Das Wettringer Modellbauforum

Liebe Modellbaufreunde,

erst einmal herzlichen Dank für Eure Ideen und Meinungen zum Thema Fenster.

Simon, das Ausschneiden und Einkleben von Fenstern aus dünnem transparentem Plastik ist eine interessante Option. Passende transparente Polystyrolplatten von Evergreen hätte ich sogar da (danke Mike für Dein Angebot), aber ich habe Respekt davor, a) die ganzen kleinen Fensterchen sauber so einzukleben, dass sie b) auch das Abdecken beim Lackieren überleben, da bin ich voll bei Dir, Mike. Auch das Ausschneiden der Fenster stelle ich mir nicht trivial vor, schließlich müssen sie sehr genau passen. Ich habe mir überlegt, ob man das nicht mit einem Hobby-Schneideplotter machen könnte. Ich habe dann aber einen Bericht gelesen, wo jemand mit so einem Teil versucht hat, dünne Polystyrolplatten (unter 1/2mm Dicke) zu schneiden. Ergebnis: auch mit mehreren Schneidedurchgängen konnte er das Material nur anritzen und musste es herausbrechen. Das halte ich gerade für transparentes Material für nicht geeignet, weil beim Biegen bzw. Brechen Mikrorisse entstehen, die man nicht mehr weg bekommt und die Fenster milchig aussehen lassen.

Auf die Tiefzieh-Variante wäre ich gar nicht gekommen, Lupo, aber ich fürchte, die Bausatzfenster als (Positiv-)Grundform kann ich nicht nehmen, da die so tiefgezogenen Fenster etwas zu groß geraten würden durch die Materialstärke der tiefzuziehenden Platte. Man müsste erst Negativformen machen und da wäre es schwer, die Fenstervertiefungen sauber tiefzuziehen, dass die Außenseite der Fenster schön der Rumpfform folgen und nciht "irgendwie" gewölbt sind. Grundsätzlich arbeitet man ja meist mit Vakuum, aber das würde ich mit Negativform als schwierig realisierbar bewerten.

Eine andere Variante, die mir noch so eingefallen ist, wäre, mit einer kleinen CNC-Fräse aus etwas dickerem transparenten Plastik Fensterreihen analog den Bausatzteilen (aber eben aus planparallelem Rohmaterial) zu fräsen. Abgesehen davon, dass eine Freigabe aus meinem Haushaltsausschuss, ich sag mal vorsichtig, nicht sicher wäre, ist da immer auch die Platzfrage, wo man so ein Teil lässt, wenn man es gerade nicht braucht.

Zur Gussvariante: TFC hat geantwortet, dass das Epoxidharz EP01 geeignet wäre, es aber mittels Klar- oder Farblack vor UV-Licht und damit Vergilben geschützt werden sollte. Leider keine Angaben zu geeignetem Lack, daher habe ich mich mal beim KFZ-Bedarf umgesehen, bei den Autoscheinwerfern gibt es nämlich auch Vergilbungsprobleme. Ergebnis: ja, es gibt da Mittelchen, aber die muss man wohl alle halbe Jahre oder so neu auftragen, genauer: polieren. Aber ehrlich, da habe ich echt nur gaaaaanz begrenzt Lust drauf!

Aber ich habe da noch ein Eisen im Feuer. Und zwar habe ich von einer anderen Firma ein PU-Harz empfohlen bekommen, dass man zum Verguss von LEDs u.a. optischen Elementen nutzt. Vergilbungsfrei (nicht nur -resistent), aber nicht besonders hart. Nun soll jetzt neu eine neue Formulierung, eine "harte" Variante, herauskommen... Das würde ja passen wie Ars.. auf Nachttopp! Ich bin jedenfalls gespannt.

Und die Poliervariante, Walter, bleibt in jedem Fall als sichere Lösung, wenn alles andere nicht funktioniert. Ihr seht, die Würfel in der Fensterfrage sind noch nicht endgültig gefallen, ich halte Euch auf dem Laufenden!


Abseits der ganzen Theorie habe ich natürlich auch ein wenig weitergebastelt. Zugegeben an Stellen, die man später nicht mehr sehen wird (ich hätte beinahe geschrieben, wo die Sonne nie hinscheint, konnte mich aber gerade noch zusammenreißen ). Ihr kennt das: die Tailsitter-Problematik bei Bugrad-Flugzeugen. Ich habe dazu alle Schränke mit Blei (aus Gardinenschnüren) und "Liquid Gravity" gefüllt und mit Epoxy gesichert. Irgendwie kam ich mir vor wie Mr. Bean. Kennt Ihr die Episode, wo er im Restaurant Steak Tartar ordert, dann aber nicht essen will und es in der ganzen Umgebung verteilt - unter dem Teller, in der Vase, sogar in der Handtasche einer fremden Dame? So habe ich den ersten Teil des Ballasts verteilt:







Ha, wird eine schöne Überraschung während des Fluges: kein Geschirr und kein Proviant, überall nur Bleistücken und Stahlkügelchen...

Was ballasttechnisch noch fehlt sind 60g lt. Anleitung im Unterflurbereich und 10g (glaube ich) in der Nasenkappe, aber das kommt noch.

Soweit der aktuelle Stand. Ich melde mich, wenn's was Neues gibt!

Und haltet Eure Handtaschen zu, damit ja kein Ballastblei reinkullert...

Liebe Modellbaukollegen,

so, es ist soweit, ich habe mal wieder was zusammen, was ich Euch zeigen kann. Ja, ich gebe zu, es hat nicht so übermäßig viel mit dem eigentlichen Modellbau zu tun, aber da müsst Ihr jetzt durch. Ich bemühe mich auch, das Ganze so schnell wie möglich abzuhandeln. Und es kommt auch wieder mehr Modellbau. Versprochen.

Aber zunächst ein Nachtrag. Die 60g Ballast für unter dem Flurboden, hinter dem Cocckpit. Hier habe ich eine Hohlform 3D-gedruckt, die ich mit Blei, "Liquid Gravity" und Epoxidhrz gefüllt habe. Die Form war nicht so einfach zu entwerfen, da der Rumpf an der Stelle, wo der Ballast hin soll, nicht zylindrich, sondern kegelig ist. Habe ich aber hinbekommen, sogar mit eingebautem Kabelkanal für die Kabinenbeleuchtung:






Die 60g sind im Bauplan vorgesehen.

Tja, dass da noch irgend etwas aus der Elektronik-Ecke kommen wird, habt Ihr sicher schon geahnt, als ich die Beleuchtung in die Kabine gebaut habe. Und dass ich eine interne Stromversorgung haben will, hatte ich ja auch schon angedeutet. Und ich möchte keine äußerlich sichtbaren Schalter oder Kabel haben. Daher der folgende Gesamtplan (der Übersichtlichkeit halber etwas vereinfacht):



Was haben wir da? Als Stromquelle SuperCaps, die über einen 3-poligen Ministecker von außen geladen werden können. Die Buchse (die in der Skizze mal weggelassen habe) ist übrigens die einzige äußerlich sichtbare Komponente der Elektronik - genau genommen wird man auch nur 3 kleine Löchlein sehen. In der Schaltskizze habe ich die SuperCaps rechts unten mit dem Kondensatorsymbol vermerkt. Dann habe ich mir mehrere Varianten von verschieden großen und verschieden verschalteten SuperCaps angesehen, die rein geometrisch Platz im Rumpfheck hinter der Kabine haben würden (der einzige größere freie Raum). Natürlich auch mit der Nebenbedingung, dass da hinten möglichst wenig Masse hinkommt, Ihr wisst schon, die Tailsitter-Problematik. Trotzdem möchte ich selbstverständlich möglichst viel Energie speichern; dazu folgende 3 denkbare Varianten (C: Kapazität der SuperCaps, U (voll): maximale Ladespannung der SuperCaps, U (leer): minimale Spannung, bis zu der die Elektronik noch „läuft“ und entnehmbare Energie E = ½ * C * (U²(voll) - U²(leer))



Entschieden habe ich mich für die 3. Variante, die entnehmbare Energie E spricht da, glaube ich, für sich. Damit ich die 6 Zellen ordentlich verlöten kann (die SuperCaps sind nämlich ganz schön schlüpfrige Scheißerchen ) habe ich mir eine spezielle Halterung 3D-gedruckt. Die kommt aber nicht ins Modell sondern dient nur dem Bau des SuperCap-Packs:



Direkt verbunden damit ist ein Step-Up-Spannungswandler, der aus der recht variablen SuperCap-Spannung eine konstante von 5V macht. Die brauche ich einerseits als Versorgung für die Beleuchtung, andererseits aber auch für einen kleinen Funkempfänger, mit dem ich die Funktionen bequem schalten kann – ohne auf einen äußerlich sichtbaren Schalter oder ähnliches angewiesen zu sein. Entschieden habe ich mich für ein fertiges USB-Wandlermodul,



dem ich, aus Platzgründen, die USB-Buchse ausgelötet und eine Kontroll-LED entfernt habe; einerseits, um die Lichtquelle im späteren Inneren des Rumpfes loszuwerden und andererseits um den Eigenstrombedarf zu minimieren.



So ist es nun einbaufertig:



Von den Funksendern und -empfängern (QUIACHIP 433 MHz) bin ich wirklich begeistert. Sie brauchen wenig Strom, sind kompakt, verlässlich und nicht teuer. Jeder der 4 Kanäle hat im Empfänger einen eigenen Ausgang, den man in 3 Modi betreiben kann: entweder schaltet der Ausgang so lange, wie man die Taste drückt, oder der Schaltzustand ändert sich mit jedem Tastendruck dieses Kanals, bleibt dazwischen aber erhalten (toggle-Modus) oder der auf dem Sender gedrückte Kanal wird aktiviert und der bis dahin aktivierte deaktiviert (latch-Modus). Für meine Zwecke ist der toggle-Modus ideal, so kann ich über je einen kurzen Tastendruck ganz bequem die Beleuchtung an- und ausschalten und unabhängig davon die Motortreiber-Platine an- und abschalten. Links Sender mit Antenne, rechts Empfänger mit Antenne:



Ja, ich werde auch Motoren einbauen. Dazu habe ich schon einige Male Mini-Elektromotoren verwendet und mir dafür auf Vorrat kleine Platinen ätzen lassen, die einen Step-Down-Spannungswandler (für die Minimotoren brauche ich nur etwa 0,3V, die aus der recht variablen SuperCap-Spannung erzeugt werden muss), einen µC, der bis zu 4 angeschlossene Motoren per Software-PWM nacheinander langsam hochlaufen lässt, und kleine Schalttransistoren, die die µC-Ausgänge puffern, enthalten. Auf dem folgenden Bild befindet sich die bestückte Platine im Hintergrund:



Und warum nun der Aufwand mit den Step-Up und -Down-Wandlern? Naja, sie sind energieeffizient, besonders wichtig bei dem begrenztem Energieangebot von den SuperCaps. Bei dem Step-Down für die Motoren wäre auch je ein ordinärer Widerstand denkbar gewesen, aber dann hinge die Drehzahl direkt von der momentanen SuperCap-Spannung ab und variiert von 5V bis runter zu 1V. Außerdem kämen nur etwa 10% der elektrischen Energie bei den Motoren an, der Rest würde von den Widerständen „aufgefressen“. Mit dem Step-Down liegt man, selbst bei diesen Kleinststromanwendungen, bei mindestens 30%, meist sogar deutlich mehr. Das gilt auch für die Step-Ups, wobei ich hier keine vernünftigen Alternativen kenne, die aus geringen Eingangs- höhere Ausgangsspannungen erzeugen. Vielleicht Ladungspumpen, aber die haben keine hohen Wirkungsgrade.

Allgemein kann man sagen, dass Step-Up- (oder Boost- oder Aufwärts-) Wandler kleine Eingangsspannungen mittels hohem Eingangsstrom in hohe Eingangsspannungen mit geringen Ausgangsströmen wandeln, bei Step-Down- (oder Buck- oder Abwärts-) Wandler ist es genau umgekehrt. Attraktiv wurden beide Wandlertypen durch hohe Wirkungsgrade und den geringen Bauteilaufwand, den moderne Schaltkreise mittlerweile nur noch erfordern. Und wenn man Glück hat, kann man für wenige Cents oder Euros schon fertige Module.

Apropos Module, für den 5V Step-Up habe ich mir 3 unterschiedliche Module besorgt und hinsichtlich der erzielbaren Betriebszeiten verglichen und das beste (also das mit der längsten Betriebsdauer pro SuperCap-Ladung) ausgewählt. Hier nur im Bild die 3 Module, ich will Euch nicht mit den Messungen langweilen.



Ich möchte Euch aber kurz Messungen mit Beleuchtung und laufenden Motoren zeigen. Im folgenden Bild habe ich die SuperCaps geladen und bei t = 0 die Beleuchtung eingeschaltet.



Die Spannung der SuperCaps (blau) fällt langsam ab, der Gesamtstrom, den die SuperCaps liefern (rot), steigt an, da der Step-Up, wenn man so will, immer mehr Strom in Spannung umwandeln muss, um seine 5V zu halten (grün). Ab der Stromspitze bei 06:06 min kann der Step-Up die 5V am Ausgang nicht mehr halten, weil sein Eingangsstrom intern begrenzt ist. Seine nominelle 5V-Spannung fällt stärker ab als zuvor. Das Überschreiten der Stromspitze heißt dabei nicht, dass die LED-Beleuchtung schlagartig ausgeht, sondern die Helligkeit nimmt langsam ab, bis die Step-Up-Spannung unter 1,5V gefallen ist (kleines waagerechtes Stück der grünen Linie) und die LEDs sind ab da tatsächlich aus.
Das wesentliche Ergebnis: über 6 min ununterbrochene Beleuchtung werden sicher erreicht.

Etwas ähnliches habe ich mit den Motoren gemacht. Das Ergebnis:



Hier habe ich bei t = 0 die Motoren gestartet. Was man in der roten Gesamtstromkurve bis t = 3 min sehr schön sehen kann sind die 4 Stufen, die mit dem sequenziellen Einschalten und „Hochfahren“ der 4 Motoren korrespondiert. Bei etwa 21 min gehen die Motoren aus (senkrechter Abfall der roten Linie) und gehen auch nicht mehr an; der Step-Up versucht aber noch, seine 5V zu erzeugen (2. Anstieg der roten Kurve), bis auch er es nicht mehr schafft (Knick in der grünen bzw. Peak in der roten Kurve bei ca. 23 min).
Wesentliche Erkenntnis hier: die SuperCaps speichern so viel Energie, dass die Motoren über 20 min ununterbrochen betrieben werden können.

Und – nicht ganz unwichtig – die Schaltung funktioniert!

Selbstverständlich können Beleuchtungs- und Motorenmodus beliebig häufig durch die Fernsteuerung an- und abgeschaltet und auch parallel betrieben werden. Ganz wie man möchte.

Auf dem nächsten Bild ist die Gesamtschaltung zu sehen,



die Motoren sind nur provisorisch angelötet, um die Funktion prüfen zu können. Und an der rechten oberen Ecke des Motortreiberbausteins habe ich noch einen Taster verbaut (unter dem länglichen schwarze Teil mit den blauen Drähten). Der Funkempfänger muss nämlich vom Funksender angelernt werden. Das habe ich zwar gemacht, aber was ist, wenn ich die Fernbedienung mal verliere? Oder eine andere nutzen möchte? Also habe ich die Taste auf der Platine mit einem anderen Taster überbrückt und bin nun, hoffentlich, auf der sicheren Seite.

So, Ihr habt den Teil mit der „trockenen“ Elektronik geschafft. Jetzt muss alles nur noch in den Rumpf rein. Nächstes Mal geht’s wieder mehr um Modellbau.

Hallo liebe Mitleser,

es wird wieder Zeit für eine Aktualisierung: der Rumpf ist soweit fertig. Aber ehe ich dazu komme, meinen Dank an Thorsten und Mike für die Beiträge und Euch allen ein frohes, gesundes und erfolgreiches neues Jahr.

Da war ja noch was mit den Fenstern. Also ich hatte ja vor, sie transparent zu vergießen. Das habe ich früher schon gemacht und das ging recht gut. Benutzt habe ich Epoxidharz. Leider stellte sich heraus, dass das ausgehärtete Harz mit der Zeit vergilbt. Das ist natürlich nicht so schön. Daher habe ich Trollfactory angepingt und mal nachgefragt, was man da tun könnte. Sie meinten UV-Schutzlack, allerdings haben sie mir keinen benannt. Habe dann selber mal geschaut und entweder matte oder immer wieder neu aufzutragende Mittelchen (gedacht zum Polieren von Autoscheinwerfern) gefunden. Beides ist für mich keine Alternative und darum habe ich weiter gesucht und bin bei den Harzspezialisten gelandet. Ich wurde da sehr freundlich beraten und bekam das PU-Harz SKresin 6090 empfohlen, das vergilbt von Natur aus nicht und dient eigentlich dem Verguss von LEDs o.ä.. Geliefert wurde eine Doppelkartusche (Harz und Härter), die mit einer passenden Mischdüse und -spritze benutzt wird. Sehr bequem das Ganze.



Besonders hat mir die Mischdüse gefallen. Sie ist so gestaltet, dass man beim Abschrauben der Mischdüse die Harzkomponenten nicht verschleppt, sodass man die Kartusche mehrmals nutzen kann. Habe ich auch schon anders erlebt…



Zum Ausprobieren an einem zylindrischen Objekt habe ich ein 40er PVC-Rohr aus dem Baumarkt längs aufgesägt, ein paar "Fenster" gebohrt und vergossen.



Verschlossen habe ich die Löcher außen mit verschiedenen Klebebändern, innen habe ich sie offen gelassen (damit das Harz besser entgasen kann) oder mit Folie, um den Linseneffekt zu minimieren.

Ergebnis:



Mit den Verzerrungen könnte ich leben, aber...



...es bilden sich immer Mikroblasen im Volumen, die sich nicht entfernen lassen, trotz

• Aufpieken der Bläschen mit Nadel oder Zahnstocher
• Erwärmen des Harzes (Senken Viskosität)
• vorsichtiges "Abflammen" (hilft aber nur gegen Blasen unmittelbar unter der Oberfläche)
• Vibrationen des Werkstücks.

Also leider nicht geeignet.

Dann habe ich noch das UV-härtende SKresin 1390 ausprobiert.



Es ist ein PMMA-Harz, man kann es auch Plexiglas nennen, und ist eigentlich für das Vergießen von Schmuck oder so gedacht. Als Einkomponentenformulierung spart man sich das Mischen und damit das Erzeugen von Bläschen, es wird sehr schön transparent und recht hart bzw. sogar spröde, aber es greift durch ein werksseitig zugesetztes Lösungsmittel Polystyrol ("PS") sehr an.

Testweise habe ich 2 Bausatzfenster, die eh verspachtelt und übermalt werden sollen, mal in den Rumpf eingeklebt und mit dem Harz vergossen, um zu sehen, ob man den Linseneffekt der Bausatzfenster etwas durch Auffüllen lindern kann. Aber das geht nicht, das transparente PS wird an der Grenzfläche, vermutlich durch das Lösungsmittel des Harzes, milchig. Zumindest konnte ich die Fläche gut verschließen, verschleifen und sogar polieren. Aber durchsichtig ist es nicht mehr. Wie gesagt, kein Problem, es soll sowieso überlackiert werden.



Folgend noch ein Test, der einen ausgehärteten reinen UV-Harz-Tropfen zeigt (oben, schön transparent) und unten ein Tropfen auf einem Stück transparentem Evergreen (mit weißem Schleier):



Darüber hinaus weicht es die Kontaktflächen auf und kann das PS regelrecht wolkenartig in die Fensterfläche ziehen. Zudem schrumpft es stark (bis 15%), sodass man kaum verzerrungsfreie oder -arme Flächen hinbekommt. Auch nicht, wenn man viele dünne Schichten macht oder auf die Oberseite eine Folie legt (so werden Luftblasen unter die Folie gezogen). Gehärtet habe ich mit so einer UV-Fingernagellampe, die sich nach max. 90 Sekunden abschaltet. Das reicht natürlich nicht, daher habe ich einen Zeitschalter vorgesetzt, der ständig ein- und ausschaltet. So härtet das Harz zuverlässig, aber insgesamt eignet es sich leider leider leider auch nicht.

Natürlich gibt es noch andere Harze, die man ausprobieren kann. Aber bei den meist erhältlichen Asien-Importen kennt man die Zusammensetzung nicht und kann nicht wissen, ob das Material nicht doch nachgilbt oder sonst irgendwie was Ungewolltes macht, der Werbung würde ich nur bedingt vertrauen. Ich habe es also dann dabei belassen.



Es gibt also einen Grund, warum Epoxidharz so weit verbreitet ist.

Und nu?

Ich habe mich schließlich dafür entschieden, transparentes Evergreen von innen gegen die Fensteröffnungen zu kleben. So ist die Fensterfläche zwar nicht plan mit der Außenfläche des Rumpfes, aber da die Innenseiten um die Fensteröffnungen etwas ausgedünnt sind (auf ca. einen halben mm), kann ich damit gut leben.



Übrigens scheint mir das Roland Sachsenhofer bei seiner sehr gelungenen C-54-Interpretation auch so gemacht zu haben. Schaut Euch mal die Fensterpartien genauer an und auch, wie schön man durch die Kabine sehen kann. Das sind mit Sicherheit nicht die Bausatzfenster.

Bei den anderen Fenstern habe ich mir die Mühe gemacht und passgenaue Fenster aus dem Evergreen geschnitten. Eine langwierige und nervenaufreibende Tätigkeit, weil das Evergreen leicht zerkratzt, bei unvorsichtigem Biegen sehr schnell Mikrorisse bekommt



und das fertige kleine Fensterchen gefühlvoll in die Fensteröffnung gebracht werden muss. Bündig sitzend, aber nicht verspannt und nicht durch die Öffnung drücken! Mit dem Kleber muss man selbstredend äußerst vorsichtig sein, damit nichts vom zu verklebenden Rand auf die Fensterfläche läuft. Ein Geduldsspiel, sag ich Euch…



Im kleinen Fenster ganz links auf dem Foto vorigen seht Ihr noch Micro Kristal Klear, später habe ich dort aber ein PS-Scheibchen eingesetzt.

Nur bei einem Minifenster habe ich das Skresin 1390 benutzt. Ist ein „Blindfenster“, die innere Hülle hat dort kein “Loch“, habe später auf die innere Hülle einfach einen kleinen silbernen Farbklecks gemacht, so wirkt das dann ganz gut.



Nachdem das erledigt war, habe ich die Aussparungen und die Halterung für die Ladebuchse angebracht:



So, dann war’s so weit: Hochzeit der Rumpfhälften!



(Die Ladetüren habe ich mit Tamiyaband zugeklebt, damit ich sie mir nicht versehentlich irgendwo abreiße.)

Und natürlich war ich gespannt, wie sich die Beleuchtung in Verbindung mit den Fenstern macht. Sagen wir mal so: bin ganz zufrieden.







Ja, so ist der Stand im Moment. Es stehen an das Verspachteln und Verschleifen der Rumpfklebenähte, dann geht’s an die Tragflächen, das Fahrwerk und die Leitwerke.

Demnächst mehr auf diesem Kanal! Bis Dann!

Hallo Mike,

Du hattest nach der Qualität der Cockpithaube gefragt. Nun ja, sie ist nicht makellos, aber sie geht. Schau mal:







Ein Blick in die Kabine geht aber leider nur ohne Cockpithaube (Liegt nicht an meiner Kamera! ):

Hallo allerseits,

heute mal wieder ein kleines Update.

Letztes Mal hatte ich Euch ja berichtet, dass ich den Rumpf endlich verklebt habe. Nicht gezeigt habe ich Euch den Ladeanschluss hinter dem Schleifsporn. Das ist das einzige Teil, was von außen auf die Elektronik drinnen deutet. Um es größenmäßig abschätzen zu können: das Rastermaß der Buchse ist 2,54mm:



Und was man noch erkennen kann: der Rumpf ist stellenweise nicht sauber gespritzt, da sind Dellen, besonders auf der Unterseite des Hecks. Die habe ich natürlich weggespachtelt. Ich hoffe, keiner von Euch erklärt mir jetzt, die Dellen müssen da sein, das Original hatte sie auch...

Dann habe ich mich um die Cockpitverglasung gekümmert. Dazu gehört eine Instrumenten-/Schalterkonsole, die innen/oben am Cockpit hängt. Im Bausatz ist es ein Plastikteil, das aber mit einem Eduard-Ätzteil (mittleres Drittel im folgenden Bild) noch verfeinert wurde:



der obere Teil im Bild ist Original-Baukasten mit von mir gesetzten Farbakzenten. Eingebaut sah es dann so aus:



Nun zur Nase. Auch da habe ich noch Liquid Gravity "reintröpfeln" lassen, sicher ist sicher



und dann Cockpithaube und Nase mit dem Rumpf vereinigt:



Übrigens ist das Weiße am Cockpitdach kein innen klebender Kaugummi, sondern ich habe da etwas Farbe von der Rückseite der Konsole abgekratzt, dass der Kleber besser haftet und jetzt schimmert das weiße Plastik durch. Nach dem Lackieren des Vogels wird man davon aber nix mehr sehen. Versprochen! Und das Klebeband dient nur zum Schutz der Oberflächen und besonders der Fenster.

Dann zum Heck. Seiten- und Höhenruder sind beweglich montierbar, hängen aber rumpfseitig nur an kleinen "Näschen" (s. folgendes Bild für das Seitenruder)



Das hat mir nicht gefallen, daher habe ich die "Näschen" entfernt, kleine Löcher gebohrt und ein passendes Stück Messingrohr als Achse vorgesehen. Das sollte einerseits stabiler sein, andererseits spare ich mir bei den Höhenleitwerken das Ausrichten, denn mit dem Röhrchen müssen sie einfach ideal fluchten...



Nur der Vollständigkeit halber sei erwähnt, dass das Seitenleitwerk schon komplett angebaut ist, die Höhenleitwerke aber nur vorbereitet und noch nicht montiert sind. So ist der Rumpf für die nächsten Schritte kompakter und leichter zu handhaben.

Funktionstest:



Ok, geht!

So, das war's für heute. Bis demnächst dann!

Liebe Mitleser,
hallo Mike,
hallo Walter,

danke für Eure Kommentare. Schön, wenn das Gefühl verfliegt, man führt nur Selbstgespräche...

@ Mike: Ja, tatsächlich, die Piloten sitzen etwas tief. Habe die Cockpithaube nochmal abgemacht und nachgesehen, ob man sie etwas anheben kann (also 1 mm würde ich mitgehen, 4 mm sind sicher zu viel, das liegt sicher an der Kombination Makro/Perspektive). Geht aber nicht, weil sie mit den Füßen in die Pedalen geklebt sind und die Steuerräder in der Hand halten. Würde alles nicht mehr passen und beim Auseinandernehmen sicher Kollateralschäden verursachen. Vom Seitenfenster sieht's übrigens deutlich stimmiger aus. Bleibt somit so.
Gag am Rande: Jetzt habe ich einen winzigen Sägespan innen am Fenster, der sich trotz größter Sorgfalt beim Wiedereinkleben des Cockpitdaches einen Platz an der Sonne behauptet hat... dieser Schlingel! Mal sehen, wie ich ihn da wieder wegbekomme.

So, nun aber zum Baufortschritt. Ich habe mich mit den Motoren befasst. Dazu habe ich mir Mikromotoren M450 besorgt, die haben einen Durchmesser von 4 mm. Sonst nehme ich ja die M600er, aber die haben einen Durchmesser von 6 mm und wären damit zu dick. Ich möchte die Motoren austauschen können, aus Erfahrung weiß ich, dass hin und wieder mal welche ihren Geist aufgeben. Überhaupt, von den 12 bestellten Exemplaren ging einer von Anfang an nicht und warf recht schnell eines seiner beiden Zuleitungskabel ab und 2 überlebten die Einbauvorbereitungen nicht - warum weiß ich bis jetzt nicht. Jedenfalls sind die 450er recht lang, sodass ich die von mir bevorzugte Lösung mit dem Kupplungspaar hinter dem Motor nicht machen konnte. Statt dessen kommt der Stecker auf den Motor geklebt



und die zugehörige Buchse wird in einen passenden 3D-gedruckten Motorenhalter geklebt. Der Motor steht nach vorn heraus, sodass der Sternmotor von vorn aufgeschoben werden kann. Dazu habe ich das Kurbelgehäuse mit einem Spezialbohrer aufgebohrt (für einen 600er Motor hätte der Bohrdurchmesser 6 mm sein müssen, dann hätten aber die Zylinder nichts mehr zum "Festhalten" gehabt). Hier die einzelnen Bohrfortschritte (v. l. n. r.):



Um die Motoren gut festhalten zu können, habe ich mir mit Knet-Epoxy einen Halter gebaut und dabei normale Frischhaltefolie als Trenmittel benutzt (ganz links der Bohrer):





Wie ich mir das mit den Motoren gedacht habe, seht Ihr auf den folgenden Bildern (die 3D-Druckteile auf den nächsten beiden Bildern jeweils rechts oben). Hinweis: Ich lackiere die Sternmotore natürlich noch nach...





Auf dem nächsten Bild links ein Außen- und rechts ein Innenmotor

,

auf den folgenden 2 Bildern umgekehrt:





Und hier das Ganze mit eingeklebter Buchse und angelöteten Drähten:



Dann das Thema Ätzteile. Also sie tragen ihren Namen absolut zu recht. Ich hatte des öfteren das Gefühl, das irre Gelächter der Eduard-Leute zu hören, wenn man sich mit den echt winzigen Teilen auseinandersetzen muss. Beispiele gefällig? Bittesehr:





Und ich habe keine speziellen Werkzeuge zur Ätzteilbearbeitung, nur normale Zangen und Pinzetten! Hab's aber hinbekommen. Man muss sich aber extremst konzentrieren, jeglichen Tattrich unterdrücken, Luft anhalten und was weiß ich noch alles!





So, das ist der aktuelle Stand. Bis bald dann!

Hallo Mike,

alles gut, ich mach mir da keine Sorgen - das Krümelchen bekomme ich schon weg!



Ok, jetzt ist das gesamte Cockpit grün...

Nein, ist natürlich nicht wegen des Krümelchens, es wird wie üblich normal überlackiert.

Ja, wie ist der Stand? Ich habe die Motorenträger sowie Cockpit und Fahrwerksschächte in grün lackiert, die Motorenhalter montiert, viele, viele Ätzteile in den Fahrwerksschächten verbaut und meine Drähte für die Motoren verlegt und (da sie durch die Fahrwerksschächte laufen müssen) kaschiert. Momentan ist alles erst einmal nur schwach fixiert, die endgültige Montage kommt vor (sauberes Verlegen der Kupferlackdrähte) bzw. mit dem Aufsetzen der Tragflächenoberteile (endgültige Fixierung der Motorenhalter). Die Tragfläche ist momentan nur mit Klebeband am Rumpf befestigt, damit ich noch an die Elektronik komme.

Leider ist der Kontrast zwischen dem blendend weißen Polystyrol und dem recht dunklen Innen-Grün recht hoch, so dass die folgenden Bilder nicht optimal sind, aber ich hoffe, Ihr könnt genug erkennen - bspw., dass die Motoren laufen...













So, das war's schon wieder. Bis bald mal wieder!

Hallo an alle,

heute mal ein kurzer Beitrag, Thema Fahrwerk und Ätzteile.

Kleiner Tipp, da ich Ätzteile zur Doppellage biegen und fixieren musste: am besten und saubersten (bin ohne Nacharbeiten ausgekommen) einen Tropfen dünnflüssigen Sekundenkleber an die Seite der Kontaktflächen bringen - durch die Kapillarität wird der Kleber in die Kontaktfläche ("Ritze") gezogen und ist dann auch wirklich nur dort:



Dann habe ich die benötigten Fahrwerk-Bausatzteile vorbereitet, wobei an manchen Teilen einiges zu versäubern war - leider teilweise sehr unsauber gespritzt von Revell -



und die Ätzteile montiert



(über dem Lineal zum Vergleich das original Bausatzteil).

Zum Schluss noch das gesamte Fahrwerk mit allen Ätzteilen in der Übersicht:



Muss schon sagen, da hat sich Eduard ganz schön ausgetobt... Aber sieht gut aus, jedenfalls meine Meinung.

Hallo Gustav und Mike,

dankeschön!

Heute dann ein kleines Mini-Update. Kämpfe schon seit einiggen Tage mit einer Entzündung am linken Auge, da sind Detailarbeiten - trotz Stirnlupe - nicht so einfach.

Habe mit den Rädern weiter gemacht. Nach Plan zusammengeklebt, versäubert, je eine Stelle abgeplattet, Xtreme Alu auf die Felgen gesprüht, die Reifen mit Revell Aqua Anthrazit geairbrushed (die Felgen natürlich mit den Lackmasken abgedeckt), die Felgen und die Fahrwerksbeine mit braun-schwarzer Ölfarbe akzentuiert, alles mit AK Intermediate Gauzy Agent Shine Enhancer abgedeckt und zum Schluss die Reifen mit Revell Aqua matt "abgemattet". Ergebnis:



Toll, hellgraue Reifen (hoffe, man sieht es auf dem Foto). Man hört es öfter, dass das Revell matt einen ordentlichen Grauschleier über die Oberfläche legt. Also die Reifen nochmal mit Revell Aqua Schwarz matt dünn übersprüht (zum Glück waren alle Farblagen recht dünn) und zum Schutz noch Revell Aqua matt drüber. Stand jetzt:



Gefällt mir deutlich besser. Ach ja, dann kleine Überraschung im Muli-Media-Bausatz: Da lagen noch 2 Segways dabei, die hab ich dann auch mal zusammengesteckt:



Plan ist, kurz vor Bauende die Fahrwerksbeine, die jetzt noch wegen des Gauzys ziemlich glänzen, anzukleben, dann dem gesamten Flieger ein seidenmattes Finish zu geben und ganz zum Schluss die matten Latschen dranzubauen. Dann sollte es stimmig sein.

So, das war's für heute. Bis zum nächsten Mal!

Hallo, liebe Freunde,

und danke, Ingo, freut mich!

Ich habe mit dem Fahrwerk etwas weitergemacht, wie auch bei den Hauptfahrwerken etwas geölpinselt und mit Gauzy versiegelt. Vor dem Versiegeln auch mit Molotow Liquid Chrome gearbeitet, das Zeugs lässt sich auf kleinen Flächen auch mit dem Pinsel auftragen. Darf nur nicht zu dünn sein, sonst bildet sich kein Spiegeleffekt. Ich weiß nicht, ob man das auf dem Foto erkennen kann, daher die Pfeile, in Natura ist es jedenfalls gut zu sehen:



Dann zu den Sternmotoren. Die habe ich nochmal mit Xtreme Metallic Steel überlackiert, die Getriebedeckel mit Aqua Revell 57 - Grau bemalt, mit braun-schwarzer Ölpampe akzentuiert und mit Gauzy versiegelt:



Zu den letzten, noch nicht verbauten Ätzteilen gehören die Teile für die Motoren. Habe sie, wie übrigens alle zu lackierenden Ätzteile, mit Metal Primer grundbehandelt und noch am Blech bemalt mit Revell Aqua (Silber und Anthrazit, hoffe man sieht's)



und mit CA angeklebt. Hier die kleine Serie:




Ja, war jetzt nicht viel zu berichten, aber lieber kleine Fortschritte als gar keine, gell?!

In diesem Sinne - bis zum nächsten Mal!

Hihi, danke Ingo!

Ich mache dann mal gleich weiter mit 'nem Mikro-Mini-Update, einfach als Lebenszeichen nach überstandener Erkältung mit fiesem Husten: Habe nämlich nach intensivem Studium des Bauplanes festgestellt, dass in die Ladeluke kein Fenster gehört und auch die Decals an der Stelle keine Aussparung vorsehen. Dabei habe ich mir so eine Mühe gegeben mit dem kleinen Fenster... Zumindest ist es mir vor dem großen Lackieren aufgefallen!

Also habe ich außen gespachtelt und verschliffen



und innen ein kleines Stück Plastiksheet, ausgestanzt mich einem Locheisen, eingesetzt.



So sieht's nun aus.

Hallo Mike, Dominik und Simon,

dankeschön! Ich hoffe, ich kann das Niveau halten und versaue das Erreichte nicht durch irgendetwas Blödes...

Was hat sich in der Zwischenzeit getan?

Nun, ich bin mal für 'ne Woche nach Schweden in mein geschätztes Svedinos Bil- och Flygmuseum gefahren und habe mir einen "Twin Wasp"-Motor etwas genauer angesehen.



Nein, ganz so war es natürlich nicht. Ich war zwar in Schweden, aber mit der Familie im Urlaub und da habe ich bei meinem obligatorischen Besuch in dem Museum dann einen "Twin Wasp" entdeckt:



Muss sagen, so verkehrt sind meine C-54-Motormodelle nicht...

Und wie das so ist, wenn die Gedanken so schweifen und zukünftige Arbeitsschritte durchgehen, sind meine Blicke auf dem Decalbogen gelandet. Wie Schuppen fiel es mir dann aus den Haaren, dass auf der Steuerbordseite die letzten 4 Fenster auch geschlossen werden müssen. Selbstredend keinerlei Andeutung dazu in der Anleitung. Na was soll's, habe zuerst die Fenster gut abgeklebt und peinlichst darauf geachtet, im Eifer des Gefechts kein Fenster zuviel zu bearbeiten, ein "Wiederöffnen" wäre schwierig bis unmöglich

,

dann die Fenster von außen mit der Kabineninnenfarbe bemalt (damit man durch die geöffneten Frachttüren nicht von hinten auf die Spachtelmasse schaut)



und anschließend mit Spachtelmasse verschlossen und schön glatt abgezogen, um das folgende Verschleifen zu minimieren. Habe extra Arming Putty, Acrylic Type von AMMO of Mig (2039) benutzt, da diese schrumpffrei sein soll



Ein Witz, seht selber:



Man wird nur noch verar... ...schaukelt. Also doch mehr Spachtel drauf, verschleifen, Spachtel, nachschleifen usw. usf.. Ihr kennt das Spiel. Nun sieht's so aus:



Dann ist mir (störend) aufgefallen, dass die nun verschlossenen Fenster von innen natürlich sehr reflektieren.



Habe ich mit der matten Innenfarbe korrigiert



Um auch insgesamt etwas weiterzukommen, hab ich dann die Unterseite der Tragflächen sowie die Höhenleitwerke montiert, mit Spachtelmasse nachgearbeitet und verschliffen. Ziemlich großer Vogel, daher kann ich Aufnahmen in der Totale nur noch im Freien machen.

So schaut's nun insgesamt aus:



Nicht wundern über den Decalstreifen über der Fensterreihe. Es ist eine Papierkopie und ich habe sie nur deshalb mal rangepappt, um wirklich sicherzugehen, nicht zu viele oder zu wenige Fenster verschlossen zu haben. Wäre, wie gesagt, mein größter Alptraum...

Als nächstes werde ich mich mit den Landeklappen beschäftigen. Das genaue Problem und meine Lösung werde ich dann demnächst schildern. Bis dann!

Hallo, liebe Freunde,

nicht , dass Ihr denkt, hier passiert nix mehr, doch, doch, aber es dauert halt. Meine liebe Familie hatte mich in der letzten Zeit mit anderen Aufgaben gefüttert...

Simon, Jörg und Mike, vielen Dank an Euch. Nein, Simon, so weit werde ich nicht gehen, aber die Idee gefällt mir . Und ja, Mike, mit den "Außenlampen" kommt noch was, möchte da mal was anderes probieren. Hoffe, dass es klappt!

Aber zurück zum aktuellen Stand.

Ich hatte ja angedeutet, dass die Landeklappen ein gewisses Problem darstellen. Laut Bauplan könnte ich sie in Start-, Reiseflug- oder Landeposition einfach ankleben. Landeposition passt nicht wirklich, da ich mit den Anlaufen der Motoren ja eher die Startphase wiedergebe. Fällt also schon mal weg. Zum Stehen auf der Rollbahn mit anlaufenden Motoren passt die Reiseposition (Klappe eingefahren), zur frühen Startphase die Startposition (Wer hätte das gedacht? ). Zwischen diesen beiden Konfigurationen würde ich gern wechseln wollen. Blöd ist, dass die Schwenkachse genau mit der vorderen Unterkante der Landeklappe zusammenfällt und ich daher keinen einfachen Draht, um den die Klappe schwenkt, benutzen kann. Auch könnte ich den Draht auf der Außenseite nicht richtig fixieren durch das sich direkt anschließende Querruder. Geht also nicht. Bevor ich mich jetzt aber tiefer mit der Lösung befassen kann (eine Idee habe ich schon), muss ich erstmal die Landeklappen einpassen. So 100%ig passen die nämlich nicht. Und damit ich nicht zu viel wegschleife und am Ende ein stimmiges Bild des Tragflächenumrisses zustande kommt, habe ich erstmal die (beweglichen) Querruder angebaut. Zunächst ein Bild mit probehalber angelegtem Querruder (unten links) und der Landeklappe (rechts unten). Man erkennt die Scharniermechanik am Querruder:



Dann die Landeklappe auf der Rumpfseite, also innen:



Mal sehen, wie ich das hinbekomme, ich möchte die Klappe hinten nicht zu stark wegschleifen, sonst sehen die Panellines am Ende komisch aus. Jedenfalls sind die Querruder jetzt dran:



Als nächstes kommt nundas Präzisionsanpassen. Im Klartext: gefühlvolles Losfuddeln mit den Sandfeilen. Drückt mir die Daumen, dass das klappt! Ich werde berichten. Bis dann!

Hallo, liebe Mitleser,

auch wenn's nicht so aussieht, aber ich war in der letzten Zeit nicht untätig. Zunächst habe ich die Landeklappen in die Tragflächenunterschale eingepasst. In meinem letzten Beitrag war ja zu sehen, dass sie zu weit aus der Tragfläche hinausragten. Dazu habe ich nicht einfach die Klappenhinterkante weggeschliffen (da wären sonst Panellines verloren gegangen), sondern ich habe die Aussparungen in der Tragfläche bearbeitet, sprich, dünner geschliffen, sodass die Landeklappen jetzt tiefer in die Aussparungen geschoben werden können und damit vernünftig passen.

Dann zur Schwenkmechanik. Habe lange darüber gegrübelt, wie ich das am besten machen kann. Und habe endlich eine Lösung gefunden, die meinen Vorstellungen entspricht. Die Landeklappen können:

• exakt um die Hinterkante der Landeklappenaussparung geschwenkt
  
• in Postionen 0° und 15° eingestellt und in den Positionen gehalten
• komplett abgenommen und so z.B. besser lackiert

werden und

• sind vorm Herausfallen gesichert.

Und wie geht das nun?

Ganz einfach. Zunächst ein CAD-Bild der Halterungen, die ich 6 mal 3D-gedruckt habe. Das Raster auf der Arbeitsfläche hat übrigens eine Kantenlänge von 1mm.



Der Grundkörper links lässt einen in die Vertiefung gelegten (weichmagnetischen) Stab, 1mm Druchmesser, 20mm lang, zwischen 0° und 15° schwenken, bildet sozusagen den Anschlag. Der Deckel rechts hat 2 Löcher, die je einen Magnet mit 2mm Durchmesser und 1mm Dicke aufnehmen. Der Deckel lässt nur noch das Schwenken in einer Ebene zu und die Magnete halten den Stab in der eingestellten Winkelposition.

In der realen Welt sah das dann so aus



Mit der Auflösung kam mein Drucker an seine Grenzen, aber für diesen Zweck war's vollkommen ausreichend. Habe mir übrigens die Mühe gemacht, 3 von den 6 Halterungen gespiegelt zu drucken, wegen der Symmetrie linke Tragfläche und rechte Tragfläche.

Die 6 Edeltahlstäbe habe ich dann in die Landeklappen geklebt (3 je Seite)



und die gedruckten Halter in die Tragfläche (folgende Bilder in 15°-Position), wobei ich wieder meinen Spezial-Applikator benutzt habe, damit mir das dünnflüssige CA nicht sonstwo hinläuft







Am Ende sah's dann so aus:



Jetzt die 0°-Position





und hier von unten





Zum Schluss nochmal die 15°-Position von unten



Macht insgesamt ganz gut das, was ich mir vorgestellt habe. Ich weiß: was lange währt...

Soweit die Neuigkeiten von heute. Bald geht's weiter, versprochen!