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211

Montag, 1. April 2019, 21:51

Aloha, Hallo, Servus, :wink:
nach langer Zeit melde ich mich endlich wieder zurück. Bei mir ist inzwischen viel passiert - Modellbautechnisch aber eher weniger... :(

Zuerst war ein Umzug ins neue Eigenheim angesagt, was viel Organisation, Stress und Gewerkel am Haus mit sich gebracht hat.
Auch deshalb ist hier in letzter Zeit nix passiert.

Nachdem der Umzug gestemmt war ging es als erstes an die Einrichtung der Werkstatt - ja endlich, ich habe eine Werkstatt. :tanz: Bisher wurden alle Arbeiten entweder auf dem Balkon oder am Schreibtisch erledigt - nicht so pralle.
Da wir unvorhergesehener Weise eine Einbaucküche zu viel hatte, konnte ich mir die Arbeitsplatte und einige Unterschränke unter den Nagel reißen und daraus vernünftige Arbeitsplätze bauen.
Aber seht selbst - Hier jetzt die Bilder der Werkstatt.
Für den ersten Arbeitsplatz mit Drehmaschine habe ich ein Stück der Arbeitsplatte auf ein aussortiertes Billy- Regal geschraubt, Drehmaschine drauf und fertig:



Für den Hauptarbeitsplatz habe ich zwei Unterschränke mir der Arbeitsplatte verschraubt, dann die Fräse fest montiert und noch ein bisschen Kleinkram und einen Schraubstock dazu. In den Schränken ist genug Platz für Feilen, Sägen, Mesinstrumente und Kleinteile:



Und nun zum Abschluss noch eine Gesamtansicht meines eigenen kleinen Werkstattreiches- ist nicht sonderlich groß - grad mal drei auf knappe zweieinhalb Meter, aber es sollte reichen. Mit dem Kellerfenster habe ich auch recht lange Tageslicht , zumal auch noch ein paar Neonröhren dazu kommen sollen. Heizung ist auch da und Nachbarn wiederum nicht - ich kann also die Nächte durchbasteln: :D


Und damit ging es dann auch schon wieder frisch ans Werk. Zur Erinnerung-Zuletzt hatte ich mich in einem kleinen Exkurs mit dem Sitz des 412T1A beschäftigt.
Hans - Jürgen kam mit der Empfehlung auf mich zu doch eine stabile Grundform zu bauen, die ich dann als Ausgangspunkt für die weiteren Arbeiten verwenden kann.
Diesen Tipp habe ich gerne aufgegriffen und in bewährter Manier aus Joghurtbechern eine Form gebaut.

Hier die Sitzschale von der Seite:


Und von Oben, bzw Vorne:


Dann hier jetzt die Sitzschale mal neben dem Chassis, in das die fertige Sitzschale eingepasst werden soll:

Und nochmal von Oben:

Dieses Mal habe ich aber keinen kläglichen Versuch unternommen diese Form als Grundlage für einen Silikonabguss zu verwenden - dieses Mal war die Herstellung einer langlebigeren und robusteren Form angesagt.
Deshalb habe ich die Plastikform noch mit Epoxidharzspachtel eingesaut:

Die Innenseite blieb dabei allerdings weitgehend unbeachtet - es ging nur um eine ordentliche Außenhaut:


Dann wurde zur Verstärkung an neuralgischen Punkten nochmals nachgespachtelt und unter anderem die überstehenden Stege verstärkt:


Nochmal von der anderen Seite:

Von Oben:


Im nächsten Schritt kam dann das Unvermeidliche... schleifen, schleifen und nochmal schleifen:


Zwischendurch wurde immer mal wieder angepasst und eine Stellprobe gemacht:


Und mit Blick ins Cockpit:


Danach habe ich dann lackiert, um eine glattere Oberfläche zu bekommen und zudem wollte ich endlich mal meine Airbrush ausprobieren:

Ist nur eine Lackschicht - die Oberfläche ist nicht perfekt und an meinen Lackierkünsten muss ich noch arbeiten - wollte wie gesagt erst einmal ein Gefühl für das Ding bekommen.
Für die Umsetzung meiner Idee sollte das allerdings ausreichen. Die Idee die Sitzschale auf diese Weise zu bauen, bin ich beim Abdichten unserer Kellertüre gekommen...
Hier die Ausgangsmaterialien:


Danach habe ich dann mit verschieden Methoden gearbeitet, um ein Ablösen des Ausgeschäumten Sitzes von der Urform und vom Chassis zu erreichen.

Versuch Nummer 1 - Chassis mit Alufolie ausgekleidet, Urform mit Vaseline eingeschmiert:


Und anschließend mit dem Bauschaum ausgefüllt:


Und nochmal von der Motorseite aus ins Chassis:



- nach einer kurzen Unterbrechung geht´s weiter....

212

Montag, 1. April 2019, 22:27

Und weiter geht´s
Die Erkenntnis des Tages - Die Alufolie hat sich als Segen und Fluch entpuppt- zwar hat sich der Schaum gut aus dem Chassis gelöst, allerdings hat sich die Folie auch einfach verschieben lassen, was natürlich auch prompt beim Aushärten des Schaumes passiert ist. Zudem war durch die Alufolie die Innenform des Chassis nicht zu meiner Zufriedenheit ausgefüllt und die komplette Sitzschale wurde vom sich ausdehnenden Schaum in ihrer Position verschoben...
Hier das Ergebnis:

Für meine Zwecke also unbrauchbar, denn verbaut werden soll der Kern aus Bauschaum.
Die nächste Idee war dann Frischhaltefolie. Diese war zwar noch schlechter zu fixieren, allerdings war es wesentlich einfacher die Folie ans Chassis anzupassen.

Also hab ich zuerst die Sitzform in Folie gepackt:

Hier die Sitzschale von Vorne aus gesehen:


Nochmal im Detail:


Und danach wurde das Chassis mit Folie ausgekleidet und die ganze Oberfläche der Folie mit Vaseline bestrichen, welche sich im ersten Versuch bereits als brauchbares Trennmittel gezeigt hat:


Anschließend wurde das Ganze dann mutig mit Bauschaum ausgeschäumt:


Dabei habe ich den Schaum großzügig verwendet, um sicher zu stellen, dass auch sämtlich Konturen ausgefüllt sind.

Als der Schaum ausgehärtet war, habe ich damit begonnen, die Konturen der Chassis auszuschneiden, damit ich die Form aus Bauschaum aus dem Chassis lösen konnte:

Anschließend habe ich den Kern aus Bauschaum aus dem Chassis gezogen - die Form für die Sitzschale war zunächst noch im Bauschaum:

Danach wurde die Sitzschale entfernt und der Bauschaumkern nochmals in Chassis geschoben, um die Passgenauigkeit zu überprüfen.
Hier ein paar Details von der Form noch im Chassis. Zuerst ein Blick von Vorne - sozusagen auf entgegen der Fahrtrichtung:

Und eine Detailaufnahme von der Sitzschale im Fussraum:


Anschließend wurde der Kern aus Bauschaum endgültig aus dem Chassis entfernt und von der Frischhaltefolie befreit:


Und im nächsten Schritt wurden dann bereits erste Anpassungen vorgenommen:


Zum Abschluss noch ein paar Bilder der eingesetzten Sitzschale - mir gefällt die Passform an die Chassis Innenwand eigentlich ganz gut- muss natürlich auch noch Nachgearbeitet werden, aber der Rohling ist eine vernünftige Basis mit ausreichender Stabilität und vor allem kaum Gewicht.
Nun noch die versprochenen Detailbilder:




So viel von mir für Heute.
Ich hoffe es hat euch gefallen und ich konnte euch ein wenig unterhalten. Besten Dank an diejenigen, die mir trotz der langen Pause treu geblieben sind und immer mal wieder hier rein geschaut haben.
Ab jetzt sollte es auch wieder etwas kontinuierlicher hier weiter gehen.

Wünsche euch eine gute Nacht, einen schönen Restabend und einen guten Start in die Woche.

Und natürlich wie immer: Anmerkungen, Tipps, Kritik, Kommentare usw. sind wie immer herzlich willkommen.

Bis die Tage euer Martin :wink:

213

Dienstag, 2. April 2019, 20:15

Schön, dass Du wieder da bist...
...und Glückwunsch zum Eigenheim und zur eigenen heiligen Werkstatt.

Bezüglich Deiner Baufortschritte halte ich mich mit Kommentaren erstmal zurück,
und warte die weitere Entwicklung ab. ;)
:schrei: "Kleine Schiffe zu bauen führt bloß zur Vergeudung von Jungholz"
(Gustav II. Adolf, König von Schweden; 1611 - 1632)

Eine großartige Modellbauzeit wünscht
Ray

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214

Dienstag, 2. April 2019, 21:58

Hi Martin,
wieder an Bord , schön. Laß dir beim Bau deines Boliden Zeit

215

Sonntag, 14. April 2019, 18:05

Einen wunderschönen Abend euch allen, :wink:
@Ray, @Hans Jürgen - freut mich sehr, dass ihr meine Fortschritte weiterhin verfolgt. :D
Ich habe mir nach kurzer Bedenkzeit ein Herz gefasst und die Hinweise hier als Ansporn aufgefasst mir erstens ein wenig mehr Zeit zu lassen , also nicht überhastet zu arbeiten im ersten Überschwang nach so langer Pause und zweitens ein wenig mehr auf die Qualität zu achten - also habe ich in der Folge noch einen dritten Versuch gewagt die Sitzschale zu fertigen. Die Vorgehensweise war die bereits hier gezeigte - Sitzmodell und Chassis mit Folie verkleidet und anschließend eingefettet, anschließend mit Bauschaum ausgeschäumt und aus der Form gelöst und danach zugeschnitten.
Hier nun das Ergebnis:

Und nochmals en wenig von der Seite:


Dnach habe ich mich den Einpassungsarbeiten gewidmet. Hierzu habe ich die Versteifungsplatte zwischen den Kühlereinlässen neu gefertigt.
Dazu habe ich die Konturen auf eine 4mm CFK Platte übertragen und Ausgeschnitten:

Zur Erinnerung: es geht um dieses Bauteil:

Hier seht ihr es zur Veranschaulichung eingebaut: Es ist das Blech, welches den Fahrakku abdeckt:


Bisher war dieses Bauteil aus einer 2mm CFK Platte gefertigt, mit einem kleinen Unterbau, um den Akku zu fixieren.

Die Überlegungen, die dazu führten dieses Bauteil aus stärkerem Material zu fertigen sind folgende: Erstens war dieses Blech bisher verklebt- aufgrund der Wartungsfreundlichkeit wollte ich allerdings lieber eine Verschraubung haben. Da es sich um eine Bauteil handelt, das für die Steifigkeit des kompletten Fahrzeugs elementar ist, habe ich mich für eine Verschraubung mit M2 Schrauben entschieden - die halten einiges aus, das sollte halten.
Zudem habe ich laufe der Zeit immer mehr an diese Platte angebaut, was sowohl von der Stabilität her okay war, als auch seinen Zweck erfüllt hat, ich wollte allerdings, dass es etwas aufgeräumter aussieht. Zudem bot mir die stärkere Platte auch die Möglichkeit die Befestigungen einiger elektronischer Bauteile im Auto recht unkompliziert zu realisieren.
So viel zu blanken Theorie - nun zur Praxis. :)


Auf dieses Blech wurde als erstes die Kontur des Empfängers aufgezeichnet:


Danach auf dem Kreuztisch der Fräse fixiert und entsprechend bearbeitet:


Entstanden ist eine passgenaue Vertiefung von 3mm in die der Empfänger unter leichtem Druck eingeklemmt werden kann:

Hier mal die Stellprobe mit Empfänger:


Danach wurde die Sitzschale mitsammt des Bleches in das Chassis gesteckt und ein Akku- Dummie unter das Blech geschoben:


Und aus einer anderen Perspektive:

Die Sitzschale musste dafür einige male leicht angepasst/zurecht geschnitten werden. Auch habe ich im Laufe dieser Anpassungsarbeiten noch einige Cockpitelemente hinzugefügt, um eine korrekte Positionierung sicher zu stellen.

Hier habe ich das Armaturenbrett eingefügt:


Die Passganauigkeit im Verhältnis zur Cockpit - Seitenwand überprüft:

Und schließlich noch den kleinen Riss in der Sitzschale ausgebessert - man sieht hier auch den Gesamteindruck:

Danach konnte ich das neue Blech einpassen und mit Bohrungen für die Befestigung versehen:

Diese Bohrungen verlaufen durch die Innenwände der Lufteinlässe der Seitenkästen in das Blech hinein.

Diese Bohrungen wurden dann mit Gewinde versehen, sodass es möglich ist dieses Blech in das Chassis zu schrauben:


Hier seht ihr das vorläufige Ergebnis: Die Eingepasste Sitzschale und das eingeschraubte Blech. Beides fixiert den Empfänger im Auto:


Und nochmal aus einer anderen Perspektive:

Ich denke nun wird auch die Idee hinter der Neuanfertigung eher deutlich. Ähnlich werde ich auch mit der Befestigung des Fahrtenreglers vorgehen.

Die Sitzschale muss nun noch im vorderen Bereich des Chassis angepasst werden - im Moment sieht das noch so aus:

Die Sitzschale soll allerdings den Bereich zwischen der Mechanik der Lenkung und dem "Fussraum" abschließen. Damit erreiche ich zum einen ein realistischeres Aussehen, da so die Füße der Fahrerfigur dort enden und zudem soll so auch alles im Auto gesichert und abgeschirmt werden. Auch sollte so die ganze Elektronik im vorderen Bereich des Autos vor Wasser geschützt sein - also der Empfänger, der Fahrakku und der Lenkservo.
Um die Anpassungsarbeiten der Sitzschale abschließen zu können muss jetzt noch der vordere Innenausbau des Chassis dementsprechend berücksichtigt werden - also die Halteplatte für die Stoßdämpfer, die Lenkmechanik und die Halterung für den Lenkservo. Diese Arbeiten werden als nächstes vorbereitet und dann ausgeführt.

Für heute allerdings verabschiede ich mich und wünsche euch ein schönes Restwochenende.
Wie immer: Kommentare, Tipps, Anmerkungen, Fragen und Kritik sind wie immer willkommen.
GLG Martin :wink:

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216

Sonntag, 14. April 2019, 18:17

Hi

DU hast aber viel "Kohle" :D ... Eine Gesamtansicht wäre auch mal schön.... und denk dran daß die Empfangsantenne zwingend aus dem Kohlechassis raus schauen muß, sonst haßt Du keinen Empfang.

217

Sonntag, 14. April 2019, 18:26

Hi Hans Jürgen,
ich "mache ja sozusagen in Kohle" :lol: Dank Dir für den Hinweis mit der Antenne - hatte ich mir auch schon überlegt - bisher ist der Plan die Antenne des Empfängers an der Selben Stelle wie beim Original aus dem Chassis heraus zu führen - also irgendwo zwischen Armaturenbrett und Stoßdämpfern. Bin auch bereits am überlegen wie ich das am besten fixiere im Auto.
Eine Gesammtansicht liefere ich bei Gelegenheit nach - spätestens morgen. ;)

218

Sonntag, 14. April 2019, 20:48

P.S. Eine Frage mal ins Plenum bezüglich der Antenne - wie weit in etwa sollte so eine Antenne aus dem Modell herausschauen um einen guten Empfang zu gewährleisten?
Danke :D

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219

Sonntag, 14. April 2019, 21:07

es reicht , das nicht ummantelte ca 4 cm lange Endstück aus dem Rumpf zu führen

220

Sonntag, 14. April 2019, 21:22

Dank Dir für die schnelle Antwort :ok:

221

Sonntag, 21. April 2019, 11:49

Hallole ihr alle Zusammen, :wink:
Es geht mal wieder in kleinen Schritten weiter.
Zuerst die Gesamtansicht - wohlgemerkt ohne die Fahrwerkskomponenten und die Anbauteile an den Radträgern - die sind wegen der Never-Ending-Story Bremsenbau noch ausgebaut. :rolleyes:

Anyway- ohne langes Geschnacke - Das Auto - allerdings ohne Motorabdeckung:


Und nochmal:


Und jetzt mal mit Motorabdeckung:


And again:


So viel zu den Gesamtansichten. Es ging aber auch mit dem Bau weiter - genauer gesagt mit der Grundplatte der Vorderradaufhängung.

Die habe ich aus einem ganz einfachen Grund nochmal gefertigt- bzw. fertige sie nochmal - aus der Erfahrung heraus kann ich sagen, dass die Klebestellen zwischen den CFK Elementen unter Belastung doch dazu neigen sich wieder zu lösen - deshalb wird verschraubt wo möglich/nötig. In diesem Fall wollte ich eine Verschraubung zwischen der Führungsplatte der Stoßdämpfer, den Befestigungen der Stoßdämpfer und dem Armaturenbrett haben. Deshalb wurde das ganze Element asu 4mm CFK - Platte gebaut und soweit vergrößert, dass sich alle Elemente daran anbauen lassen.
So nun genug gesabbelt.

Zuerst habe ich die Umrisse auf ein neues Blech übertragen:


Diese wurden dann ausgefräst:


Hier das Zwischenergebnis:


Danach wurde die Aussparung für den Lenkservo ausgefräst:


Die Aussparung für die Endplatten, welche das Lenkgetriebe beihalten:


Und hier das Zwischenergebnis:


Dann wurden die Umrisse ausgefräst- zuerst auf einer Seite:


Dann auf der anderen Seite:


Und hier das vorläufige Ergebnis - in der Mitte ist auch gut die Aussparung für die Lenksäule zu erkennen:


So weit von mir für heute - wünsche euch frohe Ostern. :)
Wie immer - Kommentare, Tipps, Kritik usw. sind gerne gesehen.
Bis bald.
LG Martin :wink:

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222

Sonntag, 21. April 2019, 17:18

Also wenn ich mir deine jetzigen Arbeiten ansehe, dann muß ich sagen, zwischem der Karosserie und dem aktuellen Gerödel liegen qualitativ und optisch Welten :ok: . Anstatt das Chassis in CFK zu formen hättest du vielleicht besser eine Positivform von der Karosserie aus Balsaholz oder Fimo gebaut, sauber verspachtelt und anschließend daraus dann eine Negativform erstellt in der du dann die Karosserie aus GFK laminierst. Das ergäbe eine leichte Karosserie die Du obendrein beliebig oft reproduzieren könntest. So wird die Karosserie noch einiges an Spachtel- und Schleifaufwand erfordern :whistling:

223

Sonntag, 21. April 2019, 19:13

Hallo Hans - Jürgen, :wink:
zuerst einmal danke für Deine Anerkennenden Worte hinsichtlich meiner neueren Arbeiten. Was Das Chassis angeht habe ich ja versucht genau so vorzugehen, wie Du es hier vorschlägst - allerdings würde ich mit meinem jetzigen Wissen die Negativformen anders gestalten und mir bei der Erstellung der Positivformen mehr Zeit lassen - aber wie heißt es ja so schöne - Versuch macht klug. ;) In diesen Größenordnungen würde sich wohl ein anderes Material als Silikon für die Negativformen anbieten, bzw. die Negativformen müssten anders gestaltet und beschaffen sein... :whistling: Immerhin hab ich was die Reproduzierbarkeit angeht alles richtig gemacht - habe nämlich noch Teile für ein komplettes zweites Auto im Keller - allerdings mit entsprechendem Aufwand bei den Anpassungsarbeiten verbunden... Aber nach dem Anpassen und Schleifen wird´s schon werden. ;)
Frohe Ostertage
LG Martin :wink:

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224

Sonntag, 21. April 2019, 20:35

hi

für den Formenbau gibt es spezielle fließfähige Kunststoffe ( flüssiges 2 Komponenten Formsilikon geht natürlich auch sehr gut ), Kasten bauen Urform einsetzen und drumherum ausgiesen. Die Karosserie könntes Du dann wohl einem Stück einlaminieren, ich sehe da zumindest keine Hinterscheidungen. Deine Methode geht natürlich auch. ^^

225

Sonntag, 21. April 2019, 21:42

Würde ich wohl inzwischen auch so machen - erst in einem Stück in einem ordentlichen Gießkasten ausgießen. Man lernt halt immer wieder dazu - dafür sind Tipps nun einmal durch nix zu ersetzen (Erfahrung natürlich auch) - von daher Danke dafür. :ok: ^^

226

Dienstag, 7. Mai 2019, 11:33

Hallo und Guten Morgen miteinander, :wink:
es ist mal wieder Zeit ein bisschen den Baubericht zu aktualisieren...
Anknüpfen möchte ich hier bei den letzten Arbeiten an der Grundplatte der Stoßdämpfer. Oder anders ausgedrückt - es geht direkt weiter an dem Punkt, an dem ich zuletzt aufgehört hatte.
Die Grundplatte war ja soweit fertig gefräst und musste jetzt nur noch weiter verarbeitet werden.
Zur Erinnerung nochmal die fertig gefräste Grundplatte:

Als nächstes habe ich die Löcher für die Befestigung der Umlenkhebel der Aufhängung gebohrt und mit einem M1 Gewinde versehen:


Danach ging es daran die Befestigung für die eigentlichen Stoßdämpfer neu zu fertigen - es sollte etwas sauberer aussehen und vor allem soll ein Ausbrechen der Befestigungsschrauben durch Belastung und/oder häufige Montage/Demontage verhindert werden. Da die Konturen des alten Bauteiles genau den Innenmaßen der Chassisröhre an der zu verbauenden Stelle entsprechen, habe ich mich darauf beschränkt die Maße des neuen Bauteils "abzupausen" - die Umrisse wurden also auf ein Stück 4mm Carbonplatte übertragen - auf dem Bild an den Umrissen des weißen Markers zu erkennen:


Da die Durchbrüche für die Stoßdämpfer praktischer Weise genau 10mm Durchmesser haben :D , konnte ich, nachdem ich die genaue Position bestimmt hatte - mit einem 10mm Schleifaufsatz für den Dremel die Durchbrüche Ausfräsen, bzw. Schleifen:

So dachte ich zumindest - allerdings hat das Schleifen alleine ewig gedauert, die Fräse gequält und der Schleifaufsatz wurde auch nicht besser... :motz:
Also habe ich mich dazu durchgerungen doch den richtigen Fräskopf zu verwenden und damit die Durchbrüche auszufräsen:

Danach habe ich nur noch die genauen Konturen mit dem Schleifkopf nachgebessert - hier seht ihr das Ergebnis:


Die Aufmerksamen von euch werden sicher bereits erkannt haben, dass mit diesem Bauteil bereits mehr passiert ist - ich habe bereits die Überstände abgefräst, die auf der Grundplatte aufliegen sollen und in der Mitte ist auch eine Aussparung entstanden, durch die noch eine Stabilisierung geführt werden wird aber dazu später mehr. Auch die Überstände werden sich gleich selbst erklären...

In die Grundplatte wurde nun eine 4mm Breite Nut gefräst, die in der Länge genau mit den Aussparungen der zuletzt gezeigten Führungsplatte für die Stoßdämpfer übereinstimmt:


Hier auf diesem Bild seht ihr nochmal die besagte Nut auf der Grundplatte und die Führungsplatte, deren Fertigung ich euch vorhin gezeigt hatte direkt vor der Stellprobe:

Und hier ein Bild der Stellprobe - die Führungsplatte ist so eingepasst, dass sie mit ein wenig gutem Zureden und etwas Nachdruck in die Nut hinein passt:


Als nächstes wurde nun eine dazu rechtwinklig stehende Nut gefräst, die ein Stabilisationsblech aufnehmen soll an das dann die Endplatte der Stoßdämpferbefestigung anmontiert wird:


Dann habe ich mich dem Stabilisationsblech zugewandt, wofür ich zuerst unterschiedliche Stufen in eine kleines Reststück gefräst habe:


Die Überlegung dahinter war folgende: Die kleinste Stufe liegt auf der Grundplatte auf, die zweite passt genau in die Nut und die dritte schließlich schließt bündig mit der Unterkante der Grundplatte ab.

Hier nochmal ein Bild des Stabilisationsbleches nach dem groben versäubern:

Danach habe ich allerdings diese Überlegung ein wenig über Bord geworfen - ich hatte mir nämlich folgende Frage gestellt - wieso versehe ich dieses Stabilisationsblech nicht mit Stegen nach oben hin, sodass sowohl das Führungsblech für die Stoßdämpfer als auch die Endplatte zusätzlich gestützt werden? :idee:
Also gesagt getan - ich habe mir also ein etwas größeres Blech geschnappt, erneut mit den nötigen Stufen versehen (also 1. Auflage auf der Grundplatte, 2 Auflage auf der Nut, 3. Abschluss mit der Unterkante der Grundplatte) und zusätzlich noch mit jeweils zwei Ausfräsungen versehen, in die zuerst die Führungsplatte und dann die Endplatte eingesteckt werden können.
Hier seht ihr das Ergebnis:


Danch habe ich schließlich die Endplatte ausgefräst und ebenfalls mit einer Nut versehen:


Auf dem nächsten Bild seht ihr die drei Teile zusammen - also Grundplatte, Führungsplatte der Stoßdämpfer mit den Führungsbohrungen und die Endplatte:


Danach folgte die Stellprobe - wobei sich erfreulicherweise durch die enge Steckverbindung eine überraschende Festigkeit gezeigt hat - man muss zwar ein bisschen drücken, damit alles passt, aber dann hält es auch. ^^

Im nächsten Schritt habe ich die Endplatte noch mit den Bohrungen für die Befestigung der Stoßdämpfer versehen - diese werden durch die Führungsplatte geschoben und dann mittels M2 Schrauben befestigt und ausgerichtet.

Also Bohrungen für die M2 Schrauben rein, danach die Bohrungen zur Befestigung an der Grundplatte - alles mit Gewinde versehen und tada:


Bei der Gelegenheit habe ich auch die Konturen der Endplatte noch nachgebessert - also die Außenkanten der Innenkontur der Chasissröhre an dieser Stelle angepasst. Das Ausrichten der Bohrungen für die Stoßdämpferbefestigungen hatte ich relativ tricky erwartet - ging aber durch die Maßgenaue und nicht nur Abgezeichnete Fertigung doch relativ einfach. Die Führungsplatte wurde als nächstes auch noch mit Befestigungslöchern in die Grundplatte versehen:

Hier seht ihr alle Teile mit Bohrungen, den entsprechenden Gewinden und den dazugehörigen Schrauben:


Und nun die zusammengebaute Baugruppe:


aus einer anderen Perpektive:


Die Nut die in der Mitte nach unten verläuft ist für die Lenksäule gedacht, die quer dazu verlaufenden nehmen die Endplatten des Lenkgetriebes auf und die größere ausgefräste Fläche nimmt den Lenkservo auf.

Die ganze Veranstaltung wird dann also vor dem Cockpitausschnitt und hinter der Nase Platz finden - wie gesagt , grundsätzlich ist das nur eine Neufertigung einer bestehenden Baugruppe - allerdings deutlich stabiler und optisch aufgebessert.
Da wir heute neue Fenster bekommen und deshalb konzentriertes Arbeiten für die Uni nicht möglich sein wird, geht´s nachher gleich wieder in den Bastelkeller. :D
In diesem Sinne -noch frohes Schaffen heute,ich hoffe ich konnte euch ein wenig unterhalten.
Wie immer Tipps, Kritk, Anmerkungen, sind wie immer gerne gesehen.
GLG euer Martin :wink:

227

Donnerstag, 9. Mai 2019, 17:58

Hallo Zusammen, :wink:
auch heute gibt´s mal wieder ein Update- heute allerdings eher kurz.
Was zum Abschluss dieser Baugruppe noch gefehlt hat, war die Blende an der der Lenkservo montiert wird.
Dafür habe ich ein 4mm CFK Blech auf 25x 30mm zurecht gefräst:


Danach habe ich die Aussparung für den Servo ausgefräst und dessen Befestigungslöcher gebohrt:

Hier die erste Passprobe:


Anschließend habe ich die Umrisse übertragen und mit der Raspel herausgearbeitet:


Hier das Endergebnis der Schleif/Raspelorgie:


Zu guter Letzt habe ich dann noch eine Vertiefung in die Blende gefräst, damit dann diese Blende bündig auf die Grundplatte trifft, auf der die Stoßdämpfer montiert werden:


Und hier das Ergebnis - die fertige Baugruppe, mit Grundplatte für die Stoßdämpfer, Führungs - und Endplatte und der Blende für die Servobefestigung:


Und hier mal ein Bild der selben Baugruppe in der vorigen Version im eingebauten Zustand:

Zur besser Kenntlichmachung habe ich die Baugruppe eingekreist.

Nun noch ein kurzer Exkurs mit anschließender Frage- ich habe die Fahrelektronik mal provisorisch zusammengebaut- was dann so aussah:

Mein Frage ist nun folgende: wenn ich den Fahrtenregler, der den Motor steuert und den Bremsservo mit einem Y -Kabel verbinde - muss ich dann mit Leistungsverlusten am Motor rechen?
Was Elektronik angeht bin ich leider ein ziemlicher Dilettant... ;(
Wäre in für Hilfe in diesem Punkt wirklich dankbar.
Wünsche euch noch einen schönen Abend.
LG Martin :wink:

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228

Freitag, 10. Mai 2019, 19:48

Hallo,

schöne Überarbeitung, bin gespannt wie es im Modell aussieht. ein Leistungsverlust des Motors kann nicht entstehen denn der stromkreis zwischen Regeleinheit und Empfänger ist ein anderer (5Volt Spannung) wie der Stromkreis zwischen zum Motor (/,4 oder mehr Volt)

229

Montag, 13. Mai 2019, 14:57

Hallo Hans Jürgen,
vielen Dank für die hilfreiche Antwort und vielen Dank für Deinen netten Kommentar - motiviert natürlich.
GLG Martin

230

Montag, 27. Mai 2019, 00:50

Hallo zusammen, :wink:
ich hoffe ihr konntet die letzten schönen Tage genießen und seid trotz allem doch noch ein wenig modellbauerisch unterwegs bevor das große Sommerloch um sich greift. :D

Angesichts des gestrigen "Geburtstages" meines Bauberichts hier - und vor allem weil ich es eh schon länger nachreichen wollte gibt´s heute fast ausschließlich Bilder - nämlich Vergleichsbilder der Stoßdämpfersektion - alt vs neu.
Ja, ich weiss - hab ich doch mehr oder weniger bereits, diese Bilder sind aber etwas aufschlussreicher.
Nachtrag die zweite:
@Hans Jürgen - die komplette Einheit wird es erst dann eingebaut zu sehen geben, wenn ich mit der Lackierung so weit bin - bzw. bei den letzten Stellproben und Funktionstests davor - wird also noch dauern...
Erst noch einmal einige Detailaufnahmen:





Und nun die angekündigten Vergleichsbilder - links die neue Baugruppe, bzw. das neue Bauteil und rechts die alte Version:


Diesmal nur die Blenden, in die der Lenkservo eingesetzt wird:


Und nun nochmal die alte Baugruppe vs. die neue - zuerst die alte von oben:


von der Seite:


die neue von der Seite:


Und alt mit Blick vom Cockpit aus:



Ein bisschen was neues ist auch passiert, bzw in Planung - nämlich das da:


und aus einer anderen Perspektive:


In Vorbereitung entstand dann das da - vier 4mm CFK Bleche mit den identischen Maßen: 70x42mm



Auf diese wurden dann die Umrisse der Skizze (die bisher erste beim Bau dieses Modells) übertragen:


Und anschließend habe ich die Bleche im Paket zusammen geklemmt und in den Schraubstock eingespannt und einen Teil der Konturen bereits ausgefräst:


So weit bis hierher - ich hoffe euch hat das Bilder-kucken ein wenig Freude bereitet und eventuell wurde manches deutlicher.

Ich wünsche euch einen guten Start in die neue Woche - ich halte euch auf dem Laufenden -

Wie immer - Anmerkungen usw. sind herzlich willkommen

GLG Martin :wink:

P.S. Vermutungen, was das nun wird können gerne gepostet werden - spätestens am Vatertag wird aufgelöst. :D

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231

Dienstag, 28. Mai 2019, 22:05

MMMMHHH ?( Motorblock ?

232

Donnerstag, 30. Mai 2019, 23:44

Aloha, einen schönen Abend euch allen, :wink:
@ Hans -Jürgen - mit Deinem Tipp bist Du richtig nah dran - die Auflösung gibt´s aber erst am Ende des heutigen Beitrages.
Das Paket aus den 4 Blechen wurde natürlich weiter bearbeitet - sozusagen Seite:

für Seite wurde an den Konturen gearbeitet:


Und zugleich auch noch diverse Nuten und Einschnitte ausgefräst:


Natürlich auf beiden Seiten:

Und auch von unten - allerdings in dieser Form nur bei drei der vier Bleche:

Dann gab´s noch eine Zentralbohrung durch drei der vier Bleche:


Und danach wurde noch der Umfang des Motors angezeichnet und Übertragen:


Und hiermit komme ich auch zum Schluss für heute und zur Auflösung:

Es handelt sich bei den gezeigten Skizzen und den Baufortschritten um sowohl die Motorhalterung für den Elektroantriebsmotor als auch um den V12 Fake des Ferrari 412T1 - Allerdings nicht nur den Block, sondern auch die Zylinderköpfe - Auspuffanlage und Airbox wird es auch geben , wie sehr ich ins Detail gehe wird die Zeit zeigen.

So viel von mir für heute - wünsche euch noch eine schöne Restwoche, bzw einen schönen Brückentag und damit verbunden ein langes Wochenende (wer die Möglichkeit dazu hat)

Wie immer: Anmerkungen, Fragen, Tipps, Kritik usw. gerne willkommen.

GLG Martin
:wink:

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233

Samstag, 1. Juni 2019, 08:09

Sag ich doch ..... Motorblock ..... Du entwickelt dich hier allmählich zum "Fräskönig" :D

234

Montag, 8. Juli 2019, 22:54

Zuerst mal Hallo an Alle :wink:
@Hans- Jürgen - Danke- der Titel Fräskönig hat was.

@Ray - an dieser Stelle nochmals Glückwunsch zur Fertigstellung Deines tollen Modells - heute musste ich im Rahen eines Rhetorikseminars eine kleine Rede halten - ich habe über die Vasa berichtet - Dein Baubericht hatte also durchaus was lehrreiches und hat mir in dieser Situation wirklich geholfen - alle wichtigen Fakten hatte ich parat - so konnte ich komplett frei sprechen :D - Also an dieser Stelle auch meinen Dank an Dich dafür. :)

Nun noch ein kleiner Exkurs zum Thema Fräskönig - an eben jener von mir in letzter Zeit so häufig genutzten Fräse hat sich folgendes Bauteil verabschiedet:


Der Antriebsmotor und in Verbindung damit auch die Hauptplatine sind im sprichwörtlichen Rauch aufgegangen. :cursing:
Nachdem ich Ersatz beschafft hatte, meinen Frust bewältigt :heul: - und Ursachenforschung betrieben hatte :doof:, ging es weiter.

In der Zwischenzeit war ich allerdings auch anderweitig privat eingespannt - meine Regierung wollte geheiratet werden :party:, wehalb ich erst jetzt wieder dazu komme etwas zu berichten.

Die zuletzt gefertigten und von Hans-Jürgen als Motorblock identifizierten CFK Bleche wurden z. T. noch entsprechend des Aussendurchmessers des Elektromotors, den ich verbauen werde ausgefräst:

Anschließend gab´s ne kurze Passprobe, was dann so aussah:


Der nächste Schritt bestand daraus die einzelnen "Spanten" des Motorgehäuses an den innen liegenden Elektromotor anzupassen.
Zunächst habe ich die Aussparungen für die Stromkabel ausgefräst:


Danach die dazu gehörige Stellprobe in Detailaufnahme:


Und weil es so schön ist, nochmal aus einem etwas veränderten Blickwinkel:


Diese Aussparung ist deshalb nötig, weil die Stromkabel doch recht nahe am Ende des Motors angelötet sind.

Danach habe ich die Bleche für die Zylinderköpfe ausgefräst:


Und anschließend wurden dann die Nuten für die Spanten des Motorgehäuses eingefräst:
Zuerst an den Enden der Zylinderdeckel:


Und dann mit einem Abstand von 5mm bzw. 10mm von der Nut am Ende des Zylinderdeckels:


Die Nuten haben eine Tiefe von 2mm und sind von einem 3,5mm breiten Steg in der Mitte unterbrochen, der die entsprechende Nut an den Spanten des Motorgehäuses aufnehmen kann.

Hier das Ergebnis - beide Zylinderdeckel:


Anschließend gab´s eine erste Stellprobe, bei der allerdings die Zylinderdeckel nur lose aufgelegt wurden:


Danach habe ich die beiden Endplatten des Motorgehäuses noch mit Zentralbohrungen versehen. Die Endplatte Richtung Fahrzeugheck, durch welche die Antriebswelle des Motors geführt wird, wurde anschließend noch mit Bohrungen versehen, an denen der Elektromotor befestigt werden kann:


Die gegenüber liegende Endplatte wurde noch mit einer Bohrung für eines der Stromkabel und einer Aussparung für den Stecker der Motorsteuerung versehen:


Auf den Bildern kann man allerdings auch zwei Probleme erkennen, die ich erst bei der Stellprobe erkannt habe:

1. Die Endplatten werden durch die Stromkabel auseinander gedrückt - soll heißen: die ganze Konstruktion steht unter Spannung, was an sich nicht schlimm wäre, nur lassen sich so die Endplatten nicht ordentlich verkleben, die Konstruktion nur zu Stecken ist komplett unmöglich. :bang:

2. Die Bohrung für das Stromkabel habe ich zuerst auf der falschen Seite ausgeführt :bang:

Also habe ich die Lösung beider Probleme in Angriff genommen.
Zuerst habe ich die Zylinderdeckel nochmal angefertigt, diesmal allerdings so, dass die Zylinderdeckel an beiden Enden 1mm Überstand haben und so auch für die Endplatten eine saubere Nut entsteht.
Hier die Bilder der zweiten Stellprobe der Zylinderdeckel mit Überstand:

Erst die Vorderseite, also in Richtung Cockpit:


Der Motor soll später so in Chassis eingebaut werden, dass die Stirnseite der Endplatte zugleich den Anschlag für den Fahrakku bildet.

Dann die Rückseite, also mit Motorwelle in Richtung Fahrzeugheck:


Von der Seite:


Und schließlich von Oben:


Die falsch Bohrung an der Vorderseite ist nach wie vor unbeachtet geblieben. Noch bin ich mir nicht im Klaren, ob ich die Bohrung wieder verschließe, oder aber ein Anschluß draus wird. Das werde ich Entscheiden, wenn mir die Studie meiner Vorlagen genauer Aufschluss darüber gibt - zudem ist dann auch noch zu sehen, wie hoch der Aufwand für die jeweilige Gestaltung sein wird. Ich werde berichten. :)

Der nächste zu bearbeitende Punkt war dann die untere Hälfte des Motorgehäuses.
Ich habe mich dazu entschieden 1mm starke Alubleche dafür zu verwenden.
Diese wurden zunächst ausgesägt, zurecht gebogen und final angepasst:


Hier die beiden Bleche vor der Montage:


Nach einem kurzen Break geht´s gleich weiter...

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Dienstag, 9. Juli 2019, 00:52

… und weiter geht´s.
Nachdem der Motor so von unten her geschlossen wurde, habe ich die Zylinderdeckel noch nachbearbeitet.
Dazu wurden zuerst zwei Bleche ausgeschnitten und die Flanken so abgeschliffen, dass jeweils eine kleine Nock übrig geblieben ist:


Die Bleche wurden dann anschließend schräg in den Schraubstock gespannt und so abgefräst, dass eine schiefe Kante entstanden ist:

Um sicher zu stellen, dass das zweite Blech den selben Winkel aufweist, habe ich mit Hilfe von Wachs eine kleine "Lehre" gebastelt:

Im Anschluß wurden diese Bleche auf die Zylinderdeckel aufgeklebt und zwar so, dass sie auf der Innenseite bündig mit dem Zylinderdeckel abschließen:


Im nächsten Schritt habe ich die Zylinderdeckel mitsamt den aufgeklebten Blechen mit einer Längsnut versehen:


Anschließend wieder die obligatorische Stellprobe:


Und zum Abschluss wurden dann noch Quernuten gefräst:


Aus einer anderen Perspektive:


Und danach gab´s wieder die Stellprobe:


In die Aussparung zwischen den Quernuten auf der Oberseite wird noch der Ferrari Schriftzug eingearbeitet. :)

Der Motor in dem derzeitigen Baustadium von der Getriebeseite aus mit Blick auf die Motorwelle:


Der andere Zylinderdeckel mit einem Anschlussstück für eine Zuleitung (das kleine hervorstehende Dreieckige Teil in der Längsnut - ebenfalls ausgefräst):


Und nochmal die Chassisseite:


Derzeit befinde ich mich in der Testphase der Auspuffanlage.
Bisher habe ich zwei mögliche Basisvarianten.
Die erste besteht aus einem Trinkhalm, der mit Hilfe von Zigarettenfiltern und Draht gebogen wird, um anschließend mit Glasfaserspachtel in Form gehalten und verstärkt zu werden.

Die Basis:


Der Zwischenschritt:


Hier wurde der Trinkhalm mit Filtern gefüllt und diese mit Draht durchstochen.

Und das Zwischenergebnis:


Meine Bewertung: Die Biegung konnte gut gehalten werden, allerdings ist die Oberfläche nicht allzu dolle und der Biegeradius begrenzt. Zudem erscheint mir dieses Auspuffrohr im Durchmesser zu Dick und damit zu wuchtig zu sein (Durchmesser ist 8mm)

Variante zwei sieht als Basis die Ausgeschnittenen Biegebereiche von Trinkhalmen vor:


Diese möchte ich nach dem Zurechtbiegen ebenfalls mit Glasfaserspachtel verstärken.

Hier sieht das Zwischenergebnis etwas besser aus - die Radien können enger geführt werden und der Durchmesser sollte eher der Vorlage entsprechen. Kleiner Nachteil dieser Vorgehensweise - das Verspachteln ist deutlich anspruchsvoller und die Oberfläche ist ebenfalls ausbaufähig.

Leider fehlen mir hiervon die passenden Bilder, die ich allerdings nachliefern werde, sobald ich dazu komme, welche zu machen. Falls sich noch mehr Varianten ergeben, werde ich natürlich an dieser Stelle berichten, auch davon wie sich die bisherigen Versuchsreihen letzten Endes entwickeln.

Falls jemand von euch zu diesem Themenkomplex ein paar Tipps, Tricks oder Ideen haben sollte - immer her damit. :D
Ansonsten war´s das für heute - ich hoffe ich habe euch eine wenig unterhalten können.
Wie immer - Feedback gerne gesehen.
GLG
Euer Martin :wink:

Beiträge: 2 384

Realname: Hans Juergen

Wohnort: Bitburg

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236

Dienstag, 9. Juli 2019, 07:45

besorg dir Messingrohre im passenden Durchmesser, die kannst du mit Vogelsand befüllen, erhitzen und anschließend ganz gut in Form biegen. Dazu kööntest Du dir auch eine Biegelehre bauen .

237

Dienstag, 9. Juli 2019, 17:37

Hallo Hans Jürgen,
die Idee mit den Messingrohren und der Vogelsandfüllung werde ich mir merken - muss aber erst noch das Equipment dafür ranschaffen, wird dann aber als Alternative ggf. auch getestet. :)

238

Dienstag, 9. Juli 2019, 22:08

Danke Martin für Deine Glückwünsche zur WASA-Fertigstellung.


Und auch meinerseits größten Respekt für Deinen Erfolg im Rhetorikseminar.
Was für eine Ehre für mich.
:schrei: "Kleine Schiffe zu bauen führt bloß zur Vergeudung von Jungholz"
(Gustav II. Adolf, König von Schweden; 1611 - 1632)

Eine großartige Modellbauzeit wünscht
Ray

239

Mittwoch, 10. Juli 2019, 12:04

Ehre, wem Ehre gebührt. ^^

240

Dienstag, 30. Juli 2019, 23:14

Hallo Zusammen und einen schönen Abend euch allen da draußen :wink:
Zuletzt hatte ich mich ja mit dem Motor des 412T beschäftigt und an dieser Stelle soll es auch weiter gehen...

Nachdem ich mir erste Gedanken um die Gestaltung der Auspuffanlage gemacht habe, mussten dafür erst die Vorbereitungen getroffen werden.
Also wurden beide Aluseitenbleche, die den Motorblock begrenzen zuerst einmal mit entsprechenden Auslassbohrungen versehen werden, in die der Auspuff montiert wird.
Also hab ich zuerst die Alubleche mit 3mm Löchern versehen und anschließend auf 5mm Durchmesser aufgebohrt:

Das Ergebnis könnt ihr hier sehen - zuerst die Außenseite:

und hier die Innenseite:

Danach habe ich mich dann tatsächlich an den Auspuffrohren versucht- dafür habe ich biegbare Trinkhalme an den Biegebalge zusammengeklebt und dem Verlauf des Auspuffes entsprechend vorgebogen:

Weiterer Radius:

Und noch weiter Radius mit verdrehter zweiter Beugung:

Als nächstes Element wurde ein Trinkröhrchen mit einem etwas größeren Durchmesser und dickerer Wandstärke abgelängt:

Auf dieses Röhrchen wurden dann die anderen drei vorher zurecht gebogenen Auspuffrohre aufgeklebt:

Und nochmal aus einem anderen Blickwinkel - drei Auspuffrohre wurden so also in einem Endrohr zusammen geführt:

Anschließend wurde die so zu Dreierbündeln zusammengefassten Endrohre mit Epoxidspachtelmasse eingekleidet:
Hier die vorderen drei Auspuffrohre:

Und hier die hinteren drei:

Die Schwierigkeit bei diesem Verfahren lag vor allem darin, einerseits die Rohre komplett zu verkleiden und andererseits ein aneinanderkleben zu verhindern.
Auf dem nächsten Bild sieht man das Endrohr besser:

Anschließend wurde geschliffen:

Von der anderen Seite natürlich auch:

Und auch der andere Krümmer wurde so bearbeitet - wobei sich hier natürlich die ersten Stellen gezeigt haben an denen Nachbearbeitet werden musste:

Wie man auf dem nächsten Bild gut sehen kann gab es hierbei vor allem zwei Problemfelder:
1. Teilweise haben sich die Rillen der Biegebalge abgezeichnet und auch Einschnürungen durch die Fixierung der Teile während der ersten Aushärtungsphase waren zu sehen.
2. Teilweise gab es auch Stellen an denen zu wenig Material aufgebracht wurde.

Beide Probleme waren vor allem der komplizierten Fixierung der Auspuffrohre währen des Aushärtens geschuldet - die Teile wurden z-T. mit Gummis fixiert, mit Zahnstochern gespreizt und verdreht mit Spachtelmasse eingesaut.
Anschließend wurde erneut gespachtelt und die Problemzonen ausgebessert:

Dieses Bild ist leider ein wenig unscharf geworden, aber ich glaube man sieht die Ausbesserungen ganz gut:

Und hier aller vier Auspuffkrümmer des Zwölfzylinders:

Nun muss noch abschließend und endgültig geschliffen werden - diese schrittweise Vorgehensweise hatte für mich einige Vorteile:
1. Die Spachtelmasse benötige ich später ohnehin für die Karosserie
2. Die Verbindung Spachtelmasse und Trinkhalm erwies sich als ausreichend stabil und vor allem leicht.
3. Vom Biegen von Messingrohren habe ich wenig Ahnung, aber vor allem habe ich bisher nix in meiner Werkstatt um die nötigen Temperaturen zu erzeugen - deshalb war Plastik die erste Wahl.
4. Der erste Spachtelvorgang brachte die nötige Stabilität - also das Fixieren des endgültigen Auspuffverlaufs. Das zweite Spachteln diente der endgültigen Formgebung.

und noch ein kleiner Nachklapp - bei der Gelegenheit habe auch die Sitzschale mit Spachtel bearbeitet:

Ich hoffe ich konnte euch ein wenig interessieren - die wesentlich aufschlussreicheren Bilder gibt es natürlich erst wenn alles ordentlich geschliffen ist, aber das ist nunmal eine Sysiphosarbeit... :motz:
Dennoch bin ich natürlich um Anmerkungen dankbar.
Wünsche euch einen schönen Abend noch.
GLG Martin :wink:

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