Das Wettringer Modellbauforum

Hallo, liebe Bastelfreunde,

es wird Zeit, dass ich mal wieder ein Modell vorstelle. Es ist die Mikojan-Gurewitsch E-152-1, eine der unbekannten MiGs, wenn man so will. Das Modell ist fertig, daher ist der folgende Bericht eher ein Rückblick. Ich werde mich hier auch nicht an den zeitlichen Ablauf halten, sondern kann meine Darstellungen rein thematisch gruppieren.

Also dann – los geht’s!

1. Der Bausatz

Der Bausatz ist von Modelsvit und enthält Spritzguss- und ein paar Fotoätzteile sowie Decals, Masken und, nicht zu verachten, eine teils farbige Bauanleitung. Eine Vorstellung des Bausatzes findet sich hier. Es handelt sich um eine limitierte Edition, shortrun-style, mit versenkten (aber für meinen Geschmack teilweise zu) feinen Gravuren.

2. Das Cockpit









Für mein Modell habe ich einen Pilot von PJ Production ergänzt. Er sitzt in einer Art Cockpitwanne, die den Luftstrom um ihn bzw. das Cockpit herum teilt. Das Visier habe ich aus transparenter Plastikfolie (Deckel von Quarkbecher) neu gestaltet, das Bausatzteil aus klarem Plastik erschien mir zu dick. Die seitlichen Instrumente und Bedienelemente sind im Bausatz als Decals dargestellt, allerdings wurde mir nicht ganz klar, wo sie genau hin sollen. Ich habe daher kleine Konsolen gescratcht. Ansonsten ist alles wie im Bauplan vorgesehen gebaut.

3. Das Fahrwerk

Darum musste ich mich nicht kümmern, da ich das Modell im Flug darstellen wollte. Auch ein Klappmechanismus, wie ich ihn bei anderen Modellen gebaut habe, fiel diesmal aus, da ich den Platz, den die Räder im Rumpf beanspruchen würden, für etwas anderes brauchte.

4. Der Rumpf





Bezüglich des Rumpfes gibt es nicht viel zu berichten. Ich habe nur die Fahrwerkslappen eingeklebt und den Bereich hinter dem Cockpit mit Alufolie beklebt – warum erfahrt Ihr später.

5. Die Tragflächen





Die Tragflächen bestehen aus je 2 Teilen und haben, dem Original entsprechend, schön scharfe Kanten. Da ich kein Fahrwerk bauen musste, waren die Schächte nur zu schließen. Die Klappen aus dem Bausatz passen nicht. Daher habe ich mich entschlossen, die Öffnungen zu vergießen, um den Aufwand in Grenzen zu halten. Dazu habe ich den Schacht von außen mit Dymoband überklebt (das ist relativ steif und wölbt sich nicht wie normales Klebeband). Dann habe ich die Innenseite von Schacht und Dymoband mit meinem Lieblingstrennmittel (Folientrennmittel PVA, das benutze ich schon seit Ewigkeiten mit Begeisterung für solche Zwecke) eingepinselt, mit dünnflüssigen Epoxidharz ausgegossen und von hinten mit Glasfaserflies verstärkt. Bei dem Trennmitteleinsatz ging es mir weniger um die Trenneigenschaften, sondern ich wollte eine möglichst saubere und feine Trennfuge um die Fahrwerksklappe haben und genau die sollte das Trennmittel durch den Kapillareffekt am Übergang Dymoband und seitlichem Fahrwerksschacht schaffen.



Die Tragflächen habe ich dann mit Hilfe einer speziellen Haltevorrichtung ausgerichtet (sie müssen eine Neigung von -4° haben, es gibt aber im Bausatz keine Steckführungen oder so, sondern werden mehr oder weniger stumpf an den Rumpf geklebt). Ich habe punktweise mit Sekundenkleber geheftet und dann mit dünnflüssigen Kleber von Humbrol die endgültige Verklebung hergestellt.

Für die Tragflächenspitzen bietet der Bausatz 3 Alternativen: die Raketenattrappe, verlängerte Spitzen und die kurzen Tragflächen „ohne was dran“. Ich habe mich für letztere entschieden, da ich sie für die wahrscheinlichste bei den Hochgeschwindigkeitsflügen halte.

6. Die Cockpithaube





Die Bausatzhaube war zwar schlierenfrei gespritzt, aber nach meinem Dafürhalten viel zu dick und mit unangenehmem Linseneffekt versehen. Daher habe ich mir eine Haube tiefgezogen. War gar nicht so schwer: die Bausatzhaube außen mit PVA-Folientrennmittel eingepinselt, mit 2K-Reparaturknete abgeformt, nach Aushärten dieser Negativform diese innen wieder mit PVA-Trennmittel eingepinselt und mit 2K-Reparaturknete eine Positivform erstellt. Das Tiefziehen ging dann so: in ein Stück Sperrholz ein kleines Loch bohren, das Brettchen waagerecht auf einen Staubsaugerschlauch legen, so dass der Sauger durch das Loch Luft saugen kann, die Positivform dicht neben das Loch gestellt, thermoformbare transparente Folie (am besten Deckel von Quark, Joghurt oder so nehmen, die sind nämlich auch thermogeformt) über die Positivform legen, einen reichlichen Rahmen (bei mir auch Sperrholz) zum Niederhalten drüberstülpen und die Folie bei laufendem Staubsauger mit Heißluftpistole vorsichtig erwärmen. Ich war erstaunt, wie gut das ging. Wenn eine Ecke nicht so gut anliegt wie gewünscht, einfach nochmal lokal warm machen, das legt sich dann wunderbar an. Zum Schluss nur noch vorsichtig zurechtschnibbeln und mit Krystal Clear ankleben – fertig!



Bausatzhaube


Tiefgezogene Haube

7. Das Finish

Grün und Rot sind Revell Aquas, die habe ich als erstes aufgetragen und mit den mitgelieferten Masken abgedeckt. Bezüglich der Metallfarben habe ich mich für die Xtreme Metals von AK entschieden. Grundiert habe ich mit Base Black aus dieser Serie, darüber großflächlig Aluminium und als Akzente im Heckbereich Metallic Smoke und Jet Exhaust, beide eher lasierend, gesprüht. An der Schubdüse außen noch ein hauchzarter Ring aus Metallic Purple, um einen Hitzeeffekt anzudeuten. Darüber eine Schicht AK Intermediate Gauzy Agent Shine Enhancer, dann die Decals und wieder eine Schicht Gauzy. Dann AK Paneliner Grey und Blue. Darüber wollte ich AK Semi Gloss Varnish aus der Dose sprühen, zum Schutz und zur Reduktion des mir zu starken Glanzes. Das sollte man aber nicht tun, da das Spray durch die beiden Gauzy-Schichten hindurch den Metalliclack angreift. Also bin ich bei meiner bewährten Revell-Aqua-Seidenmattmischung (3/4 01 glänzend und 1/4 02 matt) geblieben.

Abschließend zu diesem Teil noch eine Bemerkung zu den AK Xtreme Metallics: sie machen sehr dünne Schichten und bis auf das Base Black decken sie sehr gut. Sie lassen sich gut spritzen, ein Zusetzen der Airbrush habe ich noch nicht erlebt (ganz im Gegensatz zu den Revell Aquas). Ein Ausbessern von nicht perfekten Spalten, schleifen oder polieren ist aber nicht möglich, weil selbst mit der Polierseite von Nagelfeilen die Lackschichten (inklusive dem Base Black) im Nu wegpoliert sind und die Ränder zu den unbehandelten Bereichen nach dem neuerlichen Lackieren immer sichtbar hervortreten. Die einzige Lösung ist, die komplette Lackschicht wieder zu entfernen. Dazu empfehle ich nicht den speziellen Verdünner von AK, der löst zwar die Farben recht gut, weicht aber auch die Oberfläche des Plastiks an. Reibt man jetzt zu stark über die Oberfläche, strukturiert man sie neu. D.h., man versaut sie. Besser ist das Produkt von Carson, das löst die Farbe hervorragend (übrigens auch andere), ohne das Plastik anzugreifen. Kann ich nur empfehlen. Aber Achtung, Spachtelungen mit z. B. Mr. Surfacer 500 .. 1500 sind nach der Behandlung auch wieder weg.



Fortsetzung folgt...

8. Das „Triebwerk“

Ach ja, seufz, von dem, was am meisten Kopfzerbrechen, Arbeit und Mühe gemacht hat, sieht man am Ende am wenigsten. Hier ist es das „Triebwerk“. Auf der „will-unbedingt-haben-Liste“ stand das hier:

(1) integrierte Spannungsquelle, also keine Leitungen nach draußen
(2) Raucherzeuger
(3) Impeller für den Rauchausstoß
(4) beleuchteter Nachbrenner
(5) beleuchtete heißer Teil des Schubrohres
(6) per Fernbedienung an- und abschaltbar, also keine sichtbaren Schalter
(7) Gehäuse bzw. Halterung, aber platzsparend!

Alles integriert in einem Zylinder von 19mm Durchmesser und 175 mm Länge, wovon 45 mm am Ende des Schubrohres vorbildgemäß leer bleiben sollten und daher nicht zur Verfügung stehen. Zudem durfte die Röhre innen nicht versperrt werden, sonst ist es mit dem Luftzug, der den Rauch nach außen führen soll, vorbei.

Ich habe eine ganze Zeit an den ganzen Problemen gegrübelt, hier sind meine Lösungen:

zu (1)



Die Wahl fiel auf einen intern geschützten LiIon 10440-Akku von Trustfire. Der hat zwar nur 300 mAh (entgegen den aufgedruckten 600 mAh), schafft aber über kurze Zeit (1..2 Minuten) über 2 A Strom für den Verdampfer zu liefern. Das eigentliche Problem war aber die Kontaktierung der Zelle. Kabel anlöten wollte ich nicht, das macht das Ausbauen zum Laden schwierig. Außerdem schädigt die Hitze beim Löten die Zelle. Federkontakte gehen nicht, denn sind sie dick genug, um den Strom zu leiten (ohne heiß zu werden), sind sie zu steif, sind sie dünn genug, werden sie heiß. Einklemmen mit Schrauben ging auch nicht, da der Platz fehlte. Letztlich habe ich als Halter ein Evergreen-Rohr mit passendem Innendurchmesser genommen und auf der einen Seite wechselseitig eingesägt, so dass sich eine Art Feder ergab. Den Boden mit einem platten Stück Evergreen verklebt, in das ich ein Kabel geklebt habe als den einen Kontakt. Die andere Seite habe ich mit einem Stück Leiterplatte, das seitlich mit 2 Steckkontakten versehen und abnehmbar ist, verschlossen. Die Stecker bilden den anderen Kontakt. Dazwischen sitzt der Akku und fühlt sich, obwohl leicht eingeklemmt, sehr wohl.

zu (2)







Ich war im Dampfer-Laden (also da, wo es E-Zigaretten und diesbezügliches Zubehör gibt) und habe mir Spezialdraht und Glasfaserfilamente besorgt. Habe lange experimentiert, bis ich zu folgendem, eigentlich sehr simplen, Aufbau gekommen bin: Kern aus Glasfaserfilamenten, Durchmesser ca. 5 mm, das die Dampfflüssigkeit aufnimmt. Als Flüssigkeit eignet sich Dampföl von Seuthe oder Glycerol aus der Apotheke. Flüssigkeiten für Disco-Nebler sind nicht geeignet; ich denke, der Heizdraht wird nicht heiß genug. Um das Filament 10 Windungen eng wickeln und an den Enden Ösen für M2-Schrauben anklemmen. So ist der Verdampfer leicht mit Schrauben zu befestigen bzw. auszuwechseln.

zu (3)









Motor ist ein bewährter Kleinst-E-Motor mit 6 mm Durchmesser und 10 mm Länge. Für den Quirl habe ich etliche Varianten 3D-gedruckt und auf einem Teststand bzgl. Effektivität geprüft. Lustig war, am Ende war eine klassische Evergreen-Konstruktion (der schwarze im Bild) am besten. Der Motor wird von der Elektronik gedimmt angesteuert.



Hinter dem Impeller sitzt eine „Verdichterstufe“, die a) den Luftstrom laminarisieren, b) den Nachbrenner halten und c) nach Turbine aussehen soll. Auch das habe ich aus Evergreen gescratcht.

zu (4)







Den Nachbrenner habe ich mit Bausilikon abgeformt (Bausatzteil vorher natürlich mit PVA-Trennmitel behandelt) und mit PMMA-Lichtleiter (radial), Faserbündel aus einer Glasfasermatte (konzentrische Ringe), einer LED in der Mitte und natürlich Epoxidharz nachgebaut. Die „Einlagen“ leiten das Licht und geben zusätzlich Stabilität. Nach dem Aushärten noch etwas mit klarem Rot und Blau abgetönt. Die LED wird von der Elektronik gedimmt angesteuert.

zu (5)



Dafür kopple ich gelblich getöntes Licht aus einer extra-LED auf der Elektronikplatine über 8 Lichtwellenleitern in die Wand des Schubrohres ein. Im Schubrohr sind Erweiterungen vorgesehen, in die eigentlich graue Plastikteile gehören. Die habe ich durch transparente Teile ersetzt, die durch die Lichtwellenleiter seitlich angestrahlt werden.

zu (6)





Die Elektronik besteht aus 2 Teilen. Der eine Teil ist ein fertig zu erwerbender 433 MHz-Mini-Empfänger, mit dem man bis zu 4 Kanäle schalten kann (Decoder ist schon fertig auf der Platine integriert, im oberen der letzten beiden Bilder ist er oben)). Der zweite Teil besteht aus einem von mir programmierten PIC und wenigen Perepherie-Bauelementen. Der PIC wird vom Mini-Empfänger angesteuert und liefert die Signale für den Dimmtransistor (kleiner Miniplasttyp) und den Verdampfertransistor („dicker“ MOSFET). Geschaltet wird mit Kanal 1 (Dimmer an für beide LEDs und Motor), Kanal 2 (Dimmer an für beide LEDs und Motor sowie Verdampfer an) und Kanal 3 (alles aus). Der Dimmer ist zeitgesteuert und läuft in etwa 20 s von 0 auf 100% (bei aus-Signal entsprechend umgekehrt). Darüber hinaus habe ich noch eine Sicherheitsfunktion in das PIC-Programm eingebaut: nach maximal 50 s schaltet der Verdampfer ab und lässt sich auch nicht mehr einschalten, bis der PIC vom Akku getrennt wurde. Der Vorrat an Dampföl ist nämlich sehr begrenzt und ich möchte nicht die Heizwendel bzw. den Glasfaserdocht verschmurgeln („Tank-leer-Funktion“).

zu (7)





Das Gehäuse bzw. der Halter besteht aus 3 3D-gedruckten Teilen. Ich gebe zu, das sieht nicht spektakulär aus, aber die Kunst war, diese Form zu finden…

Und so sieht nun das gesamte „Triebwerk“ aus:







Es lässt sich problemlos in den Rumpf schieben. Und es funktioniert wunderbar, auch durch die Alufolie innen im Flugzeugrumpf hindurch. Jetzt ist auch klar, warum ich sie eingebaut habe: die LEDs sollen nicht von innen durch den Rumpf leuchten. Und das tun sie auch nicht!

Zum Schluss blieb nur noch die Frage, wie man so ein Modell präsentiert. Einfach auf die Räder stellen geht ja nicht. Ich habe mich für einen Holzsockel mit Acrylstäben als Halterung entschieden. Der eigentliche Halter ist ein Stab mit 6 mm Durchmesser, der mit der einen Seite in den Holzsockel geklebt ist, mit der anderen in ein kurzes Stück Acrylstab, das genau in den A…, äh, Auslass des Triebwerks passt. Hier war es ein Durchmesser von 16 mm. Das Acryl lässt sich wunderbar bearbeiten, sägen, bohren, feilen, sogar das Polieren mit Nagelfeilen geht super. Probleme gibt es ja meist von Seiten, von denen man es am wenigsten erwartet. Hier war es das Kleben. Ich habe mir extra Acrylkleber (Acrifix) besorgt, das Ergebnis ist hier im Bild ganz links in der unteren Reihe zu sehen:



Der Acrylblock ist von innen gerissen, er zerfällt zwar nicht, aber sieht Sch… aus. Geht gar nicht. Dann habe ich noch den Pattex-Kleber und das klare Revell-Enamel probiert. Pattex war zu zäh, so dass man die Luftblasen nicht heraus bekommt und die Revell-Farbe trocknet nicht (es ist ein nahezu idealer Luftabschluss, so dass das Lösungsmittel nicht verdunsten kann). Am Ende habe ich wieder mein Epoxidharz angerührt.
Als Letztes habe ich noch ein kleines Schild angebracht. Damit es besser mit dem Modell harmoniert, habe ich mir eine bedruckbare selbstklebende Silberfolie besorgt. Habe ich mir ein wenig mehr von versprochen – ich meine, die Rückseite glänzt ja ganz schön… Aber gut, es sieht schon besser aus als einfaches bedruckte Papier.

So, ich hoffe, Ihr konntet einen Eindruck von dem gewinnen, was ich da "getrieben" habe. Falls Fragen sind - immer raus damit! Ansonsten noch ein kleiner Appetitmacher für die Bildergalerie:



Alles Gute für Euch und bleibt vor allem gesund!

vielen Dank für Eure netten Kommentare.

@ Tim und Knut: Ein paar Bilder sind schon in Vorbereitung!

So, und hier noch der Link zur Bildergalerie: klick.

Viel Spaß!

Hallo Patrick,

vielen Dank. Um es kurz zu machen: nein, es gibt keinerlei Probleme. Der Rumpf wird, zumindest außen, nicht einmal sprübar warm. Dafür sehe ich mehrere Gründe:

• Zur Temperaturmessung bräuchte ich ein Pyrometer, das ich leider nicht habe (nur ein "Infrarot"-Fieberthermometer, das wird aber mit den Messwerten überfordert sein). Es ist definitiv nicht so, dass die Wendel leuchtet, trotzdem würde ich sie natürlich nicht anfassen. Vorsichtig schätzen kann man die Temperatur aber doch: Solange zu verdampfende Flüssigkeit im Docht ist, kann die Temperatur nicht über den Siedepunkt der Flüssigkeit steigen. Das Seuthe-Dampföl hat einen Siedepunkt zwischen 185 und 215°C, Glycerin bei 290°C. Beide Flüssigkeiten verdampft er klaglos. In der Gegend muss also auch die Drahttemperatur sein. Den "heißen" Bereich habe ich so klein wie irgend möglich gehalten, es ist ja nur die Wendel an sich. Warm werden könnte höchstens noch die Halterung, die ist aber aus wärmebeständigem Leiterplattenmaterial (Pertinax).
• Alles andere hat Abstand zur Heizwendel.
• Der Rumpf ist innen mit Alufolie beklebt, sodass Wärmenester, so es sie geben sollte, räumlich sehr schnell verteilt werden.
• Wenn der Verdampfermodus an der Fernbedienung ausgewählt wird, läuft zwangsweise immer der Impeller, der für einen kühlenden Luftzug sorgt.
• Die Heizphase habe ich elektronisch auf 50s begrenzt, dann muss zum Zurücksetzen das "Triebwerk" herausgenommen und der Akku kurz de-kontaktiert werden. Damit kann die Wendel nicht aus Versehen mal eine Nacht durchfeiern, bzw. -heizen. Darüber hinaus hat der Akku eh nur 300 mAh, bei etwa 2 A Laststrom hält er nicht unendlich lange durch (rechnerisch etwa 10 Verdampferzyklen, und das kommt auch ganz gut hin).
  
• Am "Triebwerks"-Gehäuse wurde ich die ersten Wärmeschäden erwarten, es ist aus PLA gedruckt. Das wird ab 180°C verarbeitet. Aber es sind noch keinerlei Schädigungen erkennbar.

Als Draht habe ich diesen hier



verwendet, wie gesagt aus einem E-Zigaretten-Laden, 10 Windungen mit ca. 5mm Innendurchmesser. Kannst Dich da ja mal umsehen, es gibt auch fertige Verdampferköpfe. Habe einen kleinen ausprobiert, war aber von der Dampfleistung sehr enttäuscht. Außerdem wurde dessen Gehäuse recht schnell sehr heiß. Daher habe ich mich mit diesem Lösungsansatz nicht weiter befasst. Aber vielleicht findest Du was passendes für Dein Projekt?

Hallo Patrick,

ja, einfach mal ausprobieren, so habe ich es auch gemacht. Und nicht entmutigen lassen, man muss sich da an die Materie herantasten. Am Anfang wollte bei mir nix rauchen (außer mein Kopf, hihi )...

Liebe Modellbaufreunde,

ich muss heute mal einen alten Baubericht hervorkramen. Ich fürchte, mit mir ist der kleine Hobby-Forscher durchgegangen und die Ergebnisse wollte ich Euch mal zeigen. Vielleicht hilft es ja dem einen oder der anderen...

Also:

Bei meiner E-152-1 bestand ja die Aufgabe, mit möglichst wenig elektrischer Energie aus dem begrenzten Vorrat des verbauten internen Akkus einen hinreichenden Luftzug ("Durchsatz") zu erzeugen, dass am Triebwerksauslass eine sichtbare Rauchfahne hinauskommt. Das hängt natürlich sehr vom Lüfter-("Turbinen-")rad ab. Es geht also nicht darum, einen maximalen Schub zu erzeugen (das Modell soll ja nicht aus eigener Kraft fliegen), sondern einen ausreichenden Luftzug bei möglichst geringem Energieeinsatz zu erzeugen (= hohe Effektivität). Ich hatte seinerzeit einen kleinen Teststand improvisiert, um die Effektivität von verschiedenen Lüfterrädern einschätzen zu können (klick, etwas nach unten scrollen). Als Indikator habe ich einen Papierstreifen verwendet, der sich, je nach erzeugtem Luftzug, mehr oder weniger weit nach hinten bog.

Das funktioniert zwar prinzipiell, aber das muss doch auch besser gehen!

Klar geht es besser!

Mein erster Gedanke zur Verbesserung war, dass ich dachte, den Luftzug mittels Prandtl-Sonde zu messen. Das hätte den Vorteil, dass man die Geschwindigkeit Luftzugs direkt in m/s (oder mm/s oder was auch immer) messen könnte.

=> Das funktioniert aber nicht, weil der Luftzug zu gering ist. Man bräuchte als Druckausgleichsmedium etwas mit einer sehr geringen Dichte, sodass man einen messbaren Hub der beiden Vergleichspegel erhalten könnte (was mir so einfiel war Wasser, Ethanol, ... aber alles durchweg ungeeignet).

Mein zweiter Gedanke war dann, einfach hinter das zu prüfende Lüfterrad ein zweites ("Analysatorrad") zu setzen, damit einen zweiten Minimotor anzutreiben und an diesem dann die erzeugte Spannung zu messen, ihn also als Dynamo zu nutzen. Ich gehe dabei davon aus, dass die Geschwindigkeit des Luftzugs die Drehzahl des Analysatorrades bestimmt und die gemessene Spannung des Dynamos ein Maß für die Drehzahl ist. Selbstverständlich bekommt man die genaue Geschwindigeit des Luftzuges erst nach einer Kalibrierung in z.B. m/s heraus, aber mir reichte die Angabe der Dynamospannung in mV.

Mit einem 3D-Drucker kann man sich schnell einen Teststand bauen. Hier mein Modell:

Der Teil mit dem zu untersuchenden Lüfterrad



,

die Analysatorseite mit dem Dynamo

,

hier alles zusammengesteckt. Links der Analysatorteil



Blick von hinten



und das Gleiche in Aktion

.

Folgende Parameter an den Lüfterrädern haben mich interessiert (unter den geometrischen Vorgaben, dass der Innendurchmesser, bedingt durch den Motor, bei 6mm liegt, der Außendurchmesser bei 18mm und die Dicke des Lüfterrades bei 4mm):

1. Anzahl der Lüfterblätter
   - zu wenige Lüfterblätter -> ineffektiver Transport -> geringer Luftdurchsatz
   - zu viele Lüfterblätter -> geringe Abstände der Lüfterblätter -> Lüfterblätter laufen in der Wirbelschleppe des voreilenden Blattes -> geringer Luftdurchsatz
   Dazwischen muss es ein Optimum geben. Aber wo?
   
2. Steigung der Lüfterblätter
   - kleine Steigung -> geringer Luftdurchsatz
   - zu hohe Steigung -> starke Verwirbelungen an den Lüfterblättern -> geringer Luftdurchsatz
   Auch hier muss es ein Optimum geben. Aber wo?
3. Ist eine Verbesserung zu erreichen, wenn die Lüfterblätter eine ansteigende ("variable") Steigung haben, sodass die Luft "sanft" beschleunigt wird?

Dazu habe ich mir einen ganzen Schwung an möglichen Lüfterrädern gedruckt und auch den Lüfter, den ich damals tatsächlich in die E-152-1 eingebaut habe (="Selbstbau", weil er aus Plastiksheet gebaut und nicht nicht gedruckt ist) vermessen. Hier ein Ausschnitt aus den Lüftermodellen



und eine kleine Auswahl in etwas größerer Abbildung

.

Links oben geringe Steigung, rechts oben hohe Steigung, links unten mittlere Steigung, rechts unten variable Steigung und in der Mitte mein "Selbstbau".

Als erstes wollte ich wissen, wie sich die Messspannung am Dynamo bei verschiedenen am Lüftermotor anliegenden Spannungen verhält. Dabei kommen sowas wie Kennlinien heraus - hier am Beispiel eines 12-blättrigen Lüfterrades und meines Selbstbaus:



Was ist daraus abzulesen?

• Mit steigender Motorspannung steigt die Messspannung am Dynamo. Bei beiden dargestellten Lüfterrädern. -> War zu erwarten und zeigt, dass der Messaufbau wohl funktioniert.
• Während die Messwerte des "Selbstbau"-Modells sehr schön auf einer Geraden liegen, sättigt das 3D-Druckmodell ab etwa 1,6V. Warum weiß ich nicht...
  
• Mein schönes "Selbstbau"-Lüfterrad ist bei jeder untersuchten Motorspannung weniger effektiv als der 3D-gedruckte 12-blättrige Kandidat mit einer mittleren Steigung (hier: 90mm). Manno...

Dann habe ich die ganzen Lüfterradvarianten bei 1,5V vermessen. Zunächst die Effektivität von Lüfterrädern mit 6 Blättern und verschiedenen Steigungen:



Antwort auf Frage 2: Bezüglich der Steigung scheint es so um 90mm ein Maximum zu geben.

Dann habe ich Lüfterräder mit unterschiedlich vielen einzelnen Blättern durchprobiert:



Was ist hier abzulesen?

Antwort auf Frage 1: 12 Blätter liefern für meinen Messaufbau die höchste Effektivität aller hier untersuchten Varianten.

Antwort auf Frage 3: Nur bei weniger als 6 Blättern liefern Lüfterräder mit variabler Steigung geringfügig bessere Ergebnisse also solche mit fester Steigung, darüber sind sie deutlich unterlegen.

Antwort auf eine Frage, die ich gar nicht gestellt habe: Mein schöner Selbstbau (grüner Kreis im Diagramm) schlägt sich bei den 6-blättrigen Lüfterrädern gar nicht so schlecht, obwohl er doch der Leistungsschwächste ist. Gegen den gedruckten 12-blättrigen mit 90mm Steigung ist er aber deutlich unterlegen...

Überrascht hat mich übrigens, dass ich mit dem alten Blatt-Anzeiger die 6-blättrigen Lüfterräder allgemein und speziell meinen Selbstbaulüfter als effektivste Variante gefunden hatte. So kann man sich täuschen!

So, ich hoffe, Euch hat der Exkurs etwas Spaß gemacht - ist mal was anderes.

Wünsche Euch allen noch einen schönen Sonntagnachmittag.