Das Wettringer Modellbauforum

Hallo Ingo,

danke für Dein Lob.
Zusätzlich zur Geduld hilft auch ein hohes Level an "Frustresistenz" um die mit dem Bau einhergehenden Widrigkeiten zu ertragen

Auch wenn es dauert, es geht weiter

VG
Frank

Update 14:

Ich habe mich jetzt doch entschlossen mit den Benzinhähnen weiter zu machen. Die Hähne habe ich dem Original entsprechend so gebaut, dass
diese funktionsfähig sein könnten .

Das heißt, dass der Hahn-Körper mit 0,6 mm hohlgebohrt wurde und ebenso der Teil des Verschlusszylinders eine 0,6 mm
Querbohrung hat. Ein Anschlag im Hahn-Körper begrenzt die Drehbewegung des Verschlusszylinders auf 90 Grad.


Im ersten Bild ist ein zusammengebauter Hahn und ein Hahn in Einzelteilen zu sehen. Jeder Hahn besteht aus 7 Einzelteilen. Die Roten Ringe
sind die Dichtungen für die Verschraubung im Tank.




Das nächste Bild zeigt die beiden komplett montierten Hähne.




Nachfolgen der Tank mit den eingeschraubten Hähnen.





Den Zeitaufwand für das Bauen der Hähne habe ich deutlich unterschätzt. Insgesamt stecken ca. 40 Std. Arbeit drin. Ich wollte die Hähne
allerdings unbedingt funktionsfähig bauen, auch um auszutesten was mir möglich ist. Jetzt im Nachhinein kann ich sagen, dass der Bau schon grenzwertig war.
Vor allem der Verschlusszylinder mit den unterschiedlichen Durchmessern, den Bohrungen und den Abstufungen für die Gewinde und die M 0,6 Gewinde waren eine echte
Herausforderung. Allerding war auch der Hahnkörper nicht ganz einfach. Dagegen war die Herstellung der Unterlegscheiben und der M 0,6 Muttern fast schon eine
Entspannung .

Jetzt muss ich eigentlich nur noch die „Dichtheitsprüfung“ machen .


So, das war's für heute; jetzt muss ich mich erst mal erhohlen.


Schönes Wochenende.
Bis dann

Frank

Hallo Marek,

ich möchte niemand frustrieren, höchsten inspirieren .

Die Idee den Motor fuktionsfähig zu zu bauen ist von Beginn an Bestandteil meiner Überlegungen. Die mechanische Ausführung sollte eigentlich keine unlösbaren Probleme darstellen. Woran ich im Moment gedanklich "kämpfe" sind die gesicherte Benzinversorgung über den Vergaser und die Ausführung der Nadelventile in den Schwimmerkammern. Ein weiteres Problem das ich noch nicht glöst habe ist die Zündung. Für die Fertigung der Zündkerzen mit den Keramikkörpern und die Zündspule mit dem Hochspannungsteil ist mir noch keine vernüntige Lösung eingefallen. Möglich wäre natürlich eine externe Zündspule, aber das möchte ich nicht. Das Ziel sollte schon sein eine fuktionstüchtige Zündspule zu bauen, die dann im Fahrzeug verbaut ist (Durchmesser 6 mm, Länge 9 mm). Bei welcher Spannung ich die Zündung betreibe wiß ich auch noch nicht. Da würde ich aber dann den Kompromiss eingehen und 6 oder 12 V Batterien (Knopfzellen) einzusetzen. Selber einen Säure-Blei-Akku zu bauen werde ich (wahrscheinlich) nicht machen .

VG
Frank

Hallo Rudi,

der Zwinkersmiley bezieht sich, wie Du vermutet hast, nur auf die Batterie.
Ob ich allerdings tatsächlich den Weg gehe einen funktionstüchtigen, selbstlaufenden Motor zu bauen weiß ich wirklich noch nicht. Die Überlegungen sind da, jedoch wird der Aufwand alleine für den Motor sicherlich den des Baus des gesamten Modell nochmals übersteigen. Das schöne beim Morgan ist ja, dass der Motor vorne nur mit 4 Schrauben am Rahmen befestigt und damit einfach auszutauschen ist. Vielleicht gehe ich erstmal den Weg einen Motor-Dummy (mit Innenleben) zu bauen und dabei die Möglichkeiten eines "Selbstläufers" auszutesten.

VG
Frank

Hallo Andreas,

danke, es freut mich, dass es Dir gefällt.

Zur Zeit habe ich den Antriebsstrang, d.h. Kettenritzel, hintere Bremse und wenn ich emotional genug gefestigt bin auch die Kett in der Planung bzw. im Bau.

VG
Frank

Update 15:

In der letzten Zeit habe ich wieder am Antriebsstrang weitergebaut.

Das vordere Kettenblatt habe ich auf Maß gedreht und dann die einzelnen Zähne gefräst.




Das größte Problem bei dem vorderen Kettenblatt war die Art der Kraftübertragung bei der Antriebswelle aus dem Getriebe zum Kettenblatt.
Diese erfolgt über eine Keilwelle. Beim Herstellen der Keilwelle selbst war wieder Feinmotorik gefragt , ansonsten aber eigentlich problemlos. Schwieriger war
jedoch die Herstellung der passenden formschlüssigen Aussparungen in der Bohrung des Kettenblatts. Nach einigen vergeblichen Versuchen die Aussparungen
im Kettenrad direkt zu fräsen, habe ich mir aus Stahl eine passenden „Räumnadel“ mit abgestuften Schneidflächen gefräst.




Die Bohrung des Kettenrads habe ich dann zunächst mit einer 6er-Teilung vorgefräst und die endgültige Ausformung der Keilaufnahme mit der
Räumnadel vorgenommen.

Im Bild sieht man die Antriebskeilwelle und die Räumnadel für das Kettenblatt.






Den bereits vor einiger Zeit begonnen und auch beschriebene Bau der Antriebskette habe ich nochmals überarbeitet und nun eine Möglichkeit
gefunden jeweils 6 Kettenflanken auf einmal zu fräsen. Trotzdem bleibt der Bau der Ketten sehr aufwendig. Durch die geringe Größe der Kettenflanken 2x4,4 mm
mit zwei 1 mm Bohrungen ist die Handhabung nur möglich, wenn man wirklich ausgeglichen ist .








So, das war's für heute.

Wenn das Wetter jetzt schöner wird, werde ich wahrscheinlich
eine Sommerpause einlegen und mich mehr in der Garage aufhalten .


Schönes Wochenende.

Bis dann

Frank

Hallo Rudi,
vielen Dank; da wir das Wetter ja zum Glück nicht auf Bestellung einstellen können, lass ich mich einfach überraschen wie es kommt. Sollte es allerdings wieder so heiß werden wie an manchen Tagen im letzten Jahr, ist vielleicht ja doch wieder die Kellerwerkstatt angesagt .

VG
Frank

Update 16:

Ich habe die Wettersituation genutzt um mich weiter mit der Antriebskette zu beschäftigen. Die Kettenflanken habe ich nun fertig gefräst (180 Stück).




Probleme hatte ich mit der Art der Montage der Kette. Im nächsten Bild kann der Aufbau eines Kettenglieds nachvollzogen werden. Ein
Kettenglied besteht aus den zwei Kettenflanken, den beiden Führungsbuchsen und den Rollen. Die Verbindung des Kettenglieds erfolgt durch die 4 Niete.




Genau diese Verbindung der Kettenglieder hat mir Probleme gemacht. Die Führungsbuchse hat einen Innendurchmesser von 0,75 mm. Mein erster
Ansatz war, einem Aluminiumdraht durch zu ziehen und an den Enden mittels eines halbkugelförmig ausgefrästen Dorns zu vernieten. Dabei habe ich wieder mal gelernt
wie etwas nicht geht. Um einen gleichmäßigen Nietkopf zu formen, musste ich so viel Kraft aufbringen, dass die Kettenglieder anschließend derart verspannt waren,
dass keine Beweglichkeit mehr vorhanden war. Nach vielen weiteren Fehlversuchen habe ich letztendlich eine praktikable, allerdinge leider Aufwendige , Lösung
gefunden. Ich habe je Kettenglied 4 Niete gedreht, den Kopf geformt und das Zylindermaß der Niete minimal größer gemacht als den Innendurchmesser der
Führungsbuchse. Damit ergibt sich eine gute Presspassung mit der die Kettenglieder mechanisch stabil verbunden werden können.

Nur über meine Kommentare beim Einführen der Niete (1,2 mm Länge) in die Führungsbuchse bei der Montage der Kettenglieder breite ich
lieber den Mantel des Schweigens.

Abschließend noch ein Bild eines fertig montierten Kettenglieds.




So, nun muss ich noch die restlichen Führungsbuchsen, die Rollen und die Verbindungsniete drehen. Vielleicht habe ich ja Glück und es
wird doch noch schönes Wetter für Alternativaktivitäten.


Schönes Wochenende.

Bis dann

Frank

Hallo Harald,

danke für den Hinweis, ja das hast Du richtig gesehen .
Nach einigen Stunden an der Drehbank hat es mit der Fokussierung meiner Augen wohl nicht mehr so richtig geklappt . Mir ist es später auch erst auf dem Bild aufgefallen, aber da hatte ich es schon hochgeladen und die Teile wieder demontiert. Ich hatte die Teile nur provisorisch zusammengesteckt. Vor der Montage der Kette muss ich die Einzeleile ja noch beizen.
Bei der Endmontage der Kette wird die Montagereihenfolge der Flanken korrekt sein, versprochen .

VG
Frank

Update 17:


Es ist vollbracht, die Kette ist nun endlich fertig……………ich übrigens auch


Über meine Stimmungsschwankungen bei der Montage der Kette breite ich lieber den Mantel den Schweigens


Nachfolgend einige Bilder von der Fertigstellung. Zunächst die Einzelteile der Kette und das Kettenschloss.






Die nun in der Länge angepasste fertige Kette besteht aus insgesamt aus 800 Teilen (160 Kettenflanken, 160 Rollen, 160 Führungsbuchsen
und 320 Niete).

Nach dem Herstellen der Einzelteile habe ich diese gebeizt, damit die Kette schwarz wird.



Bei der Montage habe ich die Schwarzfärbung zum Teil wieder abgerieben, damit die Kette einen „gebrauchten“ Eindruck aufweist. Die folgenden Bilder
zeigen die fertig montierte Kette mit dem Kettenschloss.








So, jetzt muss ich mich erst einmal erholen.


Bis dann
Frank

Hallo Martin,

danke für Dein Lob!
Bei Deinem Ferrari schaue ich auch immer wieder mal vorbei, das ich auch absolut klasse was Du machst

VG
Frank

Hallo Thomas,

vielen Dank und auch Dir viel Spaß beim Verfolgen das BB.

Glück braucht man auf jeden Fall, spätestens wenn sich wieder einmal ein Kleinteil selbständig gemacht hat und dann doch unter dem Stuhlbein gefunden wird

VG
Frank

Update 18:

Man sollte es nicht glauben, aber nach längerer Pause geht es weiter

Leider musste ich „Lehrgeld“ zahlen. Das Kettenritzel und die hintere Bremstrommel musste ich nochmals fräsen .

Ich konnte zwar die Kette statisch auflegen, aber beim Drehen der Ritzel stellte sich jedoch heraus, dass der Zahnflankenradius nicht ganz gepasst hat. Die Kette hat sich beim Drehen
verspannt und ist von den Zähnen gesprungen. Es war also zunächst wieder Rechenarbeit und dann wieder Fräsarbeit mit häufigen Wiederholtätigkeiten (fräsen der
einzelnen Zähne) angesagt .

Das Problem bei diesen Teilen ist, dass ich nicht zwischendurch mal ausprobieren kann ob alles passt, sondern erst das gesamte Bauteil fertigstellen muss um die Funktion prüfen zu können.




Teile der Hinterradbremse (Bremstrommel – noch ohne gefrästen Zähne, und Ankerplatte mit Distanzbuchse).





Neues Antriebsritzel, gefräste Bremstrommel und Ankerplatte mit Distanzbuchse




Bremstrommel von der Rückseite mit eingelegter Ankerplatte





Bremstrommel und Antriebsritzel mit aufgelegter Kette


Als nächstes auf dem Plan steht nun das „Innenleben“ der Hinterradbremse und die Hinterradnabe.



Bis dann

Frank

Hallo Martin,

sorry, dass ich erst jetzt reagiere, aber zur Zeit liegen meine Prioritäten woanders.
Danke für Dein Lob, es freut mich, dass es Dir gefällt. Demnächst geht es weiter.

VG
Frank

Update 19:

Mit der Hinterradbremse bin ich nun ein Stück weitergekommen. Obwohl ich diese noch nicht fertiggestellt habe gebe ich euch einen kurzen Zwischenbericht.

Mein Ziel war die Bremse funktionsfähig nachzubilden. Alle die mir während des Baus mal über die Schulter geschaut haben waren freundlich genug ihre wahre Meinung nicht zu äußern
– ein Riesenaufwand und nachher wird der „Deckel“ draufgemacht und vom Innenleben sieht man nichts mehr. Aber ich weiß es und die Herausforderung hat mich gereizt.

Im ersten Bild sind die bisher gefertigten Teile zusammengestellt. Der größte Aufwand war zweifellos das Fräsen der Bremsbacken. Bei meinem ersten Versuch hatte ich den Außendurchmesser der Backen auf der Drehmaschine auf Maß gebracht und dann die inneren Konturen gefräst. Ich habe dann jedoch bald festgestellt, dass es mir nicht möglich war den gedrehten Rohling so zentrisch auf der Fräsmaschine aufzuspannen, dass die inneren Radien rotationssymmetrisch zu Außendurchmesser waren; und ein Versatz von 0,3 mm führt einfach dazu, dass die Bremsbacken in der Bremstrommel nicht richtig laufen. Daher habe ich nochmals begonnen und alles gefräst.






Die Bremsbacken und die Federn sind im nächsten Bild zu sehen. Die Federn habe ich aus 0,3 mm Federstahldraht gewickelt Nach dem Wickeln der Federn habe ich diese bei 230 Grad C für 30 Minuten im Backofen „getempert“, damit sie ihre Elastizität wieder bekommen. Das Wickeln der Federn war der einfachere Teil der Federherstellung. Das eigentliche Problem war die
Herstellung der „Haken“ der Federn. Ich habe die Haken so gefertigt, dass diese nicht Bestandteil der eigentlichen Feder sind, sondern in der Feder zentral eingefügt sind (die Haken haben noch nicht die endgültige Form ). Auf diese Weise sind die Haken frei drehbar. Jeder Feder besteht also aus 3 Teilen.




Das nächste Bild zeigt die Nocke zur Betätigung der Bremsbacken. Verbunden wird die Nocke über einen Vierkant mit dem Bremshebel.




Die Bremsbacken werden über einen Zylinderstift fixiert. Der Zylinderstift hat oben einen Bund in dem die Bremsbacken geführt werden und so nicht nach oben auswandern können.






Das nächste Bild zeigt die Bremse mit den bisher fertigen Teilen.




Durch die Betätigung des Bremshebels wird die Nocke verdreht und die Bremsbacken nach außen ausgelenkt.




So, das wars für heute. Wenn das Wetter mitspielt werde ich an der Bremse weitermachen.


Bis dann

Frank

Hallo Martin,

es freut mich, dass es Dir gefällt und vielen Dank für Deine Wünsche zum guten Gelingen. Ich werde mich auf jeden Fall anstrengen; versprochen .

Nun zu Deiner Frage hinsichtlich der technischen Aspekte. Du hast völlig richtig erkannt, dass ein erheblicher Aufwand und "Hirnschmalz" notwendig
sind. Meist sind der Aufwand und die Zeit zum Überlegen wie ich etwas mache um ein Vielfaches größer, als das Teil dann schlussendlich herzustellen.

Meine Vorgehensweise ist wie folgt:
Üblicherweise vermesse das Originalteil (wenn möglich) oder Fotos und rechne die Maße dann in 1/8 um. Dann fertige ich eine Zeichnung nach der ich dann
arbeite. Da ich keine NC-Maschine habe und auch nicht mit NC arbeiten will, "kurble" ich alles von Hand. Ich möchte einfach das Modell von Hand
fertigen. Dazu muss ich dann allerdings wissen wieviel 1/1000 mm ich in den jeweiligen Koordinaten zustellen muss. Bei planparallelen Flächen ist das
üblicherweise kein Problem, aber wenn ich Bögen fräsen muss, dann brauche ich "Orientierungs-Koordinaten". Dazu muss ich dann häufig die vor langer
Zeit mal gelernte Geometrie aktivieren und wieder mal die Sinus- / Cosinus- oder ähnliche Sätze bemühen, Tangenten oder Sekanten berechnen und dann
"loskurbeln".

Ich habe einfach mal einen Schnappschuss von meinem Arbeitstisch im Zusammenhang mit der Bremsenherstellung gemacht.




Ein weiteres Problem bei der Herstellung der Teile ist die Möglichkeit die ich habe die Rohlinge auf der Maschine aufzuspannen. Wenn das
Teil z.B. nur 2x3 mm groß ist, dann ist da verdammt wenig Platz für die Haltevorrichtung und den Fräser. Also muss ich mir vorher überlegen wie ich das
Teil sinnvoll befestigen und dann bearbeiten kann. Da ich möglichst viele der Teile funktionstüchtig ausführen will (wie z.B. die Bremse) muss die maßliche
Toleranz passen, sonst klemmt es, wackelt oder passt einfach nicht zusammen. Die Bremse ist beispielsweise so ausgeführt, dass die später aufgebrachten
Bremsbeläge im gelösten Zustand leicht innen an der Bremstrommel schleifen, aber die Bremstrommel bei Betätigung des Bremshebels dann blockieren. Ein
Freund hat mir mal gesagt ich würde Präzisionsmodellbau betreiben, Ich habe das mal als Kompliment und nicht als Beschimpfung aufgenommen .
Ich möchte einfach für mich mal austesten wie weit ich gehen kann und wo meine Grenzen liegen. Dies ist das erste Modell für mich in dieser Art.
Nach dem Zusammenkleben von Bausätzen und dem Bau von zwei Pochermodellen ist dies nun eine echte Herausforderung für mich.

Sorry, diesmal war es viel Text, das nächste Mal gibt es wieder mehr Bilder.

VG
Frank

Hallo Heiko,

vielen Dank; es freut mich dass Du dabei bist.
Viel Spaß beim weiteren Lesen des BB's.

VG
Frank