Nachdem der Rumpfrohling sich noch vielen Schleiforgien unterziehen musste, bis er letztlich "auf Maß" war, habe ich ihn für den folgende Tiefziehen in zwei Hälften zerteilt, bzw separat das Oberteil und Unterteil der Cowling getrennt.
Für das Tiefziehen selbst habe ich dann auch einige Versuchen gebraucht. Da ich mir nicht sicher war, wie groß ich die Platten machen muss um alle Teile fehlerfrei tiefzuziehen, habe ich mir einen Rahmen aus Holz gebaut, wo ich die komplette Platte einlegen kann. Dazu habe ich mir zwei Rahmen hergestellt, habe diese mit Schrauben verbunden um das Sheet dazwischen zu klemmen. Leider war das nix. Nach dem Erwärmen und auflegen auf die Vakuumbox hat sich zwischen der Box und dem Rahmen ein Spalt gebildet, somit konnte nicht ausreichend Unterdruck erzeugt werden bevor das Plastik zu kalt wurde.
Also habe ich für den zweiten Versuch wie auch bei den ersten Tiefziehversuchen von der Cowling und der Haube das Sheet auf den Holzrahmen aufgetackert.
Verwendet habe ich übrigens 0,5 mm Sheet. Ich habe auch der Stabilität wegen mit dem Gedanken gespielt, 1mm Sheet zu nehmen, mich letztlich aber dagegen entschieden.
Zudem habe ich im Laufe der Versuche festgestellt, dass 150°C, so wie ich es anfangs für die Haube eingestellt habe, für die Größe doch etwas zu wenig ist. Letztlich habe ich den Ofen auf 190°C eingestellt und so lange gewartet, bis das Sheet in der Mitte deutlich durchhing. Ich gehe daher von einer Materialtemperatur von 160 - 180 °C aus.
Leider kommt der Durchhang auf dem Bild nicht so gut rüber, aber vielleicht kann man ihn erahnen.
Dann wollte ich mehrere Teile (eine Rumpfhälfte und die beiden Cowlings) mit einem Mal tiefziehen, das war leider auch nicht von großem Erfolg gekrönt. Das Material hat sich nicht sauber um die einzelnen Teile gezogen oder war vielleicht auch zu kalt. Am besten hat es geklappt mit einer Rumpfhälfte und der Oberseite der Cowling sowie die andere Rumpfhälfte und die unterseite der Cowling pro Sheet.
Von all diesen Fehlversuchen gibt´s natürlich keine Bilder, aber trotz der vielen Versuche (insgesamt bestimmt 6 - 7 Stk.) habe ich keine einzige Platte als Totalverlust abschreiben müssen.
Letztlich sind dann jeweils zwei brauchbare Rumpfhälften, und zwei Oberteile der Cowling und 1 1/2 Unterteile der Cowling herausgekommen. Mit dem Unterteil bin ich auch noch nicht ganz zufrieden, da werde ich nochmal extra eins tiefziehen und am Rohling auch noch etwas nacharbeiten müssen.
Bei der Cowling habe ich mich gleich übers ausschneiden und verfeinern gemacht, hier sieht man ganz links den allerersten Versuch von damals, die zweite hat noch Ziehfalten, da war das Sheet nicht weich genug. Beim letzten Versuch ist dann ein für mich sehr zufriedenstellendes Ergebnis herausgekommen.
Bei der unteren Cowling ist mir bei der hinteren beim Tiefziehen der Rohling umgekippt, bei der vorderen war das Sheet wohl zu kalt, auch die hat wie die Oberseite Falten gezogen wo ich sie nicht gebrauchen kann.
Mit dem Unterteil bin ich aber auch noch nicht ganz zufrieden, da werde ich nochmal extra eins tiefziehen und am Rohling auch noch etwas nacharbeiten müssen.
Und weil ich voll im Tiefziehrausch war, hab ich auch gleich die Tragflächen tiefgezogen.
Mein erstes Fazit dazu: Ja, das ist vom optischen her so, wie ich es mir vorgestellt habe, aber da muss definitiv noch viel nachgearbeitet werden. Und ich muss ich die Rohlinge der Tragflächen auch nochmal gründlich überarbeiten.
Aber dazu komme ich irgendwann mal, wenn ich mich über die Tragflächen mache. Ich will ja nicht wieder durcheinander arbeiten. Jetzt wird erstmal der Rumpf fertig gestellt. Der nächste Schritt ist nun der Neubau des Cockpits.