Das Wettringer Modellbauforum

Hallo Hans- Jürgen, hallo Bernd,
freut mich, dass meine Erklärungen zum besseren Verständnis der Funktionsweise beigetragen haben - und natürlich vielen Dank für die anerkennenden Worte.
GLG Martin

Hallo Alle Zusammen
nach sehr langer Zeit gibt´s auch mal wieder von mir ein Lebenszeichen. Wer diesen Baubericht aufmerksam verfolgt hat, weiss, dass es solche Phasen leider schon öfter gegeben hat - so auch diesmal, was natürlich nicht heißt, dass der Bau keine Fortschritte gemacht hätte...
Nachdem die wichtigsten Bauteile der Hinterradaufhängung - bis auf die Radträger und Bremsen - gefertigt wurden, habe ich mich daran gewagt die Fertigstellung des Getriebes in Angriff zu nehmen.
Zuerst einmal habe ich die bereits vorgefräste und abgerundete Unterkante des Getriebes glatt geschliffen:

Bei der Gelegenheit habe ich auch bereits damit angefangen die Kanten zu brechen:

und abzurunden:

Im Anschluss habe ich dann den Getriebedeckel mit Verjüngungen ausgestattet:

und den Umriss der Bohrung für die Antriebswelle zu betonen:

Danach habe ich den Umriss in etwa anderthalb Millimeter Abstand per Hand und Dremel begonnen auszufräsen, sodass ein Kranz um die Bohrung entsteht:

Und im Detail:

Dieser Kranz wurde dann Schritt:

für Schritt:

weiter akzentuiert, sodass um diesen Kranz eine Vertiefung im Getriebegehäuse entstand, die so tief wie Möglich ausgeführt wurde:

Diese aufwändigen Arbeitsschritte mussten natürlich beidseitig ausgeführt werden:

Im Anschluss wurde dann einige überschüssige Löcher Mit Alu-Staub und Epoxidharz verspachtelt:

und nochmal aus einer anderen Perspektive:

dann ging´s an die Ölversorgung des Getriebes.
Die Idee dahinter: im Vorfeld der Fahrten und in geringem Maß auch während der Fahrt wird Öl direkt auf die Zahnräder geleitet, die in abgeschlossenen Gehäusen laufen, sodass kaum Ölverlust stattfinden sollte. Durch die Zentrifugalkräfte wird das Öl in den Gehäusen bewegt und fließt dadurch immer wieder an den tiefsten Punkt des Gehäuses, wo es von den Zahnrädern erneut aufgewirbelt und so verteilt wird. Die einzige Öffnung der Gehäuse befindet sich oben und ist so ausgeführt, dass hier die Befüllung stattfinden kann.
Am Anfang stand ein Alu-Block:

Der auf den Abstand zwischen den Befestigungsbrettchen der Zahnräder gefräst wurde und entsprechend der Zahnradanordnung und des Durchmessers der Zahnräder mit Bohrungen versehen wurde:

Das sah dann einmal so aus (Zahnradpaar Motorseitig):

und einmal so (Zahnradpaar Heckseitig):

Danach wurde die Außenform angepasst:

Bis zu diesem Ergebnis:

bzw. :

So viel bis hierher - morgen geht´s hier weiter - das waren beileibe noch nicht alle Fortschritte , muss nur jetzt zur Verwandtschaft
Wünsche euch einen schönen Heiligabend - bis morgen.
Ich hoffe es hat euch bis hierhin gefallen.
LG Martin

Dank Dir Hans-Jürgen,
leider hat es gestern nicht mehr ganz gereicht - dafür gibt´s das Update eben heute...
Nochmal zu den Inlays- die mussten natürlich individuell zurecht gefräst und gefeilt werden:

und gefräst:

und gefeilt:

und angepasst:

und die Passform überprüft werden:

Zur Erläuterung der Funktionsweise des Ölkreislaufes habe ich noch ein Skizze angefügt:

und bei dem anderen Leitblech:

Nochmal ein kleiner Einblick in die Anordnung der Leitbleche:

und ein frisch verklebtes Leitblech - dieses ist zweigeteilt, um so später das Motorritzel einbauen zu können:

und das zweite Leitblech:

soweit bisher zum Getriebe ...
weiter ging es mit der Neuanfertigung der Motorabdeckung.
Quasi eine "Herzensangelegenheit"

Aber im Ernst - das war der Schwamm mit dem ich die vorbereitete Holzform mit Trennmittel bearbeitet habe:

und hier nochmal die Holzform:

Dann habe ich mit Glasfaser eine Negativform laminiert:
Also zuerst die Glasfaser aufgelegt und die Maße ermittelt...

Dann zurechtgeschnitten und mit Epoxidharz getränkt:

und zur Sicherheit noch mit einer "übrigen" tiefgezogenen Motorabdeckung fixiert:

Dieses mal habe ich die GFK Form etwas fester ausgeführt, um sie so formstabiler zu machen - hier das Ergebnis:

Dann wurde im Nass in Nass - Verfahren in der Negativform mit Kohlefaser laminiert:

Und nochmal im Detail:

und als Draufsicht:

bis gleich... die 20 Bilder sind voll...

und das Ergebnis:
Die Motorabdeckung in der Draufsicht:

die linke Seite:

und die rechte Seite:

und noch eine kleine Detailansicht:

Die Formschlüssigkeit ist wesentlich besser, als es die Bilder vermuten lassen - auch wenn es an einigen Stellen so aussieht, als würde die Kohlefaser keine glatte Oberfläche bilden, täuschen die Bilder hier. Insgesamt habe ich keine Fehlstellen in der Motorabdeckung, die nicht durch Spachtel, Farbe und Klarlack zu beheben wären. Was bedeutet, dass ich soweit zufrieden bin.
Soweit von mir bis hierhin - ich hoffe es hat euch ein wenig gefallen - ich wünsche euch noch einen guten Rutsch ins neue Jahr - bleibt Gesund und bis demnächst.
Wie immer: Tipps, Kommentar, usw. sind wie immer herzlich willkommen.
LG Martin

Halo Hans-Jürgen,
danke für den Tipp mit dem Gelcoat - habe ich tatsächlich auch so gemacht, ist nur bei etwas höheren Temperaturen nicht ganz so einfach... Was Deine Frage angeht - die Inlays werden mit Silikon verklebt/abgedichtet und sind geklemmt, bzw verschraubt. Bilder davon folgen noch,
LG Martin

Dank Dir für die netten Worte Bernd!

Hallo Zusammen
Nach langer, langer Zeit melde ich mich auch einmal wieder, um diesen BB natürlich fortzusetzen
Leider haben mich zwischenzeitlich berufliche und private Turbulenzen beansprucht, sodass ich mich erst jetzt wieder melden kann - aber das bedeutet nicht, dass nichts am Ferrari passiert wäre - man darf also gespannt sein.
Doch zunächst möchte ich einen kleinen Blick zurück wagen - auch um deutlich zu machen, wie´s derzeit aussieht und wie es weiter gegangen ist.
Wenn ihr euch erinnert, war neben der Neufertigung der Motorabdeckung auch die Ölversorgung des Getriebes ein Thema. Da ich der Meinung bin, dass bei den hohen Drehzahlen der Getriebezahnräder eine Ölschmierung unabdingbar ist, habe ich versucht mittels Inlays die Ölversorgung sicher zustellen:
Nochmal kurz im Bild..
1. Die Idee:

2. Die Inlays:


3. Die fertige Baugruppe:


Angedacht war ja die Inlays mittels Silikonfugen zu verkleben und abzudichten ( @Hans-Jürgen: das sollte übrigens auch Deine berechtigte Frage beantworten, wie ich Aluminium verkleben möchte...)
Dabei haben einige Versuchsreihen folgende Ergebnisse geliefert:
1. Die Ölschmierung mittels Fliehkraft funktioniert prinzipiell -
2. Das Verkleben der Inlays im Getriebe funktioniert auch - allerdings eher so halblebig. Das Problem dabei: Das Verkleben mit Silikon ist doch eine ziemliche Sauerei und trotz Verwendung einer Spritze ist es mir nicht vollständig gelungen saubere Klebefugen zu kreieren. Entweder hat´s beim Einsetzen der Inlays geschmiert oder (Variante B - erst trocknen, dann einsetzen) hat zu dick aufgetragen - die einzelnen Bauteile sind also unter Spannung geraten.
3. Die Abdichtung der Inlays, sodass die Ölversorgung dauerhaft gewährleistet werden konnte ist mir nicht gelungen.
Trotz aller Versuche ist das Öl im Laufe der Zeit in das Getriebegehäuse gelaufen - wo´s kein Mensch braucht...

Das hat mich zu folgenden Überlegungen gebracht:
Baue ich einfach weiter und gehe das Risiko ein, dass mir das Getriebe recht schnell abraucht ....
oder suche ich nach einer Lösung des Ölproblems...
Ich habe mich für die zweite Variante entschieden.
Vielleicht wird sich jetzt der ein oder andere denken - ist ja klar - er baut mal wieder was neues, anstatt mal fertig zu werden.
Berechtigte Einwände - dennoch gebe ich zu bedenken, das dies hier ein Scratchbau ohne Baupläne oder modellbauerisches Vorbild ist - ich muss also selbst nach Lösungen für eventuelle Probleme suchen.

Die nächste Frage war also: wie kann ich das Getriebe anders konstruieren, um einerseits die Funktionstüchtigkeit sicherzustellen und andererseits die Ölversorgung zu garantieren.
Nach den Erfahrungen mit den Schwierigkeiten und Vorteilen der ersten Getriebekonstruktion, habe ich mich für eine andere Herstellungsvariante entschieden.
Habe ich das erste Getriebe von Vorne nach Hinten gebaut - also vom Motor aus in Richtung Differential, mittels Zahnradpositionierung durch einzelne Bleche-
ist die jetzige Fertigung von Außen nach Innen erfolgt - also von den Zahnrädern aus in Richtung Aufhängungspunkte.

So jetzt aber genug gesabbelt - ich präsentiere - Der Bau des Getriebes 2.0:

Am Anfang stand ein Aluminiumwürfel mit 40mm Kantenlänge - der mit Bohrungen versehen wurde, in denen die jeweiligen Zahnradachsen laufen sollen:


Von der Motorseite aus gesehen:


Von der Differentialseite aus gesehen:


In der Totalen:


Und mal mit probeweise eingelegten Zahnrädern:


Die Bohrungen mussten groß genug sein damit sich die Zahnräder Problemlos drehen können, allerdings müssen die Kugellager auch irgendwie fixiert werden.
Die Lösung: Entsprechende Drehteile.

Also einen Rundstab in die Drehmaschine gespannt - den Außendurchmesser entsprechend den Bohrungen im Getriebegehäuse gedreht:

, mit Bohrungen versehen und Abgedreht.
Danach wurde mittels Fräse die Vertiefung für die Kugellager ausgefräst und bei einigen dieser Drehteile die Außenkante eingefräst:

Hier mal die einzelnen Baugruppen:

1. Das Zahnrad mit Lagerscheiben, Kugellagern und Kegelwelle für den Differentialanttrieb:


2. Die Zahnradgruppe, welche die Kraft vom Motorritzel auf die unter 1. gezeigte Baugruppe überträgt:

Zu sehen sind auf diesem Bild die Einbuchtungen, die notwendig sind, damit die Wellen so nah zusammen kommen, dass die Zahnräder ineinander greifen können.

3. Die beiden Baugruppen "trocken" zusammengelegt:


Im Detail:

Als nächstes habe ich dann die Positionen der Aufhängung bestimmt. Dieses mal habe ich mich allerdings dazu entschieden die Querlenker mittels zugekaufter Kugelkopfpfannen zu befestigen.
Also wurde das Getriebegehäuse mit der Fräse bearbeitet:

und so nach und nach das Getriebegehäuse soweit abgefräst, dass kleine Blechüberstände entstanden sind:

Und das sowohl für den oberen als auch den unteren Querlenker:

Diese Überstände wurden dann noch mit Bohrungen versehen:

natürlich auf beiden Seiten:

so weit bis hierhin - es geht in Kürze weiter...
GLG Martin

Hallo Bernd, hallo Hans-Jürgen - vielen Dank für eure netten Kommentare - und ja es passt

Hallo Zusammen
nachdem ich ja angekündigt hatte, dass es hier in kürze weiter geht, möchte ich den Worten nun auch Taten folgen lassen..
in diesem Sinne:
Weiter geht´s
Die Bohrungen am Getriebegehäuse wurden mit einem M2,5 Gewinde versehen, um daran die Kugelköpfe anschrauben zu können:


Danach wurde noch Aussparungen in das Getriebegehäuse gefräst, sodass die Kugelkopfpfannen möglichst weit innen positioniert werden konnten:


Die Befestigungen der oberen Kugelkopfpfannen erfolgte mittels Schrauben, die von außen eingeschraubt wurden. Dafür habe zunächst entsprechende Löcher gebohrt:


Natürlich auch durch die Kugelkopfpfanne:


Auf dem nächsten Bild habe ich die Kugelkopfpfannen am Getriebegehäuse provisorisch montiert:


Als nächstes habe ich mich dann dem Differentialgehäuse gewidmet.
Hierfür wurde zunächst ein Alu Block ausgeschnitten. Dafür habe ich zunächst möglichst viele Bohrungen in den Alu-Block gesetzt:


Danach wurde gesägt - hier das Ergebnis:


und nochmal:


Anschließend habe ich die Ober und Unterseite plan gefräst:


Und hier das Ergebnis:


Danach ging´s in die Drehmaschine mit dem Block...

Zuerst habe ich auch hier die Stirnfläche Plangedreht:

und mit danach mit einer 6mm Zentralbohrung versehen:


Danach wurde auf Durchmesser 15mm auf eine Tiefe von 20mm der Alu-block hohlgedreht:


Um´s abzukürzen: Ich habe einen Alu-Block so hohl gedreht, dass ich das Differential inklusive dem zentralen Tellerrad dort einpassen konnte:


Wie man gut sehen kann waren dafür zwei unterschiedliche Durchmesser und die zentrale Bohrung notwendig...


Um zu testen ob alles passt habe ich dann das Differential lose in das so gedrehte Gehäuse eingeschoben:


Zur Erläuterung: Die Zentralbohrung nimmt die Antriebswellen auf. Der kleinere Durchmesser (15mm) nimmt die Kugellager des Differentials auf und der große Durchmesser das Kegelrad.

Die zweite Hälfe des Differentialgehäuses wurde analog gefertigt:



und die andere Hälfte des Diff-Gehäuses von der Seite:


Im nächsten Schritt habe ich dann die beiden Hälften zusammengefügt und an einer Seite abgefräst:


Und mit einer Bohrung versehen, durch die das Kegelrad des Getriebes in das Tellerrad des Differentials greifen kann:


Das Ergebnis gibt´s en Detail in kürze.
Bis dahin wünsche ich euch einen schönen Abend.
LG Martin

Sobald als möglich - bisher ist nur ein erster provisorischer händischer Funktionstest durchgeführt worden - für einen kompletten muss ich noch ein paar kleinere Dinge bauen - aber dann gibt´s auch ein Video - versprochen

Hallo Zusammen
wie versprochen geht´s hier ohne allzu lange Unterbrechungen weiter - allerdings möchte ich gleich vorausschicken, dass es noch keinen Funktionstest geben wird - davor stehen noch einige andere Arbeiten an.
Aber jetzt ohne große Umschweife - es geht weiter...

Nachdem ich das Differentialgehäuse soweit abgefräst hatte. dass ein Kontakt zwischen Kegelrad des Getriebes mit dem Tellerrad des Differentials sicher gestellt wurde, ging es ans Ausrichten.
Dafür habe ich mit Markierungen im Differentialgehäuse und im Getriebegehäuse gearbeitet:


Anschließend wurde in des Differentialgehäuse ein Loch gebohrt, in welches das Kegelrad hineinragen kann:


Und nochmal aus einem anderen Blickwinkel:


Anschließend wurde diese Zahnradverbindung provisorisch per Hand getestet:


Als nächstes wurde die Unterkante des Getriebegehäuses mit der Fräse eingekürzt:


Die so entstandene Stufe im Differentialgehäuse erfüllt gleich mehrere Funktionen.
1. Der Anstieg des Diffusors im Unterboden wird so nachvollzogen - die linke Außenkante vollzieht den Berührungspunkt mit dem Unterboden nach - um dem Kurvenverlauf besser folgen zu können, ohne die Kurve händisch abzufeilen habe ich die Stufe eingefräst.
2. Das überstehende Material an der Getriebeseite dient zur ersten Befestigung zwischen Getriebe und Differential.
3. Die Stufe habe ich darüber hinaus als Hilfestellung für den nächsten Fertigungsschritt benutzt - das seht ihr auf dem nächsten Bild...

Ich habe diese Stufe nämlich benutzt, um das Differentialgehäuse im Schraubstock in einer vordefinierten Stellung fixieren zu können:


Durch diese Schrägstellung wurde die Lage der unteren Kugelkopfpfannen definiert und als Aussparung in das Differentialgehäuse eingefräst:


Und danach mit Bohrungen und Gewinden versehen, sodass ich die Kugelkopfpfannen vormontieren konnte:


Analog bin ich dann auch mit den Befestigungen der oberen Kugelkopfpfannen verfahren, allerdings ohne die Schrägstellung:


Die Schrägstellung der unteren Kugelköpfe ist wegen des Diffusors notwendig - der Unterboden steigt ja in diesem Bereich stark an.

Als nächsten Punkt auf der Liste und kleinen Nachtrag - die Befestigung des oberen Kugelkopfpaares am Getriebegehäuse - hier habe ich mich dazu entschieden den Kugelkopf einfach direkt an das Getriebegehäuse anzuschrauben.
Deshalb habe ich zuerst entsprechende Löcher gebohrt:


Und mit Gewinden versehen und das Ganze selbstverständlich auch entsprechend an den Kugelkopfpfannen selbst:


Und zusammengebaut:


Der nächste Schritt betraf die Ölversorgung - dafür habe ich zunächst einiges an Material vom Getriebegehäuse abgenommen und eine zentrale durchgängige Ölleitung gebohrt:


Dann wurden die Löcher für die Zuleitungen gebohrt, die auf die Zahnräder führen:


und nochmal im Detail:


und direkt von Oben - hier ist auch bereits die Aussparung für den Ölbehälter zu sehen (das große Loch in der Mitte):


Anschließend wurde der Ölbehälter gedreht:


Und mittels der Ummantelung eines Bowdenzuges die Leitungen gefertigt:


Diese Leitungen habe ich zurechtgebogen, eingepasst und abgelängt und danach mit Silikon abgedichtet:


und nochmal mit Blick in den Ölbehälter:


Der Ölbehälter wurde natürlich auch noch so angebohrt, dass die Enden der Ölleitungen darin enden können. Der Behälter selbst ist mittels Presspassung befestigt - also nicht verschraubt.

Soweit von mir für heute - ich hoffe es hat euch ein wenig unterhalten.
Bei Fragen, Anmerkungen, Tipps usw. einfach raus damit.
Hier geht´s demnächst wieder weiter.
Bis dahin

GLG Martin

Danke René - was ich vorab schon mal sagen kann:
Die Ölversorgung funktioniert soweit - im Test ist das Öl langsam in die Laufbuchsen der Zahnräder gelaufen und hat sich wunschgemäß an den Wänden verteilt. Wie das dann im Betrieb aussieht muss man natürlich sehen.
LG Martin

Hallo Zusammen ,
nach einer kurzen Pause geht´s hier wieder weiter.
Zuerst aber zu den angesprochenen Tipps/Fragen:
Was die Wärmeentwicklung und den Umgang damit angeht ist der Stand wie folgt:
1. Zunächst bleibt das Getriebe unangetastet, vorbehaltlich erster Tests unter Belastung.
2. Die Verwendung von Bowdenzughülsen - sollte es tatsächlich so warm im Getriebe werden, dass ich mit der Wärme ein Problem bekomme, habe ich vermutlich eh andere Probleme zu lösen. Die gängigsten Kunststoffe vertragen Temperaturen bis ca. 180° Celsius ohne Verformungen, sollte sich dennoch eine Verformung einstellen, wäre es natürlich sinnvoll die Ölleitungen aus z.B. Messing zu fertigen wie vorgeschlagen wurde. Aber: Bei mehr als 180° stellt sich das Problem mit den Leitungen deshalb nicht, weil dann mein Getriebeöl und die damit erreichte Schmierung schon lange nicht mehr funktioniert, denn Öl neigt bei weitaus weniger (ich glaube ab 100° wird´s kritisch) dazu aufzuschäumen und somit keine Schmierwirkung mehr zu erzielen.
3. Der Tipp der Abdichtung mit Dichtmaterial aus dem Kaminbereich: Den Tipp behalte ich mir in der Hinterhand, denn sollte sich die Silikondichtung tatsächlich als ungeeignet erweisen (Dein Einwand Hans-Jürgen hinsichtlich dem Kontakt mit Schmiermittel und evtl. Hitze ist durchaus berechtigt), wäre ein solches Dichtmaterial in der Tat erste Wahl. Ich kann´s im Moment schlichtweg noch nicht sagen, ob die Silikondichtung zuverlässig auf Dauer funktioniert - die Zeit wird´s zeigen.

Soviel dazu - jetzt soll es aber weiter gehen.

Bevor ich mich an die Verkleidung des Getriebes mache, habe ich mich zuerst den Radträgern gewidmet:

Dazu habe ich aus 40x40mm Vierkanntalu zwei Würfel geschnitten. Doch zuerst wurde vorgebohrt:


Nach dem Sägen wurden die Blöcke mit der Fräse geglättet:


Auf beiden Seiten:


Und hier das Ergebnis:


Diese Blöcke wurden dann in die Drehmaschine eingespannt:


Mit einer 6mm Zentralbohrung versehen:


Ein Blick auf die Bohrung, deren Durchmesser durch den Durchmesser der Radachsen definiert wird:


Dann wurde plan gedreht, um eine ebene Stirnfläche zu bekommen:


Hier das Ergebnis:


Danach habe ich zuerst einen Zylinder 15x15mm aus dem Block gedreht:


Und danach noch eine Vertiefung von 1mm mit 10mm Durchmesser - hier der so bearbeitete Block:


Dann wurde anschließend eine Nut eingefräst, zwischen der später die Antriebswelle geführt wird. Der Überstand links und rechts der Zentralbohrung dient zur Montage der Kugelköpfe für die Radaufhängung, der runde Überstand am unteren Ende der Abbildung wird später die Spurstange aufnehmen:


Anschließend wurde die Stirnfläche noch eingekürzt:


Und hier das vorläufige Zwischenergebnis, der aktuelle Bauzustand des Radträgers (natürlich ist das alles spiegelbildlich zweimal zu fertigen...)


Soweit bis hierhin - ist nicht wirklich viel, ich weiß und besonders deutlich wird es bisher auch noch nicht was das werden soll, aber demnächst gibt´s mehr Bilder - dann sollte es klarer werden.

Bis dahin
GLG Martin

Hallo Ray,

ich muss nicht immer vorbohren - prinzipiell hast Du natürlich recht - mit einer Eisensäge (die ich auch verwende) könnte ich auch sägen ohne vorzubohren - allerdings steht mir da meine Talentlosigkeit im Wege - ich schaffe es nur mit größter Mühe eine auch nur halbwegs grade Sägekante zu produzieren. Der Weg Vorbohren und dann sägen hat sich für mich als der einfachste herauskristalisiert. Zumal ich im Moment bei der Fertigung der Radträger mit 40x40mm Alu hantiere - da geht´s für mich mit Vorbohren einfacher, auch weil das komplette Sägen mit der Hand eine ordentliche Plackerei ist. Um´s zusammenzufassen: Das in den letzten Arbeitsschritten gezeigte Vorbohren hat keine Fertigungstechnischen Gründe, sondern liegt an meiner ganz persönlichen Faulheit und dem Wunsch das händische Sägen solcher massiver Aluprofile zu vermeiden.

P.S. Da ich die Gesägten Bauteile wegen der nötigen Präzision anschließend eh mit der Fräse bearbeite ist es für mich eigentlich mit kaum Mehraufwand verbunden, die Bauteil-Rohlinge in der Fräse zu glätten.
GLG Martin