Das Wettringer Modellbauforum

Hallo ans Forum,

jetzt gehts looooos:

Ferngesteuerte Plastikmodelle an sich sind ja schon eine Seltenheit. Ferngesteuerte Plastik-Eigenbauten freilich findet man ganz selten.
Geht das überhaupt? Na klar!
Deswegen für alle, die es vielleicht interessiert, hier der Baubericht zu meinem aktuellen Projekt.
Für jede Form von Anregungen, Ideen, Kritik usw. bin ich mehr als dankbar! Immerhin stammt ein Großteil meiner eigenen Modellbauahnung aus Beiträgen in diesem Forum.

3 - 2 - 1 - meins!
So ging es los...
Als Spaßbieter im Netz unterwegs, habe ich mir für kleines Geld einen Brushlessmotor mitsamt Regler ersteigert:



Haltet Euch fest: der Motor wiegt 2 Gramm, der Regler angeblich 0,4 Gramm!
Und der Kleine macht richtig Wind...

Gleich noch einmal ins Netz geschaut und die passenden Luftschrauben gefunden:



Tja - da lag er nun, mein winziger Hightech-Antrieb. Nun wurde mir klar, dass es dafür ja auch ein Modell braucht.
Gibt es eigentlich auch Andere, die sich in dieser Reihenfolge Gedanken machen???

Unsere vier kleinen Kids stehen Schlange, wollen Unterhaltung - zum Schwimmen im Pool ist es zu kalt - andere Modelle sind ihnen zu lahm - => ergibt die Lösung:
Also hab ich mich zwei Abende ans CAD gesetzt und ein Gleitboot entworfen:



Die Länge beträgt gerade mal 200 mm. Der Luftschraubendurchmesser liegt bei 80 mm. Ich plane aus zwei zweiblättrigen Schrauben eine vierflügelige zu machen.

Als nächste folgte eine kleine Überschlagsrechnung zum Gewicht. Mit 1 mm Polystyrol müsste das Boot komplett auf grob 120 Gramm kommen.
Motor, Regler, Empfänger, Servo und Lipo 3,7V/1200mAh addieren dann noch einmal ca. 40 Gramm.
Zu viel!!!

Also habe ich alles umkonstruiert auf die Verwendung von 0,5 mm Polystyrol mit relativ vielen 2 mm breiten Verstärkungsstreifen. Das Ziel ist in Summe unter 100 Gramm zu bleiben.
Mit diesem Gewicht taucht das Boot statisch etwa 9 mm ein.

Mal schauen, ob das alles stimmt. Einfache Denke: je leichter umso flotter...

Im folgenden Schritt habe ich aus der 3-Seiten-Ansicht den Spantenriß abgeleitet:



Im Augenblick konstruiere ich immer dann ein weiteres Kleinteil, wenn ich es zum Bau benötige. Nicht besonders professionell - aber herrlich chaotisch.
Laptop mit CAD inmitten einem Haufen von Spänen und Werkzeugen...

So weit einmal der Anfang. Im nächsten Teil beginnt die Bastelei.

Gruß an alle,
Johannes

Für den Anfang braucht es wirklich nicht viel:



Als Baumaterial habe ich mich für weißes Polystyrol-Plattenmaterial entschieden. Dieses gibt es recht günstig bei Architektur-Modellbau (=> Mercateo).
Die Verarbeitung ist kinderleicht. Mit einem schwarfen Cuttermesser anritzen, evtl. noch zweimal die Linie nachfahren und dann gefühlvoll entlang der Ritzlinie biegen, bis die Teile abbrechen.
Anschließend noch die Schnittkanten säubern (mit Messer schaben, Naßschleifpapier, Feilen).

Die Spanten bestehen aus 1 mm dickem Material. Die Beplankung wird weitestgehend in 0,5 mm erstellt. In manchen Bereichen kommt 0,3 mm dickes Material um Einsatz, welches dann jedoch meistens zweilagig verklebt wird.



Die auf normales Papier ausgedruckte Spanten und die Basis für die Helling (2x) klebte ich mit Pritt-Stift auf die grob zugeschnitte Polystyrolplatte.
Dann schnitt ich die Spanten allesamt am oberen Träger ab:



Jetzt müssen schweren Herzens alle Linien / Schnittkanten mit dem Cuttermesser mehrfach nachgezogen werden. Nach Wegbrechen der Reststücke entstehen die Spanten-Außenformen:



Wenn es auf dem Tisch in etwa so aussieht, dann habt Ihr alles richtig gemacht (ein Haufen Müll...):



Hier sieht man mal die bereits vorhandenen Deck-Schnittlinien, die es später erleichtern die Halter zu entfernen:



Für die Helling verwende ich eine Kiefernleiste (18 mm breit), auf die beidseitig mit Sekundenkleber die Hellingrahmen aufgeklebt sind.

Die Ausschnitte stellte ich per Hand mit einem Metallsägeblatt her, welches annähernd 1 mm dick ist. Anschließend wickelte ich noch 280er Naßschleifpapier um eine breite Cutterklinge und säuberte die Schnitte. Die Spanten haben nun jeweils einen Klemmsitz in den Schlitzen.



Weiter geht es mit den inneren Ausschnitten in allen Spanten. Anfänglich habe ich hier mit der Dreml gewurschtelt - später wechselte ich auch auf di Schneid-/Brechmethode, die deutlich schneller geht.

Zur Stabilierung sind die Spanten mit kleinen Streben verstärkt. Am Heck habe ich bereits die Akkubreite berücksichtigt und aus Stabilitätsgründen die Streben auf der Spanten-Oberfläche verleimt. Bei den vorderen Spanten sitzen die Streben innerhalb des jeweiligen Spantes, da sie lediglich verhindern sollen, dass der Spant sich beim Beplanken zusammendrückt.

Am Ende wird alles noch schön beigeputzt und sieht dann so aus:



Hier die Verstärkung am hinteren Spant:



Und hier die für die vorderen Spanten:



Jetzt kommen die Spanten kopfüber auf die Helling. Der Sitz ist so fest, dass sie zunächst nicht geklebt werden brauchen:



Nun gilt es die Spanten sowohl in punkto Höhe, als auch Verdrehung, perfekt auszurichten. Je genauer man hier arbeitet, umso weniger Probleme gibt es bei der Beplankung und dem späteren Spachteln / Schleifen.



Zwischen die Spanten habe ich genau zugeschnittene Abstandsplättchen lose dazwischen gesteckt. Diese dienen nur dazu dem Gebilde ein wenig Halt zu geben, bis die ersten Leisten aufgebracht sind.

Immerhin - jetzt sieht es doch wenigstens schon mal nach einem Rumpf aus:



Übrigens: der Spantensatz komplett liegt bei etwa 5 bis 6 Gramm. Kann ich aufgrund der noch angebrrachten Halter nur schätzen. Mit Haltern sind es 9 Gramm.
Soeben kam noch die erste Kielleiste drauf - damit geht es demnächst dann weiter.
Bis hierhin hat die Bastelei (Spanten / Helling) einen langen Abend gedauert. Also - ist doch gar nicht so tragisch.

Hoffe es macht Euch ein wenig Spaß und ihr seid gespannt wie es weiter geht. Mir geht nämlich genauso.

Gruß,

Johannes

Hallo Jan,

ich glaube der Motor ist prinzipiell für extrem leichte Slowflyer gedacht, sicherlich nicht für Helis, denn dafür passt die Bauform nicht so ganz.

Beim ersten Test habe ich mal nen alten einzelligen Lipo 3,7V/400 mAh genommen. Damit lieft der Regler nebst Motor tadellos. Fürs Modell habe ich mir jetzt in China Lipo's mit 3,7V/1.200mAh bestellt.

Die haben die Maße 63 x 30 x 6 mm und wiegen nur 35 Gramm.(Klick) Ohne Schrumpfschlauch und mit verkürztem Kabel kommt man vermutlich auf 32 Gramm.

Betreffend Fun: dies ist die große Unbekannte. Der Motor ist angegeben mit einem Schub von 35 Gramm. Bei einem Ziel-Bootsgewicht von 100 Gramm macht das ein Gewichts-/Leistungsverhältnis von 3 zu 1. müsste eigentlich für Gleitfahrt reichen. Allerdings bin ich kein erfahrener Offshore-Powerboot-Designer... Ich hab lediglich versucht beim Rumpf-Shape ein paar Basics von Surfbrettern einfließen zu lassen. Mal schauen ob es am Ende klappt.

Prinipiell war meine Überlegung:

a) Im vorderen Drittel sehr breit, um rasch anzugleiten

b) Nahezu planer Unterboden im Gleitbereich

c) Leicht V-förmige Rails zur Stabilisierung

d) Sehr hoch gezogene Nase um bei Mini-Wellen das Unterschneiden zu vermeiden

e) Hinten negative Bordwandstellung als Homage an Riva Aquarama ... (von wegen Kultur und so)

Freut mich wenn's Dir gefällt. Bei Interesse stelle ich gerne ganz am Ende die Pläne ein - im Moment "leben" sie noch zu sehr.

Das Tolle: die Materialkosten in Summe liegen vermutlich bei einigen Cent plus RC-Komponenten.

Gruß,

Johannes

Tja Torsten, Du Landratte, da müssen wir Dir wohl mal einen Trip in die Mangroven spendieren...

Ein schönes Boot hast Du da - im Vergleich zu meinem Vorhaben aber eine richtige "Wuchtbrumme" mit Brutalo-Power. Ich setze da ja ganz auf die Karte extremer Leichtbau. Ob es freilich klappt, weiß man erst hinterher.

Zumindest in der Theorie hab ich versucht an alle Aspekte zu denken. So stehen die beiden Ruder in einem leichten kopfüber-V, das soll den Kahn beim Turn in (als RTL-Zuschauer spricht man ja nur noch in F1- Slang) zum Kurveninneren kippen. Dazu natürlich eine vergleichsweise sehr breite Rumpfbasis. Zu guter Letzt das minimale Motorgewicht, welches enorm hilft den Schwerpunkt nach unten zu schieben.

Vermutlich anders als bei Deinem Boot setze ich auf ein leichtes V im Rumpf. Soll ein bisschen Stabilität geben. Auch ummantele ich den Prop mit einem Ring - Anleihe von einer Kortdüse...

Und nun schaue ich mir noch ne Stunde das Bild von Deinem Pool an und träume von besseren Zeiten mit Sonnenschein...

Gruß,

Johannes

Hallo zum nächsten Teil. Mittlerweile ist der Boden des Rumpfes beplankt, was ich Euch hier mal zeigen möchte:

Erst einmal habe ich noch die zwei Füllteile für die Zwischenräume bei den bei Bugspanten erstellt. Sie geben dem Bug mehr Halt und dienen als Führung für die folgenden Planken.



Hier sieht man sie in verklebtem Zustand:



Als nöchstes folgen die zwei seitlichen Unterfütterungen (Rails). Sie geben dem Spantengerüst bereits guten Halt.



Nun ein kleiner Trick... Ich hatte Schwierigkeiten die 2,0x0,5 mm starken Leisten in Querrichtung zu biegen - sie neigen dazu zu twisten.

Man bekommt sie aber super in Form gebracht, indem man mit einer Spitzzange sanft am Außenradius presst. Stückchen für Stückchen erhält man so den gewünschten weichen Radius. Auf diese Art kann man das Polystyrol erstaunlich stark kaltverformen:



Jetzt zur ersten Planke. Mit Fotokarton habe ich eine kleine Schablone hergestellt (ich war zu faul die Planken aus der Ansicht im CAD zu konstruieren):



Mit Prittstift auf die Polystyrolplatte geklebt, kann man die Pappe mit dem Cuttermesser umfahren und hat bereits die erste Planke.
Arbeitet man schnell genug, so kann man die Pappe abziehen und direkt die zweite Planke herstellen.



Jetzt werden die Planken aufgeklebt. Ich habe Steuerbors- und Backbordseite zugleich verarbeitet, allerdings in zwei Schritten. Zunächst der hintere flache Teil vom Rumpf und nach dem Trocknen der stark gebogene Bug:



Den unweigerlich verbleibenden Schlitz habe ich mit Revellspachtel, verdünnt mit Universalverdünnung gefüllt. Der Vorteil gegegenüber unverdünntem Spachtel liegt in der besseren Dosierbarkeit. Man kann die Masse je nach eingestellter Viskosität prima aufpinseln.
Diese Spachtelmischung habe ich auch gleich zur Versteifung einzelner Kanten auf der Innenseite benutzt:





Nun folgen die 2mm-Leisten zur Aufdickung der Rails auf 1 mm:



Der anspruchsvolle Teil bei allen Arbeiten ist der spitze Bug - hier braucht es ein wenig Fingerspitzengefühl und viel Klebeband zum Fixieren:



Wenig überraschen folgt nun die zweite Lage. Zur Berhigung: die inneren Planken sind die fummeligsten:



Fertig sieht es dann so aus:



Erneut kommen Leisten als Unterfütterung für die Außenplanken hinzu:



Und zum Schluss dann noch die außen sitzende Beplankung:



Also - mit ein bisschen Fantasie gleitet das Böötchen in Gedanken schon...



Hier noch ein Blick auf die Innenseite:



Es ist schon erstaunlich, wie stabil der Aufbau jetzt bereits ist. Mit Seitenwänden und Deck wird es sicherlich gewaltig steif.
Im Heckbereich lasse ich übrigens alles deutlich überstehen. Erst nach Komplettierung der Rumpfzelle plane ich stumpf den Heckdeckel aufzusetzen.

Soweit der heutige Teil. Zeitaufwand war erneut ein kompletter Bastelabend.
Im kommenden Teil folgen dann die Seitenplanken. Tja - und irgendwann muss ich durch und die Qual von Spachteln / Schleifen / Spachteln / Schleifen etc. auf mich nehmen.
Bislang habe ich nur mal auf die Schnelle ein paar grobe Löcher gekittet.
Zum Schleifen habe ich mir übrigens aus einer Buchenleiste mit aufgeklebtem Naßschleifpapier ein Klötzchen hergestellt, welches einem erlaubt sehr sauber zu schleifen. Dies ist sehr wichtig, wenn man eine scharfe Kielkontur erzielen möchte.

Hoffe es hat ein wenig Spass gemacht. Demnächst gehts weiter.

Ciao,
Johannes

Hallo mal wieder, es ging ein Stückchen weiter - hier die News zum Baufortschritt. Heute standen die Rumpfseitenwände an. Und weil es so gut voranging, folgte auch noch die Decksauflage.

Als erstes galt es die exakte Flucht der Spanten zu prüfen (und zu korrigieren). Dies klappt im geraden bereich prima mit einem Alulineal:



Im vorderen runden Bereich hilft ein Reststück Polystyrol als Schablone:



Dann habe ich erst einmal 3 mm breite und 0,5 mm dicke Unterfütterungsstücke vorbereitet, die auf die Spanten geklebt werden. Ohne diese besteht die Gefahr, dass die dünne Außenhaut leichte Knickstellen zeigt.



Dies sind die Arbeiten, die mit dem Material irre gut von der Hand gehen.



Die Unterfütterungen habe ich unten bündig angesetzt und oben überstehen lassen.



Ganz wichtig ist die Aufnahme am Bug, damit man ausreichend große Klebeflächen erhält:



Anschließend habe ich den überstehenden Rumpfboden grob an einem Tellerschleifer angepasst. Der Rest erfolgte dann per Hand mit Schleifklotz.



Bei den Seitenplanken habe ich am Bug mit dem Verkleben begonnen. Auf diese Weise erhält man den saubersten Abschluss:



Nach und nach ging ich dann mit dem Verkleben zum Heck - insgesamt in 3 Etappen. Zwischendurch wurden die Planken immer mit Gummis fixiert und ausreichend Zeit zum Aushärten gegeben.



Zuweilen ist die Warterei das Lästigste am Modellbau. Aber irgendwann kam ich dann achtern an:



Das folgende Bild zeigt auch direkt einmal eine meiner größten Sorgen: Das sehr dünne Material wirft leicht Wellen. Daher muss man penibel auf Passform achten. Bei 0,5 mm Dicke ist hinterher nicht viel Luft zum Planschliff.



Es folgte ein erstes Beiputzen des Übergangs von Boden zu Seitenwänden:



Jetzt war der große Augenblick gekommen: Runter von der Helling. Ich sag Euch: Ein Genuss! Sauber glitten die Spanten gleichmäßig aus der Klemmpassung in den Schlitzen. Und da lag der Kleine:



Jetzt zahlte sich die Vorbereitung der Spanten aus. Durch einfahes Abknicken ließen sich die Halter entfernen:



Hier der Rumpf ohne den Helling-Ballast:



Ein bisschen Schleifen der Spantenoberseiten und schon kann man das Shape bewundern. Im Heck ist bereits die kommende Aussparung für den Lufttunnel zu erkennen:



So - nun war er gekommen, der mit Spannung erwartete Augenblick. Ab auf die Waage:



Juhuu! Zielgewicht erreicht. Hab mich anschließend direkt hingesetzt und unter Verwendung einiger Schätzwerte ein bisschen aufaddiert:

Rumpf mit Spanten (25g), Deck (10g), Luftführung (6g), Kabine inkl. Halter (6g), Spachtel (3g), Lack (3g), Ruder mit Anlenkung (4g), Empfänger (6g), Motor (2g), Regler (1g), Servo (5g), Akku (32g), Verdrahtung mit Ladebuchse (3g). Macht zusammen 106 Gramm. Hmmm - irgendwie will ich aber die 100 knacken. Mal schauen...

Da es bislang so gut lief ging es dann direkt mit den Deckauflagen weiter:



Diese geben vor allem mehr Klebefläche und eine weichere Aufnahme für die kommenden Platten. Speziell am Bug kann man erahnen, dass das alles nicht ganz trivial wird:



Die vorletzte Tat vom Tage waren dann noch die Deckauflagen auf den Spanten:



Bislang stehen die Seitenwände nach wie vor über. Auf diese Weise kann ich demnächst die Kanten sauber beischleifen, indem ich einfach bis auf Höhe der Deckauflagen runterschrubbe.



Jetzt ein bisschen Sauerei... Ich habe absolut alle Kanten und Schlize mit selbst angerührtem Spachtel gestrichen (gefüllt). Dieses gibt Dichtheit und erstaunlich viel zusätzliche Festigkeit. Anders als der klassische Revell-Spachtel besteht die "Matsche" aus abgeschabtem Polystyrol, welches ich mit wenigen Tropfen Universalverdünnung anrühre:



Diese Pampe braucht eine Nacht, bis sie wirklich duchgetrocknet ist. Dann allerdins ist sie wesentlich härter und feinpohriger als der klassische Spachtel.



Auch am Kiel kommt dieses Masse zum Einsatz:



Ebenso wie am Bug:



Ich hoffe damit in der nächsten Bastelrunde messerscharfe Kanten erzielen zu können... Übrigens: auf den Bildern kommt der Spachtel häufig arg schlampig rüber. Glaubt mir - das ändert sich, sobald man gescheit mit Nassschliff rangeht. Es braucht halt immer sehr lange, bis die Spachtelmasse wirklich duchrgetrocknet ist. Daher zeigen die meisten Bilder frisch gespachtelte Zustände.

Zum Abschluss dann noch einmal Weight Watching:



25 Gramm zum Tagesabschluss - macht mich mächtig happy. Ab jetzt wird der Baufortschritt in Gramm angegeben...

Soweit für diesmal - der kommende Abschnitt beinhaltet dann entweder das Deck oder die Luftführung, für die Entscheidung brauche ich erst noch ein Bierchen.

Hoffe es hat Spaß gemacht und lasst mich doch mal wissen, was Ihr von dem gezeigten Wahn haltet. Wer von Euch baut noch selber Plastikböötchen komplett von der Picke?

Ciao,

Johannes

Hallo zur nächsten Runde,

die Bastelrunde heute begann aber mal mit so richtig schlechter Laune. 2 Stunden schleifen und noch lange kein Ende in Sicht... Und dabei müsste ich als Holzwurm doch abgehärtet sein...
Beginnen wir mit einem Blick auf den Arbeitsplatz. Das wichtigste Utensil rechts im Bild - damit wird die Stimmung dann auch rasch besser. Nespresso sei Dank...



Immerhin - die penible Schleiferei lohnt sich. Die Unterwasser-Rails nähern sich der gewünschten Form mit messerscharfen Kanten:



Was einem freilich rasch klar wird: jede kleinste Ungenauigkeit beim Bau führt zu entsprechend viel Nacharbeit. Hier zu sehen bei der unsauberen Überlappung im vorderen Rail-Bereich.
Tja - und so weich wie Balsa ist Polystyrol nun mal auch nicht...



Es geht voran - dennoch ist noch viel Feinarbeit nötig. Ich arbeite sozusagen "iterativ" - soll heißen: rundherum erst einmal grob, dann ein Stückchen genauer und am Ende dann entsprechend Mr. Penibel. Manchem würde womöglich der jetzige Grob-Stand bereits reichen:



Der böse Makro-Modus übersieht aber auch gar nichts. Man vergisst leicht, wie klein das Böötchen doch ist:



Die oberen Seitenwandabschlüsse zu den Deckauflageleisten sind zwischenzeitlich auch verputzt:



Und jetzt noch mal ein Hinweis: Je genauer man zuvor den Bau plant, umso weniger "Frickelei" wird später erforderlich sein. Am hinteren Abschlussspant sieht man beispielsweise bereits die leicht angerissenen Markierungen für die Position der späteren Ruderaufnahmen:



Juhuu - Schleifen fürs Erste eingestellt - kommen wir zum Bauen. Die Entscheidung ob Deck oder Lufthutze fiel zu Gunsten ersterem. Beides kommt zur falschen Zeit. Zum Abschluss des Decks brauche ich zuvor den RC-Einbau. Hier warte ich aber noch auf die Lieferung von Akku und Empfänger aus China. Hab ich erst vor 3 Wochen bestellt... Für die Luftführung wiederum ist es vorteilhaft das Deck bereits am Rumpf zu haben.

Zunächst einmal hab ich noch im CAD die spätere Serviceöffnung eingezeichnet. Ein kleiner Rahmen dient dann zur Aufnahme der angedeuteten Kabine. Da ich nicht weiß, ob das Böötchen auch wirklich schnell sein wird, wollte ich, dass es zumindest flott ausschaut. Daher finden sich diverse dynamische Rundungen im Design, die sogar einzelne Designlinien aufgreifen und fortführen.
Einen Ausdruck von der Deckansicht wie gehabt mit Prittstift aufs Plattenmaterial geklebt:



Alle Linien mit dem Cuttermesser sauber nachgefahren und in lauwarmem Wasser Papier nebst Kleberreste runter gewaschen:



Ein bisschen vorsichtiges Biegen und Brechen und das Deck liegt vor einem:



Der hintere Ausschnitt rahmt die spätere "Badewanne", also den unteren Teil der Lufthutze ein.
Vom Heck bis zum vierten Spant von hinten ist das Boot ein klassischer Knickspantler. Man kann ihn also mit Platten beplanken, die maximal in einer Richtung gebogen sind und / oder twisten.

Der Bugbereich des Decks freilich ist eine Freiformfläche, "Class-A Surface" nennt dies der Automobildesigner. Der Strak ist in Querrichtung konvex, in Längsrichtung konkav. Bedeutet: Beplankung mit Platte geht nicht. Stattdessen die bekannte Leistenmethode. Los gehts - als Führung habe ich temporär mit 3 Klebepunkten eine Platte dort aufgeklebt, wo später das hintere Deckbauteil abschließt:



Nun beginnt der Spaß mit einer dünnen (1,0 x 0,5 mm) "Richtlatte":



Anschließend folgen wechselnd beidseitig weitere Planken, in der Mitte etwa 2,5 mm breit:



Hier erkennt man schön, wie die Leisten dem Shape folgen:



Nach etwa einem Drittel habe ich erst einmal gestoppt:



Ein geopferter Billipinsel wurde so zurecht gebogen, dass ich über die noch verbliebenen Zugänge von innen verdünnten Spachtel auftragen konnte. Dieses dient der Abdichtung und erhöht zudem die Stabilität:



Jetzt folgten noch zwei weitere Runden Beplankungsleisten kleben / abdichten:



Komplettiert schaut das Ganze dann so aus:
Die Überstände schneide ich übrigens mit einem scharfen kleinen Elektronikseitenscheider ab.



Jetzt hieß es schweren Herzens zurück zur Lieblingsbeschäftigung - schleifen...



Hier kann man ganz nett die markante Nase erkennen (kleine Anleihe an RIVA...):



Zu guter Letzt habe ich dann noch das Vorderdeck mit verdüntem Spachtel überzogen, der über Nacht in Ruhe aushärten kann:



Bereits neugierig gespannt wie ein Flitzebogen hieß es dann ab auf die Waage - und da war sie, die Ernüchterung:



17 Gramm statt der geschätzten 12 Gramm fürs Deck plus maximal 3 Gramm für den Spachtel. Frust...
Der zweite Flopp folgte postwendend:



Der verdünnte Spachtel hat sich beim Ausdünsten der Verdünnung merkwürdig zusammengezogen. Ich weiß schon, wieso ich das Zeug nicht allzu gerne benutze. Ist aber kein Drama - kann ich ja alles nachspachtel und beischleifen.

Zur Rettung des Bastelabends kam mir dann noch eine Erleuchtung. Die Serviceöffnung im Deck wird ja leer sein - und ich Depp hatte den Abschnitt mitgewogen. Also noch einmal auf die Waage:



39 Gramm - prima. Ziel waren die gestrigen 25 plus 12 fürs Deck. Macht 37. Für den Spachtel hatte ich 3g gerechnet. Wären also 40g. Das Beiputzen der mitgewogenen Decksüberstände und weiteres Herunterschleifen der Spachtelmasse bringt mich wieder in den grünen Planbereich. So einfach kann man mich glücklich machen...

Soweit der vierte Teil zum Bau. Als nächstes kommt dann wieder Schleifarbeit. Baulich geht es vermutlich mit der Lufthutze, also der Einfassung von Motor und Propeller weiter.

Hoffe es macht Euch weiterhin Spaß zuzuschauen. In jedem Fall mein herzlicher Dank an Euch für die Resonanz und die netten Worte - motiviert ungemein. Auch bei Betrachtung des "Leise-Leser-Tickers" merkt man, dass sich die nächtliche Foto-/Schreibstunde lohnt.

Jetzt kommt das verdiente Abschlußbierchen. Prost auch
Johannes

Hallo nochmal - ich konnte es nicht lassen...

Eine schlechte und eine gute Nachricht. Welche zuerst? Na, heben wir uns die gute auf und beginnen mit dem Disaster:



Hab das Deck mal grob geschliffen - die Form kommt prima heraus. Dafür ist die Spachtelmasse eine Katastrophe. Das Brüchige ist dabei gar nicht so schlimm. Der Spachtel hält gescheit auf den Platten.
Aber...:



Noch wesentlich stärker als dies im Bild sichtbar ist, haben sich zwischen den Spanten die Decksplanken durchgewölbt. Geschätzte 30 kleine Hängematten.
Irgendwo hab ich dies mal in einem Baubericht gelesen, dass jemandem Ähnliches passiert ist, als er Polystyrol mit zu viel Verdünnung / Lack / Spachtel in Berührung brachte.
Dennoch - lassen wir den Kopf nicht hängen. Jetzt probiere ich den Auftrag einzelner recht dünner Spachtelschichten. Gerade genug um nach und nach die Kücken zu füllen, aber nicht so viel, dass das Lösungsmittel durch das bereits Erhärtete hindurch diffundiert.

Kommen wir zur guten Nachricht :
Ich habe mal das Böötchen erst auf 100 Gramm und anschließend gar auf 120 Gramm gebracht. Hierfür benutze ich Bleiklümpchen, die ich mal in mühevoller Kleinarbeit aus Gardinenband herausgepuhlt habe:



Und dann ab ins nasse Element - Jubel!:



Meine Idee ist später zum Anfang das Boot ähnlich Class 1 Offshore Powerboat Katamaranen zu trimmen. Diese liegen auch mit dem Hintern fast unter der Wasseroberfläche.
Nicht vergessen: Vermutlich wird das Böötchen zumindest 10 Gramm, wenn nicht 20 Gramm leichter. Auch erhöht sich noch geringfügig die Verdrängung, wenn am heck der Abschlußspriegel hinzukommt.
Selbst mit den 120 Gramm schaut bereits jetzt der Bug so weit raus, dass die Gleitfläche freikommt.

Jetzt aber Schluss für heute. Man soll aufhören, wenn es am Schönsten ist!

Ciao,
Johannes

Hi Michael,
noch so ne Nachteule...
Freut mich, wenn es Dir ein bisschen gefällt.

Die Welt ist klein - ich hab mal nebenan in Niderzissen gelebt und sogar in Kempenich Häusle angeschaut.

Zum Thema Verrückte: der Grat zwischen Genie und Wahnsinn ist klein. Ich glaube ich bin bereits gar einen Schritt weiter, lebe damit aber recht gücklich. Das Problem: unsere vier Kids werden genauso...

Zum Thema "keine Ahnung haben": das ist ein bisschen meine Lebensphilosophie. Ich kann nichts gescheit, ob Mobed fahren, Surfen, Segeln, Skifahren, Musik oder Modellbau und vieles mehr - aber ich mache irre viel leidenschaftlich gerne. Das Tolle dabei: man erlebt laufend grandiose Überraschungen und hat wesentlich mehr Spaß, als wenn man verbissen meint immer der Crack sein zu müssen.
Deswegen gefällt mir hier im Forum das Verhältnis von richtig fitten Leuten bei gleichzeitigem Undestatement mächtig gut.

Komplient übrigens für Deine süßen Blaulichter, tolle Geschichte (auch wenn es meine alte Grünen-Phobie aufweckt...).

Guts Nächtle,
Johannes

Servus Jan,

tja - die Kids sind mit die größte Motivation. Jeden Morgen schauen sie gespannt, wie es weitergegangen ist. Und da der Älteste gerade mal 7 1/2 ist, ist ab 20:00 Uhr Ruhe in der Hütte.
Das Tolle am Modellbau: Es gibt immer irgendetwas, wo sie mitwurschteln können - auch wenn es dann fünfmal so lange dauert. Aber ich hab sie schon mal Spielzeugautos airbrushen lassen und natürlich diverse Bausätze mit ihnen gebastelt. Für die Tochter entsteht - wie kann es anders sein - seit langer Zeit natürlich eine Prinzessin Lillifee aus Sperrholz...
Im Übrigen bin ich ja ein Sack... Wir haben direkt vor der Tür nen Pool - baue ich den Kids attraktive Böötchen und lass sie damit fahren, dann hab ich direkt täglich wieder ein Stündchen mehr Ruhe ohne Knatsch

Eine Frage an Dich: der Älteste bakam letztes Jahr so einen Low Cost RC Hubschrauber (kein Coax), der quasi nur über den Speed des Rotors geregelt wird. Gröbster Unfug. Dennoch ist er reichlich begeistert. Zwischenzeitlich habe ich ihnen auch mal einen Aeroflight Flugsimulator installiert mit Sender-Bedienkonsole. Und die machen das erstaunlich gut. Dafür sind bei uns Ballerspiele tabu.
Nun meine Überlegung zu Weihnachten evtl. seitens Großeltern einen Blade schenken zu lassen. Alternativ gibt es wohl das Gleiche von Robbe, im schönen Alukoffer mit Wechselakkus für 89 Euronen.
Was hältst Du davon? Im Laden machte es einen prächtigen Eindruck.

Alles Gute,
Johannes

Hallo zusammen und herzlichen willkommen zur neuesten Folge des Bauberichtes.
Und dieser beginnt mit der schmerzhaften Erkenntnis:
MANN, BIN ICH EIN DEPP (!!!)

Vermutlich hat es keiner gemerkt - ich war so blöd und habe die Decksplanken im Bugbereich einen Spant zu weit hinten begonnen.
Aber: das Glück ist mit die Dummen - (mein Lebensmotto als sehr glücklicher Mensch) - vermutlich war dies sogar die bessere Variante, da ich somit den vorderen Bereich besser plan schleifen konnte.

Nach Auftragen einer massiven Ladung Spachtel zum Füllen der "Hängematten" habe ich erst einmal das zuvor vorbereitete Deck im hinteren Bereich aufgeklebt:



Sicherheitshalber wurden die ausgeschnitten Decksteile vorrübergehend wieder eingesetzt und mit Tape fixiert. Somit blieb die Größe der Ausschnitte exakt erhalten.
Nach Trocknung des Klebers habe ich den zu vergößernden Ausschnitt angeritzt:



Hier sieht man den hinteren Decksbogen. Dahinter sitzt später die Wanne für den unteren Teil der Luftführung.



Da ich ja extra für Euch vor dem Knipsen erst immer alles Unnütze zur Seite schiebe, kommt hier mal eine streng vertrauliche Ansicht, wie es üblicherweise ausschaut (und selbst die ist noch geschönt...):



Wer genau hingeschaut hat, konnte bereits die eingeklebte Aufnahme für die spätere Kabine erkennen. Diese besteht aus Stabilitätsgründen aus 1 mm dickem Polystyrol und ragt 5 mm übers Deck.
Der hintere Bogen ist übrigens aus 3 Lagen von 0,3 mm dickem Material "laminiert".



Zwischenzeitlich bin ich immer mal am Spachteln und Schleifen. Allmählich wirds besser. Nichtsdestotrotz ist da was faul. Das herausgetrennte Stück vom Bug ist zäh wie Kaugummi. Irgendwie scheint das Material vom Lösungsmittel zersetzt zu sein. Ich versuche jetzt bewusst immer nur sehr dünne Spachtelschichten aufzutragen und diese mal richtig gut aushärten zu lassen. Hoffentlich bekomme ich es noch hin. Ansonsten hieße es alles rauszureißen und neu aufzubauen

In der Heckansicht erkennt man die Linienführung und die Aufnahme der hinteren Wanne, die erst ganz zum Schluss kommt:



Im vorderen Serviceraum habe ich vor dem Heraustrennen der Spantenoberteile seitlich recht stabile Halter vertikal eingeklebt, da ich festtstellte, dass das Deck zu leicht einzudrücken war:
(Mein treuer Wegbegleiter - der obligatorische Größenvergleich - darf natürlich nicht fehlen)



Jetzt kommt was Neues!
Ich hab mal wieder ein bisschen konstruiert und mir mühsam von der 3-Seitenansicht die Hüllkurven für die Luftführung abgeleitet. Das Ganze schaut dann so aus:
(nein - ist nicht etwa ein Bootsständer, auch wenn es so aussieht)



Von den zwei ursprümglichen Designvarianten habe ich mich für die mit der geschlossen Innendüse entschieden. Ist zwar mehr Bauaufwand, aber sicherlich stabiler und vermutlich auch aerodynamisch vorteilhaft.
Der Innendurchmesser des Zylinders beträgt 86,0 mm. Also habe ich den Haushalt durchforstet nach einem geeigneten Körper, welcher als Form dienen könnte. Am Ende wurde ich fündig bei einer Lackdose mit 84 mm Aussendurchmesser:



Zur Überwindung der Differenz habe ich mir aus Fotokarton einige Streifen zurechtgeschnitten. Dazu direkt schon mal die ersten beiden Lagen 0,3 mm dickes Polystyrol:



Nach 3 Lagen war ich exakt auf dem gewünschten Durchmesser angelangt:



Jetzt kam die erste hauchdünne Poly-Lage drauf. Ich habe sie mit ein paar Prittstift-Punkten fixiert und am Stoß mit Revellkleber geheftet:



Nun musste alles recht flott gehen. Mit einem leichten Versatz kam die zweite Lage drauf. Über den Stoß habe ich dann noch zur Sicherheit einen 10 mm breiten Streifen geklebt. Diese Stelle sitzt später unsichtbar im unteren Bereich. Davon gibts kein Foto - sieht aber eh genauso aus wie das Vorherige.

Da ich dem ganzen Braten noch nicht so recht traue, habe ich erst einmal Ausdrucke der Abwicklungen erstellt und daraus einen Papier-Dummy gebaut:



Als erstes konnte ich einen Fehler im hinteren Shape erkennen. Auch wirkt das Gebilde im Vergleich zum filigranen Rumpf zu wuchtig. Ich werde die Luftführung also noch einmal ein paar Millimeter abspecken und womöglich am unteren Rand dreieckige Ausschnitte ergänzen.



In jedem Fall helfen solche Vorrichtungen ungemein für die exakte Positionierung späterer Bohrungen etc. Ich hab einfach mal alle relevanten Informationen mit eingezeichnet. So kann ich beim richtigen Bauteil direkt ankörnen und spare mir das schwierige Ausmessen in Ermangelung gescheiter Referenzpunkte:



Zum Abschluss für heute noch ein Ausblick auf das, was in Bälde kommt. Zwischendurch kamen mir ein paar Ideen für eine Super-Trooper-Leichtgewichts-Ruderanlenkung. Mehr dazu folgt. Wird ein Knaller, wenn's denn klappt...
Das Servo plane ich kopfüber einzubauen, so dass die Lenkstangen sehr nah am Bootsboden verlaufen. Damit liegen auch die Ruderhörner sehr weit unten, dort, wo es wenigstens noch ien bisschen Freiraum für die Exzenter gibt.
In diesem Zug hab ich mir auch direkt mal Gedanken zur Kinematik gemacht. Das Problem liegt darin, dass die Ruderachsen extrem nah am hinetren Spriegel stehen. Die Exzenter zum Anlenken müssen also Richtung Bug verdreht werden, damit sie bei Auslenkung nicht ans Heck anstoßen. Damit kann ich aber keine rechten Winkel mehr erzielen zwischen Anlenkstange und Exzenterachsen.
Hier mal in CAD:



So ein Bildle dauert vielleicht 10 Minuten - erzählt einem aber anschließend ne Menge:
Einmal wurde rasch klar, dass das Servo ganz weit nach vorne positioniert werden muss, andernfalls streifen die Anlenkstangen am Akku. Ich möchte aus Gewichtsgründen gerne gerade Carbonstangen einsetzen, ohne Kröpfung.
Als Nächstes sah ich, dass sich bei Einsatz eines geraden 180° Servo-Hebels ein deutlich asynmetrischer Ausschlag ergibt. Beispielsweise das Verhältnis von 78° vorwärts zu 45° rückwärts. Wäre aber gar nicht mal verkehrt, da dies zu einem deutlich stärkeren Ausschlag des kurvenäußeren Ruders führt. Der Automobilist spricht bei so was vom "Ackermann", Standard in jeder Lenkung.
Schlussendlich kann man in der Konstruktion erkennen, dass bei zu kleinem Exzenter an der Ruderwelle bei Vollausschlag beinahe der Totpunkt erreicht wird.
Fazit: Im Moment plane ich 6,8 mm Hebelarm am Servo und 7,5 mm Armlänge am Ruder bei rechtwinkliger Exzenterausrichtung der Ruderwelle in Servo-Nullposition. (was für ein Satz - verstehe ich selbst nicht...)

Das wars mal wieder. Weiter geht es dann sicherlich mit der Luftführung. Vielleicht baue ich aber auch schon mal am Rudergestänge. Die angestrebte Lösung reizt mich...

Macht's gut und bis bald,
Johannes

Servus Jan,

Du hast völlig Recht - die Steuerung über Luftstrom is ja schon alleine deswegen sinnvoll, damit der plane Unterboden erlaubt über alles hinweg zu rutschen.
Wenn Du ganz am Anfang vom Bericht schaust, dann siehst Du in der CAD-Seitenansicht und Heckansicht zwei große Seitenruder, die in einem verkehrten V angeordnet sind.
Also genau so, wie Du vorschlägst. Ich spreche halt immer von "Ruder", meine aber "Seitenruder".

Die Idee mit einem Schwenkmotor ist auch sehr interessant. Erfordert aber vermutlich eine stabile Lagerung, was wieder Gewicht mit sich bringt.
Eine Überlegung dabei ist das Drehmoment, welches der Motor dann um die Hochachse erzeugen vermag. Der Hebelarm gegenüber dem bei Gleitfahrt weit hinten liegenden Zentrum des Bootes ist ja doch ein Stück geringer als bei den hinten überstehenden Seitenrudern.
Wäre aber mal ein Versuch wert bei einem Nachfolgemodell.

Die vorgeschlagene Fahrt auf Schnee oder Eis reizt natürlich - insbesondere bei dem Schmuddelwetter draußen. Hier in Bayern liegt bereits der erste Schnee.
Ich weiß aber nicht, ob der Motor in der Lage sein wird die Reibung zu überwinden. Versuch macht kluch...

Gruß
Johannes

Moin, moin zusammen,

heute geht es weiter mit der Luftführung, die ja im letzten Teil schon begonnen wurde.
Ich habe ziemlich lange rumgefummelt und mal verschiedene Linienführungen für die Luftführung probiert. Irgendwo gilt es ja den Kompromiss zwischen Ästhetik und Festigkeit zu finden. Die erste Version war mir viel zu wuchtig. Nun bin ich bei Variante 3 und kann halbwegs damit leben: (die roten Linien)



Zwischendurch bastelte ich jeweils Papier-Dummys um es mir am realen Objekt anzusehen:



Wie relevant das ist, sieht man in der Seitenansicht der zweiten Version - einfach viel zu massiv im Vergleich zum schlanken Rumpf:



Ich sag Euch - ein Böötchen zu designen ist gar nicht so simpel... Respekt an all die, die es können.
Von der vorletzten Variante erstellte ich in Fotokarton einen stabileren Prototyp. Hier kann man auch mal die Position der späteren Ruderwellen (ersetzt durch Kupferdraht) erkennen:



Nachdem das endgültige Design stand, ging es den üblichen Weg: Ausdruck, aufkleben, ausschneiden:



Zuvor hatte ich aber noch am bereits fertigen Innenring die Löcher für die Ruderachsaufnahme gebohrt. Hier hilft die Schablone enorm:



Hier sieht man an dem Hauptbügel die angeritzten Bruchlinien. Die engen Innenradien habe ich grob mit der Dremel vorbereitet, um später nicht ganz so viel schleifen zu müssen:



Ich bin immer wieder begeistert von der Verarbeitung des Polystyrols - ich wüsste adhoc kaum ein anderes Material, bei dem man derart schnell mit ugleich traumhafter Oberfläche kleine Aufbauten realisieren kann:



Die Luftführung besteht aus einem Sandwich verschieden dicker Einzellagen, zum Teil zu einem Ring geformt, zum anderen Teil in Form eines "U" drüber gestülpt.
Jede Lage wurde einzeln geklebt, teilweise in kleineren Stücken. Als erstes kamen zwei Füllringe stumpf an den bereits vorhandenen Innenring:



Je genauer der stumpfe Stoß, umso weniger Schleifarbeit am Ende:



Darüber sitzt ein Außenring, der beide Bereiche mit einander verbindet:



Hier sieht man schön den Anfangsstand der abschließenden, 0.5 mm dicken Toplage:



Am Ende konnte ich die gesamte Luftführung wunderbar von der Basisform (Lackdose) abnehmen:



Man erkennt übrigens die abschließenden Auffütterungen der geraden Bereiche auf der Innenseite. Diese sind an den Enden sehr spitz zugeschliffen, damit sie bestmöglich (wie ein Keil) in den Zwischenraum rutschen.

Der Rohling wurde nun beigeschnitten. Hierbei diente die Außenlage als Führung für das Cuttermesser:



Jetzt natürlich ab auf die Waage - und ich befürchtete schon Böses:



Mist - doppelt so schwer, wie erhofft. Die Luftführung ist weitestgehend 1,0 mm dick statt der im Rumpf verwendeten 0,5 mm Wandstärke. Aber eine dünnere Lösung wäre zu wabbelig geworden.
Nun mal rasch ans Böötchen gesteckt und:



Ich finde, es sieht doch schon ganz knackig aus.
Am Bug sieht man übrigens meinen neuesten Versuch die "Hängematten-Thematik" der sich durchbiegenden Beplankung in den Griff zu bekommen. Ich habe einfach sehr dünne 0,3 mm Streifen, die ganz exakt auf Form geschliffen wurden, aufgeklebt. Bislang scheint es ganz gut zu werden. Morgen, nach dem Aushärten des Klebers weiß ich mehr.
In jedem Fall: nie wieder benutze ich großflächig mit Verdünnung gemischten Spachtel...

Hier noch einmal vom Heck:



Und zum Abschluss der heutigen Bastelei der obligatorische Gang auf die Waage:



52 Gramm - das sind gegenüber Fahrplan etwa 6 Gramm zu viel. Ein bisschen hole ich noch durch Beiputzen des Bugsund des Hecks. Insgesamt rächt sich das Spachtelgrab im Bug (ich habe die maroden Stücke nicht rausgeschnitten) und der sehr steife schwere Luftführungsaufbau.

Das wars mal wieder. Im nächsten Schritt kommt vermutlich die Befestigung der Lufthutze, die Weiterverarbeitung des Bugs und dann kommen so Dinge wie Motorenhalter, Servobefestigung, Ruder plus Anlenkung. Die Kabine ist sicherlich das Letzte...

Hoffe es hat mal wieder Spaß gemacht. Rührt Euch ruhig, ganz gleich ob Schimpfen, Vorschlagen, Mitquatschen, oder wie auch immer. Ich freue mich immer mit Blick auf den Lese-Ticker. Zeigt mir, dass die Arbeit hier nicht für umsonst ist.

Machts gut,
Johannes

Ein weiteres Mal herzlich willkommen liebe Modellbauer und Interessierte!

Die heutige Bastelsitzung war bestimmt von der Befestigung der Luftführung am Rumpf. Man sieht nicht im Entferntesten, wie viel Arbeit das war.
Zunächst einmal habe ich mir eine Scheibe ausgeschnitten, die exakt den Innendurchmesser der Lufthutze hat. Lose reingedrückt ergibt dies sehr viel Stabilität in der nachfolgenden Phase:



Sieht irgendwie mächtig nach Nutella-Deckel von innen aus - als Vater kleiner Kids kennt man sich da ganz gut aus...
Vom Heck aus betrachtet erkennt man die modifizierten Schaschlikspieße als Ersatz für die Ruderwellen:



Die ganz exakte Anordnung der Bohrungen im zylindrischen Teil, als auch im darunter liegenden Deck, erforderte alleine für sich etliche Kontrollen. Man kommt ja von keiner Seite an die Bohrlöcher dran. Zudem steht absolut alles irgendwie schief im Raum - die Bohrungen gegebüber den Oberflächen usw.

Nach all der Tüftelei mit zahlreichen Korrekturen habe ich dann die Luftführung beidseits in ausgeschnitte Taschen geklebt. Die 1,0 mm dicken Bügel haben dabei eine Überblattung, wie der Tischler sagt. Soll heißen: eine Teil der Dicke sitzt auf dem Deck auf und ein Teil greift um die Kante zur Seitenwand:



Die andere Seite entsprechend spiegelbildlich:



Nun noch einmal im Gesamten - Ihr erkennt auch die zwischenzeiitlich beigeputzte zusätzliche Decksbeplankung:



Soweit zum Rumpf. Mittlerweile habe ich alle Überstände an der Luftführung und am Heck grob beigeschnitten und begonnen zu schleifen. Auch ist die erste Spachtelschicht auf den Rumpfseiten aufgetragen. Davon gibts aber keine Bilder. Folgt beim nächsten Mal.

Stattdessen eine neue Baustelle - erfordert Aufgeschlossenheit für Spinnereien... Es entstehen die Seitenruder.
Es beginnt mit dem Zuschnitt verschiedener Bauteile aus 1,0 mm und 0,3 mm Polystyrol. Die Seitenruderblätter sind am Ende 62 x 21,3 mm groß.



Auf die Ruderblattdeckflächen habe ich mit Sekundenkleber Aluröhrchen mit Durchmesser 2 mm geklebt:



Nun kam in Schritten die Auffütterung des Hohlraums in den Seitenrudern, beginnend mit 2 Streifen zu je 1 mm:



Sukzessive kamen weitere Rahmenelemente hinzu:



Zuletzt dann noch ein Streifen mit 0,3 mm Dicke - mein treuer Wegbegleiter zum Größenvergleich:



Mit 280er Naßschleifpapier habe ich nun die Ruder keilförmig geschliffen:



Erst danach kam die zweite Deckschicht drauf:



Abschließend dann wieder feste schleifen und putzen bis es in etwa so ausschaut:



Mist - das zweite Seitenruder ist zwischendurch liegengeblieben. Muss ich noch mal ran...

Für alle, die sich jetzt fragen wieso jemand so bescheuert ist einen derartigen Aufwand zu treiben, muss ich zugeben: Ihr habt Recht!
Es ist ein tolles Gefühl solch ein Seitenruder auf die Waage zu legen und von der Anzeig "0" abzulesen. Der kleinste Messwert beginnt bei 1 Gramm... Selbst beide Ruder zusammen zeigen noch immer Null.
Vielleicht aber gibt es ja auch irgendwann einmal eine Gelegenheit, bei der man stolz den Sumpfgleiter gegen das gleißende Sonnenlicht hält und zu senieren beginnt, wenn es so ausschaut:



Merkt Ihr was? Ich schiebe die ekligen Arbeiten unauffällig vor mir her. Irgendwann muss ich mich mal verstärkt um die Oberflächen kümmern.

Das war es für heute - demnächst gehts weiter.
Bis dahin einen schönen 1. Advent Euch allen,

Johannes

Moin moin, servus und tach auch - ich hoffe vom hohen Norden bis in den Süden einen feinen 1. Advent verbracht zu haben.
Aufgrund genau diesen Tages hielt sich der Baufortschritt auch in Grenzen. Erschwerend hinzu kommt, dass die aktuellen Arbeiten doch verhältnismäßig aufwendig sind.

Begonnen habe ich heute mit der Befestigung für das Seitenruder-Servo. Zum Einsatz kommt ein China-Low-Cost Bauteil für 2 Euro, Typ "Micro". Diese Servos haben knapp die Größe der weit verbreiteten Mini-Typen, sind aber nur 8,5 mm breit. Aufgrund der guten Zugänglichkeit mache ich mir keine Sorgen hinsichtlich Qualität und Haltbarkeit. Bei der moderaten Beanspruchung wirds schon klappen.



Die Servo-Befestigung besteht aus sage und schreibe 9 einzelnen Bauteilen. Ich habe sie komplett als Modul gebaut und dann ins Boot eingeklebt. Neben ein paar Verstärkungsrippen findet sich seitlich auch eine kleine Kabelführung, denn - Ordnung muss sein...



Auf der Rückseite erkennt man mal wieder die obligatorische Aussparung - bringt bestimmt zwei bis sieben Milligramm...

Im Boot sitzt das Servo, wie bereits früher angesprochen, kopfüber so weit wie möglich am Bug. Die Servo-Drehaschse liegt dabei exakt in der Boots-Längsachsen, der Servoarm befindet sich sehr nah am Boden:



Hier noch mal zur Orientierung der Größenvergleich:



Damit komme ich zur zweiten Baustelle der abgelaufenen Bastelsitzung, dem Motorträger.
Als Erstes entstand aus einer runden 1 mm Platte und verschiedenen Lagen 0,3 mm Polystyrol-Streifen eine Art Becher mit 21 mm Durchmesser:



Am Boden wurde eine zweite Kreisscheibe aufgeklebt, die die Seitewand überragt. Im Zentrum sitzt ein Spanndorn von der Dreml.
Bitte nicht lachen - man kann mit ein bisschen Gefühl ernsthaft die Dreml als Freihand-Drehbank benutzen. Sollte man aber zuvor ein wenig üben, da bei dem kleinsten Fehler die Bauteile gewaltig durch die Gegend sausen.



Auf den "Kochtopf" kam dann noch ein Deckel. Hier mal zur Anschauung die Anordnung zum Drehen:



Bei der Drehzahl gehe ich recht hoch, Position und WInkel des Cuttermessers muss man ausprobieren. Den Anpressdruck in jedem Fall sehr klein halten!

Und nun kommt mal wieder eine für mich typische Spinnerei...
Und zwar wollte ich die Leitungen zum Motor oder zum Regler nicht sichtbar haben. Also musste eine integrierte Leitungsführung her. Vorbild dabei waren im Grunde genommen die aus Consumer-Electronics-Geräten bekannten Flex-Stripes, beispielsweise zum Verbinden von Keyboards oder Displays.



Bei mir liegt ganz unten eine Lage 0,3 mm - da drauf sitzen die Drähte mit einem Durchmesser von 0,5 mm - in den Zwischenräumen finden sich Streifen 1,0 mm breit und 0,5 mm dick - am Rand wiederum 2 mm breite Streifen.
Auf diesen "Flexstripe"-Streifen habe ich dann genau im Zentrum die zuvor komplettierte "Waschtrommel" geklebt - die zweite Seite ohne eingelegte Drähte besteht übrigens aus einem durchgängigen =,5 mm Füllstück:



Mit viel Gefühl, ordentlich Kleber, konsequentem Fluchen und reichlich Geduld bekommt man dann irgendwann ein Gebilde wie folgt geschaffen:



Jetzt gilt es noch in den geraden Bereichen die Lagen zu verkleben, die Füllstücke zwischen den Drahtenden beizuschneiden und das Ganze schon mal grob zu verschleifen.
Das Montageprinzip ist wie folgt: Man steckt von der Bugseite den Motor durch beide Löcher des Halters (Die Motor-Befestigungslöcher kommen erst noch):



Auf der Propellerseite schaut dann der Motor aus dem Träger heraus:



Man kann prima die integrierten 3 Leitungen erkennen.
Aktuell überlege ich noch, ob ich den Regler mit in die Kuppel direkt am Motor positioniere, oder doch in den Rumpf verlagere.
In beiden Fällen benötige ich 3 Drähte. Auch von Spannungsabfall auf den Leitungen bleibt es sich in etwa gleich. Mal schauen...



Natürlich müss der außenliegende Rotor des Motors komplett frei drehen können:



Der feine Nassschliff kommt erst, nachdem alle Bauteile wirklich gut durchgetrocknet sind. Mit all der Klebematscherei sind sie im Moment noch relativ weich.

Soweit das Neueste. Eine Ergänzung gibt es noch:
Ich hab mal eine alte Tube Nitrospachtel aus dem Autozubehör herausgekramt. Das Zeug ist etwas dunkler als der Revell-Spachtel. Ansonsten wirkt beides reichlich ähnlich. Allerdings bleibt der Nitrospachtel etwas länger geschmeidig, während der Revell-Spachtel sehr rasch beginnt abzubinden.
Ich hab jetzt mal diverse Stellen am Boot mit eben dieser Masse gespachtelt und hoffe, dass es besser als bislang funktioniert.

Soweit für heute. Machts gut und bis zum nächsten Abschnitt,

Johannes

Spielen Sie mit, gewinnen Sie mit - nur hier das große Los - nur hier die freie Auswahl (!!!)

Was Günther Jauch, die Sesamstraße oder Peter Lustig können, dass können wir Modellbauer doch allemal.
Daher hier die große Millionenfrage zum heutigen Tag.

ACHTUNG. FSK 18 !!! Bitte achtet auf Eure Kinder...

Also - nun die Quizfrage: W A S I S T D A S ? ? ?



Ein kleiner Tipp: Es hat natürlich mit dem Bauvorhaben in diesem Bericht zu tun.

Zu gewinnen gibt es natürlich auch etwas. Und zwar all die Teile vom Quiz, die nicht im Modell verbaut werden.
(Porto zahlt der Empfänger)

Nun denn - ich warte gespannt auf Eure Vorschläge.

Die Lösung gibt es dann im kommenden Baubericht. Bis dahin machen wir eine kleine Werbeunterbrechung...

Hallo zusammen für den nächsten Teil des Bauberichtes.

Heute gibt es noch weniger zu zeigen als gestern - war dennoch ein Haufen Arbeit.

Ale Erstes jedoch die Auflösung zum Quiz:



Na - wird es so langsam klar??? Nein? Noch immer nicht? Na, dann gibt es noch eine Hilfe:



Also - wem es nun noch immer nicht einleuchtet, dem empfehle ich den Grundkurs "Modellbau-Improvisationen".
Was ich Euch hier gezeigt habe, dass sind die Erstversuche eines Diletanten (sprich: mir) im Bereich Tiefziehen für eine Motorenabdeckung...

Doch der Reihe nach: Zunächst einmal habe ich mir eine formschlüssige Befestigungsplatte für den Motorensockel gezimmert:



Für die Phase des Einklebens dieses Halters habe ich zur Zentrierung des Motors diesen mit einem Zwischenstreifen 0,3er Polystyrol in der Motorenummantelung fixiert (sieht man auf dem nächsten Foto).
Im obigen Bild ist übrigens der Zwirnfaden am Sockel erkennbar, mit dem ich das Motorenkabel eng an den Fuß gebunden habe.

Nach Einkleben des Halters habe ich den Brushlessregler installiert. Ein Winzling, der im Grunde genommen nur mit Leuchtlupe und SMD-Lötkolben zu beherrschen ist.
ACHTUNG: Vor dem endgültigen EInbau muss natürlich die Drehrichtung geprüft werden. Durch Tausch von 2 beliebigen der 3 Anschlüsse (Phasen) kann man die Drehrichtung einfach umkehren.



Nun sitzt der Kleine direkt an der Rückseite des Motors. Die 3 Leitungen hinab durch den Träger sind:
0 Volt / +3,7 Volt / Empfänger-Fahrtreglerimpuls
Wichtig ist hierbei, dass die Spannunganschlüsse direkt mit dem Akku verbunden werden, da ansonsten der Regler den mitunter hohen Strom über die Leiterbahnen des Empfängers schlürft:



Irgendwie erinnert mich dieser Aufbau an die vielerorts sichtbaren Windgeneratoren - halt geringfügig kleiner...
Und weil es so schön ist noch einmal aus anderem WInkel:



Die abenteuerliche Übung mit dem Tiefziehen führte zu viel Lachen und immerhin einem Bauteil:



Dieses bildet die Kappe der Motorengondel. Ich habe schon mal die erste grobe Runde Spachtel aufgetragen - morgen gehts ans Schleifen.
Das Pseudo-Flachkabel entsteht sehr simpel aus Einzellitzen, die mit ein klein wenig Sekundenkleber aneinander geheftet werde:



Für den Einbau fehlt dann nicht mehr viel, im Wesentlichen nur noch die oberen beiden Disgonalstreben, die ich einfach aus 1 mm Polystyrol schneiden werde.
Zur Vereinfachung der Installation und um sicherzustellen, dass die Motorachse in der Luftführung perfekt zentriert ist, habe ich mir mal wieder eine kleine Hilfe gebaut:



Ich brauche nun lediglich die Motorachse durch das gebohrte Loch stecken und die einzelnen Halter entsprechend den Markierungen auf dem Ausdruck ausrichten.

Das war es auch fast schon wieder. Neben dem Gezeigten habe ich nur weiter gespachtelt und geschliffen. Dazu mal ein paar Impressionen:



Der Nitrospachtel lässt mich allen anfänglichen Ärger vergessen. Auch die nochmalige Abdeckung des Bugs mit dem 0,3er Material hat sich absolut gelohnt.
Für die unter Euch, die ähnlich pedantisch zu Werke gehen wie ich, hier mal aktuelle Zwischenstände:
Der Bug - es geht voran, ist aber noch lange nicht fertig:



Die Bugspitze - sicherlich einer der anspruchsvollsten Bereiche:



Die Verbindung von Luftführung zu Rumpf auf Backbord:



Der gleiche Übergang auf Steuerbord:



Hier mal ein Beispiel für die erträumten "messerscharfe Kanten":



Und die zwischenzeitlich besser werdende Abrundung des Decks im Bugbereich:



Und schon wieder geht eine Bauberichtetappe dem Ende zu.
"Sollten Sie dieses Mal nicht gewonnen haben - so gehört Ihnen das Glück bestimmt beim nächsten Mal!"

Ach ja - es gibt noch was zu erzählen:
Bevor die Kids ins Bett gingen, haben wir das Böötchen mal ins Waschbecken gesetzt. In der Luftführung steckte die runde Montageblende.
Test 1: Leichtes Pusten (wie Wattebausch-Wett-Pusten) - beim leisesten Lüftchen gibt das Böötchen Gas.
Test 2: Motor mit Luftschraube von hinten ans Boot gehalten - das Ding beschleunigt, so schnell kann man kaum gucken. Dummerweise ist so ein Waschbecken nicht allzu lang...

Im Netz entdeckte ich durch Zufall, dass ich gar nicht mal den kleinsten, also den 2-Gramm-Brushlessmotor habe. Vielmehr handelt es sich um den größeren 5-Gramm-Typen, der auch sogar 2S-Lipos vertragen würde. Dieser entwickelt 90 Gramm Schub statt der 35 Gramm des kleinen Bruders.
Bedeutet: Sollte ich es schaffen bei etwa 100 Gramm zu bleiben, so könnte theoretisch das Gleitboot aufgrund der großen Rumpffläche locker fliegen... Einen 7,4V/400mAh Lipo hab ich schon, ein BEC ist schnell gezimmert... Aber jetzt warte ich erst einmal die ersten Fahrversuchte mit 3,7 Volt ab.

Ich hoffe es hat Euch Spaß gemacht und Sie laden uns wieder zu sich ein... Welches Schweinderl hätten Sie gerne? Na, das mit der Brille...

Machts gut,
Johannes

Hallo zusammen und herzlich willkommen zum ersten kleinen Jubiläum - wenn ich richtig gezählt habe, dann müsste dies jetzt die zehnte Etappe sein.

Tja - wie bei allen Projekten... Am Anfang dachte ich das wird eine Bastelei für einen Sonntag Nachmittag...

Dieses Mal fällt der Bericht erneut recht knapp aus. Grund ist vor allem die lähmende Spachtelei / Schleiferei. Es dauert halt jedesmal einige Stunden, bis der letzte Spachtelauftrag schleifbar ist. Ich muss mir wohl mal angewöhnen bereits zum Frühstück ne Runde zu spachteln, dann hab ich am Abend eine Chance für einen zweiten Durchgang.

Das erste neue Werk betrifft die Akkuhalterung:



Zugegeben - keine wirkliche Meisterleistung. Es handelt sich lediglich um die beiden schmalen Längsstreifen, die entlang der inneren Bodenplanken bis zum Heckspriegel verlaufen.
Bereits bei der Konstruktion hatte ich die Platzaufteilung so gewählt, dass der Akku mit seinen Maßen 63x30x6 mm genau reinpassen müsste. Zur Sicherheit bietet die Führung an jeder Seite 1 mm Luft.
Da ich noch immer auf die Lieferung aus China warte, habe ich mir mal rasch einen Balsa-Akku gebaut (ist die neueste Technologie, die hinsichtlich gravimetrischer Leistungsdichte alle Lithium-Ionen Varianten komplett in den Schatten stellt!):



Mit der Akku-Verriegelung warte ich noch, bis die Ruderanlenkungen stehen. Erst dann weiß ich, wie viel Platz ich noch habe. Auch entscheidet sich erst dann die genaue Position des Empfängers.

Teil 2 des heutigen Programms betraf den Meilenstein Motoreninstallation. Hier war die zuvor erstellte Kreisschablone eine große Hilfe. Ich habe den Motor einfach über seine eigene Achse zentriert und konnte anschließend wunderbar die einzelnen Halter einkleben. Zuvor habe ich aber schon einmal ein erstes Unterbau-Tragteil der hinteren Deckwanne befestigt:



Besser sieht man es hier:



Die oberen Streben bestehen übrigens aus 2 Lagen 0,5er Polystyrol. Irgendwie habe ich mir eingeredet, dass dies entsprechend Sperrholz stabiler wäre als eine einlagige 1er Schicht. Ist aber wohl kompletter Blödsinn...

Enttäuschend - aber das war es tatsächlich schon für heute. War aber fummelig genug. Freilich schaut das Böötchen, so man über typische Vatergefühle verfügt, immer besser aus:



Im nächsten Schritt werde ich sehr dickflüssige Polystyrolpampe anmischen und jeweils entlang allen Motorenträgern kleine Sicken aufmodellieren.
Jetzt noch einmal die Ansicht, die hoffentlich die meisten Freizeitkapitäne bevorzugt sehen werden:



Ein kurzer Überblick noch für Euch - die Liste der großen Dinge, die noch fehlen:
- Deckwanne im Heckbereich
- Seitenrudermontage
- Seitenruderanlenkung
- Heckspriegel
- Vierflügel-Propeller
- Kabineneinfassung mit Dichtung
- Kabine mit Verglasung (vermutlich rotes Mon-Chery-Dosen-Plastik)
- Kabine Doppelblaulicht
- Empfängereinbau
- Verdrahtung inkl. Ladeanschluss
- Spachteln / Feinschliff
- Basislack
- Lack-Finessen (Zierstreifen etc.)
- Klarlack

So - nun ist mal für zwei bis drei Tage Funkstille. Ich bin geschäftlich unterwegs. Habt ein wenig Geduld - es geht auf jeden Fall weiter.

Alles Gute und bis bald,
Johannes