Das Wettringer Modellbauforum

Hallo Angel, Peter und Bernd,

euch allen lieben Dank für eure freundlichen Worte! Nein, darum geht es mir wirklich nicht ob mir jemand "das Wasser reichen kann" oder nicht.
In erster Linie geht es zumindest mir darum, zu zeigen was mir Spaß macht, welche Techniken ich verwende, welche Ideen sich beim Bau eines Modells
entwickeln, die Wahl eines Modells/Projekt usw. usw. Es sind auch Erfahrungen die ich selbst gesammelt habe und möchte diese gerne weitergeben.
Hier im Forum wimmelt es von Leuten die erstklassig bauen und andere die sich noch so einiges abschauen und das ist gut so.

Also, weiterhin frohes Schaffen an euren Projekten. Und liebe Leute, was ist mich euch? Seit Monaten geht es an einigen Modellen nicht mehr weiter!
Keine Lust mehr?

Ich wünsche euch einen schönen 3.Avent und ein entspanntes schrauben an euren Modellen.

Viele Grüße

Klaus

Und weiter geht's



Rauf auf das Dach von Engine 34, dort befindet sich neben den Signalleuchten der Firma Whelen auch die Klimaanlage.
Zuerst habe ich das Oberteil mit den beiden Rundungen ausgeschnitten, Durchmesser 18 mm. Dazu die Seitenleisten
die im Winkel von 45 Grad angeklebt werden.



Das ganze Gehäuse ist 44 x 26 mm groß.



Mit den Kopfstücken wird das Gehäuse rundherum geschlossen.



Die Halterungen bestehen aus zwei U-Profilen mit einer Höhe von 3 mm. Vorher wurde noch eine Bodenplatte von unten
eingeklebt.



Die Ventilatoren oder engl. Fans wurden aus PS auf der Drehbank gedreht, Höhe 4 mm, Durchmesser 15 mm.



Was ich als Modell in 1:25 nicht herstellen konnte, das sind die beiden Ventilatoren. Bei einem Durchmesser von 15 mm hätten
die Drähte der Schutzgitter einen Durchmesser von etwa 0,1 bis 0,2 mm. Neun feine Ringe hätte ich mit verschiedenen
Durchmessern anfertigen müssen, der kleinste Ring hätte 5 mm und der größte Ring 14 mm. Nahezu unmöglich so etwas selbst herzustellen.
Selbst als Fotoätzteil wäre es eine Herausforderung gewesen, solch ein Gitter, dazu noch mit den Querstreben anzufertigen.



Also habe das Foto des Fans auf einen Durchmesser von 14 mm verkleinert und auf mattem Papier ausgedruckt.



Nächster Schritt. Ihr kennt doch alle das Problem der sauberen Linien an Kanten, wie hinkriegen? Ich mache es bei verschiedenen Anwendungen so.
Ich nehme einen wasserfesten Edding (kann auch von anderen Firmen sein) mit einer breiten Spitze, schlitze diese in der Mitte auf und biege
dann beide Seiten ein wenig auseinander. So wie die gespaltene Zunge einer Klapperschlange.



Dann wurden die Ränder der beiden Rundprofile mit der gespaltenen Spitze des Edding angemalt, sauber und gleichmäßig herumgezogen.
Kurz trocknen lassen und dann noch mal drübergehen, das reicht.



Ich hatte euch ja versprochen zu zeigen, wie man am Modell die Gummis an Fensterrahmen innen wie außen sauber hinbekommt.
Vergesst abkleben und mit dem Pinsel lackieren, auch Airbrush funktioniert nur bei sehr großen Modellen.
Es ist die gespaltene Spitze von wasserfesten Stiften die den gewünschten Erfolg bringt. Hier an einem Seitenteil einer Actros-Kabine zeige ich euch wie es geht.
Den Stift ansetzen und ihn mit einem gleichmäßigen Druck um den Fensterrahmen ziehen. Nach Möglichkeit nicht absetzen, sondern durchziehen,
so bleibt die Breite der schwarzen Linie erhalten.



Und innen funktioniert es genauso.



Das Ergebnis spricht für sich.



Da die Ventilatoren in einem stabilen Gehäuse eingebaut sind, muss dieses auch am Modell ein wenig angedeutet werden.
Im Original bestehen diese aus Kunststoff und diesen Effekt wollte ich auch am Modell rüberbringen.
Zwischendurch habe ich die Ausdrucke ausgeschnitten und auf die beiden Rundprofile aufgeklebt. Um eine optische Größe zu erzeugen,
habe ich aus schwarzem Isolierband einen Streifen mit einer Breite von 2,5 mm ausgeschnitten und zwar auf einer Glasplatte.
Die Glasplatte wurde vorher gereinigt und hinterläßt keine Spuren die dafür sorgen könnten, dass das Isolierband Schmutz mit aufnimmt
und dann nicht mehr klebt.



Der Schnitt auf der Glasplatte ist sauber und die Klinge vom Messer schneidet nicht ein, da das Glas hart ist,
anders als bei einer doch weichen Schneidunterlage.



Was bleibt ist ein sauberer gut abziehbarer Streifen schwarzen Isolierbandes.



Beide Rundprofile wurden ab dem oberen Rand mit den 2,5 mm breiten Streifen beklebt,
somit entsteht der Eindruck eines breiten Trägerrahmens der Ventilatoren.



Nur eingesetzt nicht eingeklebt, da das Gehäuse der Klimanlage noch lackiert wird. Auch kommen oben auf die Abbildungen der Ventilatoren
noch feine schwarze Scheiben, welche die Motoren der Fans darstellen, siehe Originalfoto.



Und so sieht das Ganze auf dem Dach vom Modell aus.

Hallo liebe Leute,

ich wünsche euch ein schönes Weihnachstfest, verbunden mit tollen Geschenken wie Bausätze, Bausätze und noch mehr Bausätze
und würde mich freuen, wenn wir alle im nächsten Jahr davon in Form von neuen Bauberichten etwas sehen können.
Ich werde die ruhigen Tage nutzen, um an Engine 34 weiter zu arbeiten.

Frohe Weihnachten und einen guten Rutsch in ein Coronafreies 2021 wünscht euch

Klaus Lassen

So liebe Leute, Weihnachten ist vorbei und ich konnte die freien Tage für Arbeiten an meinem Modell nutzen.



Hier mal in einer Gesamtansicht, kommt dem Original also Stück für Stück näher.



Die nächsten Bauteile gehören der Inneneinrichtung, d.h. die Verkleidung der Innenwände rechts und links.
Hier habe ich auch nur nach Fotos gearbeitet. Zu sehen ist die Verkleidung auf der Beifahrerseite.



Aufgesetzt die Aufnahme für die Türklinke, die ich dem Bausatz des Peterbilt Wrecker entnommen habe.



Der Rahmen ist aufgeklebt und wird noch flacher geschliffen. Die verchromte Klinke wird ganz zum Schluß nach der Lackierung eingeklebt.





Sieht aufgelegt so aus.



Die Wandverkleidungen auf der rechten Seite eingesetzt.



Hier die Teile für die rechte Seite.



Alle Teile mit Fensterrahmen für außen.



Übrigens, zu Weihnachten habe ich diesen Revell-Bausatz bekommen. Ein Ford Coupe von 1948, welches in zwei Versionen gebaut werden kann
und zwar in einer zivilen Variante oder als Police Car. Wofür brauche ich den?



Hierfür. Ich werde irgendwann auf der Basis der vorhandenen AMT/Matchbox Bausätze welche in verschiedenen American LaFrance Ausführungen
auch heute noch zu bekommen sind, ein Modell eines ALF Pumper oder Engine der Baureihe 700 bauen.
Man erkennt schon die Verwandschaft zur späteren 900er Serie. Das 700er Modell wurde zwischen 1945 und 1957 gebaut und passt somit perfekt zum alten Ford.
Hier in einer offenen Cabrio-Ausführung.



Es gab die 700er Modelle auch in geschlossener Ausführung.



Weiter zu Engine 34. Die Kabine habe ich zwischenzeitlich weiter aufgebaut und zwar mit der Verkleidung der Radhäuser.



Es folgten die sogenannten Fenderettes, die ihr schon am Heckaufbau gesehen habt.



Passgenau einsetzen und ankleben.



Fertig. Die Außenkante (Winkel) wurde abgerundet und glattgeschliffen. Diese Teile werden verchromt.



Schauen 3 mm raus und bilden eine Linie mit den Trittstufen.



Radhausverkleidung mit Locationslinien für die Fenderettes.



Kabinenunterseite mit eingesetztem Boden.

Hallo liebe Leute,

ich wünsche euch allen ein gutes Neues Jahr bei bester Gesundheit und freue mich auf eure angefangenen und natürlich neuen Projekte in 2021.
Zwischenzeitlich, wie sollte es auch anders sein, habe ich an Engine 34 weitergeschraubt. Nichts besonderes, aber das Modell wächst.



An Engine 34 befinden sich vorne zwei zusätzliche Lampen der Firma Mars und sind mit LED’s bestückt. Im Bausatz des ALF Eagle von Trumpeter
sind diese auch vorhanden und verwende sie deshalb auch an meinem Rosenbauer-Modell. Ich hätte sie sonst auf meiner Drehbank hergestellt.
Die Halterungen bzw. Sockel musste ich neu anfertigen, da sie anders aussehen als beim American LaFrance. Die Lampen wurden auf die Sockel geklebt,
der Chrombelag teilsweise abgeschliffen, so dass auch die Nähte nicht mehr zu sehen sind. Später wird das Ganze komplett neu verchromt.



Als nächstes habe ich mir die Außenspiegel vorgenommen. Wollte erst die Spiegel vom ALF nehmen, sind aber zu groß. Also, alles neu.
Die Bügel wurden aus 1,2 mm Stahldraht gebogen und sind somit leicht zu handhaben, man braucht sich keine Sorgen machen das sie abbrechen.



Oben im Türrahmen wurde an vorgegebener Stelle ein Loch der Größe 1,2 mm gebohrt und zur Probe eingesteckt.



Aus 3 mm starkem PS habe ich dann den Spiegelkörper geformt, also in diesem Fall die Rückseite. Zwei Platten der Größe 8 x 20 mm ausgeschnitten
und mit dem Cuttermesser plus Schmiergelpapier in Form gebracht. In der Mitte wurde eine 1 mm tiefe Nut eingefräst, sie nimmt den Bügel auf.



Zur Herstellung der Drehgelenke bzw. Ösen habe ich dann ein 2,2 mm dickes PS-Rohr auf 1,2 mm innen aufgebohrt.



Diese dann auf eine Länge von 3 mm abgeschnitten und auf die Bügel aufgeschoben.



In dieser Position wurden die beiden Ösen dann eingeklebt. Somit bleibt der Spiegel beweglich.



Und wieder einmal angepasst.



So sehen sie aus ohne Spiegelglas, aber es kommt an beiden Seiten der Spiegel nach ein 1 mm Rahmen hinein, der mit den Ösen eine Höhe bildet.



Desweiteren wurden die unteren Halterungen die sich an der Tür befinden angefertigt. Der Chrombelag an den Büglen wird noch restlos entfernt,
da Spiegel und Halterungen ebenfalls komplett verchromt werden.



Hier noch mal alle Teile auf einen Blick.



Die unteren Halterungen haben einen 1 mm starken Pin bekommen und in die Tür eingedrückt wo sich ebenfalls eine Bohrung von 1 mm befindet.
Als nächstes kommen oben am Türrahmen noch kleine Winkel hin, diese werden aber am Bügel befestigt und stellen die Halterungen für den Bügel oben dar.



Foto: Rosenbauer

Hier mal ein Originalfoto wo ihr den Spiegel samt Bügel sehen könnt.

Hallo Rob,

ja, meine Drehmaschine hatte ich vor Jahren sehr günstig bekommen und läuft auch soweit ganz gut. Man kann sie nicht mit den Maschinen von Proxxon vergleichen,
die sind hochwertiger und viel genauer. Und es gibt noch unzählige andere Marken-Maschinen, die kosten aber auch eine Stange mehr.
Aber für meine Zwecke reicht sie erst einmal. Ich werde mir irgendwann eine bessere zulegen. Die Riemen habe ich direkt eingesetzt und nun läuft sie wieder.

Zu deiner Frage bezüglich der Feuerwehrfahrzeuge mit offener Kabine kann ich folgendes sagen. Als man in den USA anfing Feuerwehrfahrzeuge mit Verbrennungsmotor
zu bauen, also etwa 1920, waren sie wie die meisten PKW oben offen. Rein aus Tradtition hatte man sie so Jahrzehnte weitergebaut und am Beispiel von American LaFrance
liefen sie noch bis 1978 als Halbkabine. Den letzten Pumper/Engine erhielt 1982 das Fire Department von Monroeville in Pennsylvania als open-cab. In all den zurückliegenden
Jahrzehnten wurden die Fire Apparatus auch von anderen Marken wie etwas Seagrave in der "Cabrio-Version" geliefert, hier konnten die Feuerwehren aber selbst entscheiden
was sie haben möchten. Rein aus Traditionsgründen blieben viele Departments bei den offenenen Versionen. Der Captain hatte so auch einen besseren Überblick über seine
Leute und das Geschehen um ihn herum.

Wer ein Fahrzeug mit geschlossener Kabine haben wollte konnte es gegen Mehrpreis bekommen. Ab den 1970er Jahren wurden fast nur noch geschlossene Kabinen verkauft,
weil Wetter und Unruhnen in den Städten dies erforderlich machten.

Sogenannte Rüst- oder Gerätewagen kamen in den USA etwa 1950 auf den Markt und nannten sich Rescue Units. Diese Fahrzeuge hatten damals alles an Bord was nicht
unbedingt für die reine Brandbekämfpung notwendig war, also Geräte und Werkzeuge zur Bergung von verunfallten Fahrzeugen, Tierrettung usw. Heute besitzen in den USA
viele Feuerwachen derartige Fahrzeuge. Auch hier bei uns besitzt nicht jede Feuerwache einen Rüst- oder Gerätewagen.

Mittlerweile sind selbst die TLF und LF oder HLF sowieso schon komplett ausgerüstet und richtige Alleskönner neben der Tatsache, das der eigentliche Zweck die
Brandbekämpfung ist.

Hallo Patrick,

danke für Deine guten Wünsche, die gerne an Dich zurückgebe. Hoffen wir mal, das wir irgendwann die Kurve kriegen und das ganze
Covid-Desaster hat ein Ende. Die Bügel für die Spiegel habe ich nicht frei gebogen. Der Draht wurde an einen Metallblock angelegt
und mit einem anderen Metallblock um diesen herumgebogen. Freihand bekommt man keine zwei gleiche Radien hin. Und bei jedem
Bügel habe ich gleich drei davon. Als nächstes werde ich die Spiegel anfertigen, woraus weiß ich noch nicht.

Viele Grüße

Klaus

Heute mal wieder eine Kleinigkeit fürs Modell. Engine 34 besitzt drei Bodenleitern, d.h. eine Leiter mit Schwenkhaken zum einhängen an Fenstern,
Balkonen oder wo sich der Einsatz solch einer Leiter noch anbietet. Desweiteren eine zweiteilige Schiebeleiter, dessen schmalere Leiter mit einem
Seil hochgezogen wird und einrastet. Ich hätte auch die Leitern aus dem American LaFrance-Bausatz von Trumpeter nehmen können,
passen aber von der Länge und den Maßen her nicht zum Rosenbauer-Modell. Also, habe ich sie komplett neu angefertigt.
Dazu wurden zwei 1,5 mm dicke PS-Streifen übereinandergelegt und mit Zwingen festgeschraubt.



Darauf habe ich eine Linie gezogen und alle 14 mm eine Markierung gesetzt. Exakt auf diesen Markierungen, die in Verbindung mit der durchgezogenen
Linie ein kleines Kreuz bilden, habe ich mit einer Nadel den Mittelpunkt gestochen.



Anschließend habe ich auf diese Punkte einen 1,5 mm Bohrer gesetzt und diesen durch die beiden PS-Platten gebohrt. Etwa 1,5 mm vom Mittelpunkt
der Bohrung wurde dann an beiden Seiten überflüssiges Material abgeschnitten, sodaß ich zum Schluß zwei gut 3 mm Breite Seitenteile hatte.



In die 1,5 mm Bohrungen wurden dann 22 mm lange Sprossen eingedrückt und zwar ganz durch.



Diese dann mit Kleber auf der Innenseite fixiert.



Auf einem Messingblock wurde die Leiter ausgerichtet, die Sprossen rechtwinklig gelegt und mit einem weiteren Block belastet.
Nachdem die Sprossen festgetrocknet waren, kam das andere Seitenteil der Leiter dran.



Hier wurden die Sprossen aber nur 0,5 mm in die Bohrungen eingeschoben und festgeklebt. So entsteht der Effekt, dass es sich bei den Sprossen
wie am Original um Alu-Rohre handelt, was sie ja auch sind. Ich konnte leider keine Rohre mit einem Außendurchmesser von 1,5 mm finden,
die innen auch noch hohl sind. Also habe ich mich mit dieser Lösung angefreundet.



So sieht das erste Leiterteil aus. Die zweite Leiter ist schmaler und liegt innen auf.



Hier mal ein Bild von den Originalleitern. Links die Hakenleiter und rechts die zweiteilige Schiebeleiter.

Hallo Rob,

danke für den Hinweis zum Messingrohr bei Hornbach. Wenn die Baumärkte wieder geöffnet haben werde ich mir die dünnen Rohre besorgen.
Mit Blick auf die Originalfotos sieht das Ganze doch realistischer aus. Ich kann die Sprossen dann durch die Träger schieben und seitlich etwa
0,2 mm herausschauen lassen, sieht dann aus wie eine Schweißnaht. Ich werde es auf jeden Fall mal mit einer Leiter probieren und dann sehen,
was besser aussieht.

Viele Grüße
Klaus

Habe ich immer vor mir hergeschoben, aber jetzt ist er fast fertig, der Kühlergrill. Da dieses Bauteil ebenfalls vollverchromt wird,
muss es so exakt und sauber sein wie die Oberfläche einer Glasplatte. Wenn dem nicht so ist, sieht man später nach der Verchromung
jeden kleinen Staubkorn oder jede Unebenheit. Den Hauptrahmen habe ich aus 1,5 mm PS nach Zeichnung ausgefräst,
exakter geht es nicht, selbst von Hand nicht. Die Rundungen in den Ecken kommen durch den 2 mm Fräser und wurden begradigt.



An zwei bestimmten Stellen wurde der Rahmen angeritzt und leicht nach innen gebogen, entsprechend den Radien, die auf der
Zeichnung angegeben sind. Damit die Schnitte nicht durchbrechen, habe ich sie innen oben, unten und in der Mitte mit PS-Streifen verstärkt.
Diese sind später nicht zu sehen, da die gesamte Kühlermaske in die Frontseite der Kabine etwas hingesetzt wird. Rechts und links
oben kamen dann die Lampengehäuse dran, die ich beide von Hand gefertigt habe. Im nächsten Schritt die Rahmen und Gehäuse der
Hauptscheinwerfer. Das war eine Schneid- und Schleifarbeit.



Ihr seht, dass alle Lampenghäuse ebenfalls im Winkel stehen, bedingt durch die Winkel im Rahmen. Die Gehäuse wurden jeweils einzeln
an die Außenrahmen angeklebt.



Sieht dann fertig so aus. Innen kommen dann später noch Feingitter mit schmalen Chromstreifen hinein, die ebenfalls verchromt werden.



Hier ist die Kühlermaske oder Grill nur lose eingesetzt.



Ein Blick aus dieser Perspektive.



Und mal mit Frontbumper. Insgesamt wird der Grill noch mit 1000er Schleifpapier superfein abgeschliffen.



Foto: Rosenbauer

Und so sieht der Kühlergrill am Original-Fahrzeug aus. Bis der Grill am Modell genauso aussieht, bedarf es noch einiger Tage Arbeit.

Hallo ihr drei,

vielen Dank für eure positiven Aussagen! Ja, ein bestimmtes Modell zu bauen welches nicht aus einem Bausatz stammt, ist immer eine Herausforderung.
Man nimmt sie an und versucht das Beste daraus zu machen oder es kommt ein Punkt wo es dann eventuell heißt, schaff ich nicht. Ich lasse es.
Ich bin hier keine Ausnahme mit dem was ihr hier seht, denn viele andere bauen auch so, dass Internet ist voll davon. Und bei denen schaue ich mir
schon einiges ab. Anfangs hatte ich den Rahmen des Kühlergrills von Hand ausgeschnitten und zwar aus 1,5 mm PS. Nichts zu machen, ich habe das
Teil einfach nicht so hinbekommen wie ich es haben wollte. Also Zeichnung anfertigt und vom Fräser ausschneiden lassen, das Ergebnis seht ihr.

Naja, es geht auf jeden Fall weiter und mein Ziel ist es, mein Modell so nahe wie möglich ans Original heranzubringen. Ich bin selbst gespannt.

Viele Grüße sendet euch

Klaus

Jetzt bekommt der Kühlergrill das was ihn als Grill darstellt, eine feine Gitterstruktur. Diese besteht aus einem Fotoätzteil
und nennt sich Mesh 6x6 Hexagonal, also feine 6-eckige Löcher. Die Platte ist 7 x 13 cm groß und daraus habe ich das Gitter
herausgeschnitten. Vorher hatte ich aber eine Schablone angefertigt, diese in den Rahmen eingepasst und danach das
Gitter ausgeschnitten.



Dann wie auf dem Originalfoto oben zu sehen, kamen die vier 1,5 mm breiten und 0,5 mm dicken PS – Streifen auf die Gitterstruktur.
Das war eine Fummelarbeit. Zwei Streifen wurden auf Tesafilm aufgeklebt, die Rückseiten dann mit Sekundenkleber-Gel leicht
eingestrichen, nicht zuviel sonst füllen sich die kleinen sechseckigen Löcher. Dann den Tesastreifen exakt mittig aufgesetzt und
leicht angedrückt. Nachdem der Sekundenkleber getrocknet war, konnte ich den Tesafilm-Streifen abziehen und die PS-Streifen
waren fest. Das Ganze zweimal. Gel lässt sich im Gegensatz zum Flüssigkleber noch korrigieren, der wie der Name schon sagt
Sekundenkleber nicht, der zieht sofort an.



Nur lose eingesetzt sieht der „fertige“ Kühlergrill dann so aus. Verchromt dann noch besser.



Hier mal eine Gesamtaufnahme als Vergleich zum Originalfoto.



Etwas ganz Neues sind die Sitze, die habe ich noch einmal anfertigen lassen da die ersten Shots zu grob waren. Diese stammen
jetzt aus einem Harzdrucker, zeigen mehr Details und die Oberfläche ist glatter und sauberer.



Und auch die später ebenfalls vollverchromten Türgriffe in zwei Größen stammen aus einem Harzdrucker.



Hier mal auf die Kabine aufgesetzt.

Viele Grüße aus einem eingeschneiten Hiddenhausen sendet euch

Klaus

Hatte sie schon angefangen und nun fertiggestellt, die Bodenleitern. Insgesamt drei Stück befinden sich am Fahrzeug.



Hier die zwei die zusammengehören und Schiebeleitern sind. Die schmalere obenliegende Leiter wird mittels eines Seils
hochgezogen. Dieses bringe ich aber erst nach der Lackierung an. Die einzelne Leiter oben ist eine Hakenleiter,
die man einhängen kann, in dem die Haken um 90 Grad verdreht werden.



Die mittlere Leiter ist die breite und die beiden schmaleren werden darüber und darunter zu einem Paket zusammengelegt.



Alle drei werden dann auf das LAS system (Ladder Access System) gelegt. Und so sind sie an den Seitenwänden der Aufbauten angebracht.
Werden Hydraulisch per Knopfdruck rauf- und runtergefahren. Hier mal ein kleines Video wie es am Original, also Engine 34 aussieht: Ladder Access System



So sieht das Ganze am Aufbau aus.



Hier einmal aufgelegt, so könnt ihr die genaue Position sehen.



Als nächstes erwartet mich wieder eine Riesenaufgabe mit kleinen und feinsten Details. Die Pump Panels an beiden Seiten des Pumpenaufbaus.
Die Trägerplatten habe ich bereits aus 0,5 mm ausgeschnitten und darunter noch jeweils eine Platte aus 1,00 mm PS geklebt.
Damit alles exakt passt habe ich mir das Pump Panel passgenau in der Größe ausgedruckt wie auch die PS-Platten geschnitten sind.
So kann ich die Bohrungen und Ausschnitte 1:1 übertragen. Beide Panels werden später ebenfalls verchromt, darauf die Abziehbilder angebracht und versiegelt.







Zeitgleich arbeite ich die Vorgaben für die Herstellung der Abziehbilder aus. Alle guten Originalfotos werden mit Maßen für das spätere AZB versehen.
Spezielle Angaben für den Layouter wie z.B. Menge der jeweiligen AZB und Besonderheiten wie etwa Farbgebung usw. Aufteilung der AZB auf dem Bogen,
da ich bestimmte AZB später auch für andere Modelle verwenden kann.

Wie ihr seht, sind die Pump Panels passend ausgeschnitten und die dazugehörigen Armaturen sind auch vorhanden.
Es kommen aber noch feinere Teile hinzu, die ich u.a. aus dem Bausatz des Peterbilt Fire Truck verwende. Da ich von
den Schlauchanschlüssen und Kupplungen keinerlei Maße besitze, habe ich alles nach Fotos, dem Bausatz des
Trumpeter American LaFrance und Fire Truck angefertigt. Gewisse Toleranzen im zehntel Millimeterbereich könnten
vorhanden sein. Alle Teile werden ebenfalls verchromt und dann am Pumpengehäuse montiert.



Die Haltebügel (Reling) hinten am Aufbau sind auch fertig. Zwecks Stabilität habe ich die Stangen aus 1,5 mm Messingdraht
gebogen und passend zurechtgeschnitten. Die Montagefüße bestehen aus PS-Material. Auch diese Teile werden verchromt.



Sieht lose aufgesetzt so aus. Weitere Haltegriffe und andere Details werden noch folgen. Alle Teile werden mit 1000er
Schleifpapier geglättet.

Danke, Danke! Wird sich zeigen ob es ein solches wird.

Hallo Patrick,

auch Dir lieben Dank für deine anerkennenden Worte. Die Zahl der Zugriffe auf meinen Baubericht zeigt, dass ich sehr viele stille Zuschauer habe, was mich natürlich freut.
Ich selbst schaue auch überall dort rein was mich interessiert und wenn ich was zum Besten geben kann, dann schreibe ich auch mal ein paar Worte. Ansonsten geht es zwar
langsam aber stetig weiter. Mittlerweile habe ich mehr als 50 Bauteile angefertigt, die alle verchromt werden müssen. Habe schon angefangen die ersten Teile auf eine Platte
zu kleben. Denke, dass ich diese dann Ende des Monats zur Oberflächenveredelung abgebe.
Sobald das Wetter es zuläßt, gehe ich auf meine überdachte Terrasse und und fange an die großen Bauteile zu grundieren, so kann ich sehen wo noch Macken sind die
ausgebessert werden müssen.

Also, bis die Tage! Viele Grüße

Klaus

Bleiben wir beim Heck. Dort befindet sich ein Staukasten mit Rolltor. Rahmen, Lamellen und Verschluß werden nicht verchromt.



Nur die große Riffelblechplatte wird vollverchromt. Das Rolltor kommt in Silber bzw. Aluminium.



Der Verschluß mit Zugstange wird ebenfalls in Silber lackiert und die Haltewinkel werden schwarz.



Wird dann später so aussehen. In das Loch kommt ein Schlauchanschluß mit Storz-Kupplung.



Unterhalb der Trittplatte oben kommt noch eine Lichtleiste mit orangefarbenem Lauflicht.
Und links neben dem Rolltor eine klappbare Trittstufe (engl. folding Step).



Ebenfalls fertig und bereit zur Verchromung die Haltgriffe an den vier Türen der Kabine.





Modelle und Originale. Zu sehen auch die Türgriffe, die ebenfalls fertig sind.



Die klappbaren Trittstufen, fünf Stück befinden sich am Fahrzeug. Von diesen Teilen hatte ich leider keine Zeichnung
mit Maßangaben und habe deshalb sämtliche mir zur Verfügung stehenden Fotos genommen um mit deren Hilfe eine
Zeichnung zu erstellen.





Ein lieber Modellbaukollege hat mir davon eine 3D-Zeichnung erstellt und die kleinen Tritte auf seinem 3D-Drucker gedruckt.
Die eigentliche Trittfläche am Modell ist gerade mal 7x7 mm groß. Die Fotos zeigen Vorder- und Rückseite.



Die oberen Trittplatten müssen noch aus ihren Hilfsstützen herausgetrennt werden. Die Teile werden nicht verchromt,
sondern in Silber oder Aluminium gespritzt. Zum Schluß kommt noch das Rosenbauer Logo – R – als Abziehbild drauf.



Hier mal ein Blick auf alle angefertigen Kleinteile für die Verchromung. Schlauchanschlüsse, Lampen, Halte- und Türgriffe.