Das Wettringer Modellbauforum

Hallo Stefan, hallo Ingo,

auch euch, DANKE für eure anerkennenden Worte zu meinen Arbeiten.




Und so sieht der MAN momentan aus, also Baustelle.



Der hintere Kotflügel oder anders ausgedrückt die Verkleidung des Radkastens der
beiden Hinterachsen ist auch fertig.



Die äußere feine Naht ist angebracht, die Kante leicht abgerundet und alles sauber
abgeschmirgelt.



Nach dem Einkleben bekommt der Schrank bzw. Aufbau immer mehr Gestalt und geht
in Richtung Fertigstellung.



Eine weitere senkrechte Platte verleiht dem Modell mehr Stabilität und Halt für die zum
Schluss noch einzuklebenden Rückwände.



Das Bauteil sitzt und die nächste Platte aus 1,5 mm PS wird auf die waagerechte
Fläche oben auf den Radkasten geklebt.



Links sind die Klammern zu sehen, die das Teil andrücken. Geschafft habe ich auch
noch die Bodenplatte vom Schrank zu schneiden und anzukleben.



So sieht der Schrank im Moment an der Innenseite aus. Wer es gerne wissen möchte,
bis jetzt habe ich gut 250 Stunden für den Bau dieses Modells benötigt.



Aus Stabilitätsgründen setze ich die Wandstücke nach innen ein und damit diese nicht
durchfallen, wurden vorher so genannte Locationlinien eingeklebt. Diese etwa 1 mm
breiten Streifen tragen nachher die Platten. Deshalb auch die vielen Zwingen.



Keine Platte die komplett die Rückseite abdeckt, sondern in zwei Teile geteilt, läßt sich
so viel leichter verarbeiten.



Sieht eingeklebt dann so aus.



Die zweite Platte ist etwas größer und wird ebenfalls nach innen eingelegt. Eine
vorher eingeklebte Locationplatte, dort wo jetzt die Zwingen sitzen, trägt die zweite
Platte an der Naht und sorgt für eine saubere Verbindung.



Mit Klammern und Gewichten aus Messing und Stahlblöcken ( stammen aus dem
Werkzeugbau ), wird die zweite Platte fixiert.



Angesetzt und angepasst…. und alles sitzt.



An der Schrankinnenseite folgen noch Details, dazu später mehr. Erst werden die
Arbeitsintensiven Maßnahmen durchgeführt.

Danke euch für eure überschwänglichen Kommentare! Ist ja kaum noch auszuhalten!

Und genau deswegen geht's jetzt weiter.



Dazu zählen die Baumaßnahmen am Heck mit Abschluss und Aufstieg.



Der erste Abschluss und gleichzeitig auch eine Trittstufe wurden eingeklebt.



Drei gleiche Bauteile bilden nachher die Gasse am Heck, zusammen mit den Sprossen
dann den Aufstieg.



Zwei Teile erhalten Bohrungen von 1 mm Durchmesser in die dann Pinne mit gleichem
Durchmesser eingesteckt und angeklebt werden. Diese tragen später die beiden
Sprossen.



Test !! Passt !!



So wie hier auf dem Originalfoto zu sehen soll das Heck aussehen. Gut zu erkennen
auch die beiden Sprossen oder Trittstufen.



Während der Trocknungsphase der anderen Bauteile habe ich begonnen, die Bauteile
für den Werkzeug- oder Staukasten zu schneiden.



Und auch gleich zusammen geklebt, eine relativ simple Angelegenheit. Weiter am
Heck.



Die drei Bauteile sind eingeklebt, zwei davon mit den 1 mm Pinnen.



Als nächstes folgt das Verschließen der senkrechten Öffnungen.



Zwischenzeitlich habe ich die schmalen Kanten am Staukasten angebracht. Fertig !



Dieser wird ganz zum Schluss innen am Schrank angeklebt, siehe Originalfoto oben.

Bis morgen.

Hallo Ingo,

ehrlich gesagt, keine Ahnung warum ich noch eine Platte dazwischengesetzt hatte. Vielleicht wegen eines besseren Halts.

Und weiter geht's.



Das Heck mit dem nun sichtbaren Aufstieg ist verschlossen.



Der gelbe Pfeil zeigt den Freiraum in Form eines Dreiecks wo später der Querträger
Platz findet, der den Schrank heckseitig trägt.



Und so geht es weiter. Mehr Details wie Kennzeichen, Rücklicht usw.



Immer noch am Aufbau linke Seite und speziell im Heckbereich wurden feine Details
in Form von PS-Streifen angebracht.



Mit Blick auf das Originalfoto oben kann man genau sehen, wo ich diesen Winkel
angeklebt habe.



Es folgte der zweite Querträger am Heck, der den Schrank hinten trägt. In ein U-Profil
habe ich einen Vierkant eingeklebt der innen hohl ist.



Damit dieser Träger später stabil außen am Hilfsrahmen befestigt werden kann und
den Schrank auch trägt, wurde das Bauteil auf 0,5 mm PS aufgeklebt.



Anschließend wurde alles Material bis auf 1 mm an allen vier Seiten entfernt.



Es folgte das Durchbohren der 0,5 mm Platte. Durchmesser 2 mm.



Ein Pin ebenfalls mit einem Durchmesser von 2 mm wurde eingeschoben und
festgeklebt.



Etwa 2 bis 3 mm stehen über.



Der nächste Schritt, ein 2 mm Loch in den Hilfsrahmen bohren und zwar genau
zwischen die Trennfugen der beiden Träger.



Träger einsetzen und festkleben.



Wenn man schon mal eine Seite gebaut hat, dann geht’s bei der zweiten Seite etwas
leichter von der Hand.



Der Träger sitzt fest und passt exakt ins Dreieck unterhalb des Gerätekastens, so wie
am Original.

Bis morgen.

Hey Markus,

sei vorsichtig, nicht das ich noch Schmerzensgeld zahlen muss. Schraub deine Kinnlade jetzt fest,
denn es geht weiter.



Vorne liegt der Schrank ebenfalls auf dem Querträger, montiert am Kontergewicht.



Die ganze Technik auf einen Blick am Modell. Es folgt aber noch ein dritter Träger,
dort wo sich der mittlere Pfeil befindet.



Und alles was am Modell schon fertig ist, hier einmal in einer Gesamtaufnahme. Da
ich nicht unter Zeitdruck stehe, geht es manchmal ein wenig langsam voran, aber es
geht Stück für Stück weiter.



Keine Sorge, die Träger sind so konstruiert worden, dass sie die beiden Seitenteile ( Schränke ) ohne Probleme tragen.



Der fast fertige Schrank für die linke Fahrzeugseite wiegt momentan 87 Gramm, also fast nichts.



Der aus dem Werkzeugbau stammende Messingblock wiegt 416 Gramm und mit
diesem habe ich die Tragfähigkeit des Trägers getestet und zwar 24 Stunden lang.



Damit das Modell nicht umkippt wurden zwei Metallblöcke aus Stahl und Messing auf
den Rahmen gelegt. Diese wiegen zusammen 1975 Gramm und zusätzlich noch der
416 Gramm schwere Block auf dem Träger. Dieser hat sich nach 24 Stunden nicht
einmal 0,5 mm nach unten bewegt. Man sieht, wenn sich die gut 87 Gramm des
Seitenteils auf drei Träger verteilen, dann sind es gut 30 – 35 Gramm Belastung pro
Träger, wenn das Seitenteil mal fertig ist, d.h. mit Türen und Klappen.

Der eingeklebte Pin im Träger und das Einkleben in die Bohrung des Hilfsrahmens
sorgen für einen starken Halt. Nur mit roher Gewalt läßt sich der Träger abbrechen.



Die linke Seite vom Fahrzeugaufbau nähert sich so langsam der Fertigstellung, ohne
Türen und Klappen an der Außenseite. Wie auf dem Originalfoto zu sehen, müssen
noch die Lüftungsschlitze und Schweißkanten angebracht werden.



Auf 0,5 mm PS habe ich im Winkel geschnittene 1 mm PS – Streifen aufgeklebt,
passend geschnitten und angebracht.



Sieht angebracht dann so aus und oben sind auch die 2 mm breiten Streifen zu
sehen. An diesen sind beim Original die Rückwände angeschweißt worden.



Auch der Gerätekasten hat seine endgültige Position gefunden.


Morgen geht's weiter.

Hallo ihr beiden,

ja, sicher ist sicher. Nicht das nachher wenn alles zusammengebaut ist, plötzlich Teile oder Aufbauten abbrechen weil
sie keinen stabilen Halt hatten. Deshalb der Test mit den Gewichten.

Momentan läuft es beim MAN noch gut und parallel dazu geht es auch noch an Engine 34 weiter. Baue gerade das neue Dach auf.
Dazu später mehr.

Jetzt weitere Bilder zum MAN.



Weg vom Aufbau, hin zu den Details oben am Hubarm, denn den Bau der rechten
Fahrzeugseite brache ich nicht zu erklären oder darzustellen, sie ist fast identisch mit
der linken Seite.



Bin gerade dabei die schwenkbaren Seilführungen zu bauen. Es werden zwei Stück
benötigt, oben für das etwas dünnere Seil und die untere Führung für das Seil,
welches durch den Hubarm führt.



Hier noch einmal beide Führungen auf einen Blick.



Das gleiche noch einmal an einem anderen Bergetruck.



Diese Zeichnung zeigt die Größenverhältnisse im Maßstab 1:24.



Die Aufnahme- und Abschlußplatte aus 1 mm PS.



Die obere Bohrung mit einem Durchmesser von 5 mm für die obere Führungshülse.



Die Platte mit der zweiten Bohrung für die untere Führungshülse, welche später im
Hubarm verschwindet. Die Platte mit einer Bohrung wird aufgeklebt und dient der
Positionierung des Ganzen.



Die Hülsen werden nicht im rechten Winkel zur Platte eingeklebt, sondern folgen dem
Verlauf des Hubarms.



Die obere Hülse hat einen Außendurchmesser von 5 mm, die untere Hülse 6,5 mm.



Wenn die Platte mit allen Details fertig ist, dann wird sie ganz zum Schluss nach dem
Lackieren angebracht.



Die obere Hülse bekommt noch einen kleinen Sockel als Verbindung zum Hubarm.

Bis morgen.

Hallo liebe Leute,

es geht weiter mit Bildern und Beschreibungen zum MAN Abschlepper.



Es folgen die Teile für die eigentlichen Seilrollen. Hier die Seitenteile aus 0,5 mm PS
mit Ausschnitten an denen sich später die Seilscheiben befinden.



Diese werden an einem 5 mm Rohr seitlich angeklebt. Zwischenraum 2,5 mm.



Auf der Drehbank wurden dann die beiden Seilscheiben gedreht. Die obere Scheibe
hat 8 mm im Durchmesser und nimmt später ein Seil von 0,75 mm im Durchmesser
auf.



Im Original hätte das Seil einen Durchmesser von 18 bis 19 mm.



Die zweite Seilscheibe mit 10 mm im Durchmesser und nimmt ein Seil von 1,05 mm
im Durchmesser auf. Dazu später mehr.



Hier die fertigen Scheiben.



Die Seitenteile und damit der Seilrollenträger für das obere Seil ist fertig und die
kleine Rolle schon eingeschoben.



Die Bohrung der Rolle wird auf 2,5 mm aufgebohrt und später durch einen Bolzen
gleichen Durchmessers gehalten.



Der Raum zwischen den Seitenteilen beträgt exakt 2,5 mm und nimmt die Seilrolle
passgenau auf, die ebenfalls eine Stärke von 2,5 mm besitzt.



Damit der Bolzen später exakt durchpasst, wird noch einmal mit einem 2,5 mm
Bohrer nachgearbeitet.



Der Bolzen besitzt ebenfalls einen Durchmesser von 2,5 mm und wurde aus Resten
von Spritzlingen geschnitten.



Passt und schaut an beiden Seiten ca. 0,5 mm heraus.

Bis morgen.

Danke !!!! Und weiter geht's.



Es folgen die Seitenteile der Seilführung, hergestellt aus 0,5 mm PS damit die
gesamte relativ filigrane Seilführung nicht zu klobig aussieht, sollte schon ins
Gesamtbild passen.



Dazu kommen die beiden Abstandshalter aus 1,5 mm PS



Aufkleben und beide Seitenteile damit verbinden.



Fertig ! Diese Führung ist nur 2,5 mm stark und läßt das nur 0,75 mm dicke Seil
spielend durchlaufen.



Da sich die Seilführung nicht bewegen muß, wird diese direkt an den Außenkanten
der Seilrolle angeklebt.



Fertig !



Hier ist die Seilöffnung gut zu sehen und auch die Filigranität ist erkennbar.



Ein Test mit dem 0,75 mm Seil zeigt das alles passt.



Vor Jahren bekam ich mal dieses Stanzwerkzeug geschenkt, mit dem ich vier
verschieden große Schraubenköpfe ausstanzen kann.



Zwischen der Plexiglasplatte und dem Bodenteil, beide besitzen die entsprechenden
sechseckigen Löcher für den Stanzbolzen, wird eine 1 mm dicke PS-Platte gelegt und
dann wird mit einem leichten Hammer das Stanzwerkzeug heruntergeschlagen.



Hier noch einmal etwas größer.



Heraus kommt ein sechseckiger Schraubenkopf.

Hallo Melanie,

ja, gutes Werkzeug ist das A und O für die Herstellung eines perfekten Modells.



Dieser wird oben wo sich die Andruckrolle befindet angeklebt und zwar auf beiden
Seiten.



Jetzt wo die kleine obere Seilführung fertig ist, wird sie vom etwas dickeren Rundstab
abgeschnitten und bekommt noch eine dünnere Führungshülse eingesetzt, ca 10 mm
lang.



Hier die Teile, welche später mal zusammen gehören.



Obere Seilführung mit Halterung, fertig !



Nur angesetzt und nicht festgeklebt, wird entsprechend lackiert.



Hier die Seitenteile aus 0,5 mm PS, die Seilrolle und der Bolzen, hergestellt aus
Resten von Spritzlingen.



Die untere Seilführung mit den 1,0 mm dicken Streifen, welche als Zwischenstücke
und Abstandshalter dienen.



Der Zusammenbau ist identisch mit den Bauteilen der oberen Seilführung.



Als nächstes wurde das PS-Rohr abgetrennt, eine Hülse aus dünnerem PS- Rohr
geschnitten und in die Seilführung eingeklebt.



Darüber dann die Hülse mit dem größeren Durchmesser aufgeschoben und ebenfalls
festgeklebt.



Fertig ! Müssen nur noch lackiert werden, was ganz zum Schluss durchgeführt wird.



Momentan nur aufgesteckt.

Und morgen geht's weiter.

Hallo Melanie,

ja, zweimal Gold! Aber Spaß beiseite. Bevor ich morgen mit Bildern zum Bau des MAN Abschlepper weitermache,
vorab einige Aufnahmen von Bergefahrzeugen, die ich heute in Kassel auf der IFBA geschossen habe. IFBA steht für:
Internationale Fachmesse für Bergen und Abschleppen. Es waren wieder mal tolle Fahrzeuge dabei.



Gleich am Eingang stand dieser Volovo N88 mit Eka-Aufbau, war damals ein Ableger der Firma Bro. Dieser Dreiachser gehört
dem Unternehmer Dewender in Bochum. Vor Jahren hatte ich sein Schmuckstück schon mal fotografiert, da sah er noch
so aus.






Ein MAN mit Aufbau der holländischen Firma Falkom.



Rückansicht



Ein Mercedes-Arocs ebenfalls von Falkom. Dieser besitzt einen 8x6 Antrieb.



Und noch einmal Falkom.



MAN mit EMPL-Bison aus Österreich.



Rückansicht.



Ein Rotator von der Firma Jige die mit Miller-Industries aus den USA kooperiert. Der Kran ist übrigens identisch
mit dem Kran des Revell-Modells Stepps Towing. Hier aufgebaut auf einem Scania-Fahrgestell. Tragkraft 75 to.






Schwientek aus Leverkusen bekam diesen MAN mit Brechtel-Masterlift Aufbau.






Und noch ein Rotator, aufgebaut auf einem 5-achsigen Scania-Fahrgestell.



Zweimal Schweden, Fahrgestell Volvo FH, Aufbau Bro.



Zumindest für mich neu in Kassel, der Hersteller namens Essel. Hier mit einem Aufbau auf einem Volvo FH.



Die bekannte Firma Omars war natürlich auch in Kassel vertreten.






Und noch ein Arocs mit EMPL-Aufbau.

Das war Teil 1, morgen geht's weiter.

Hallo liebe Leute, da bin ich wieder.

Bernd stimmt, habe ich gestern Abend beim Schnellschuß verpennt. Na klar ist das ein Volvo und kein Scania,
steht ja auch vorne drauf. Ich hatte zwei Schweden im Kopf und denke dabei an Scania, wobei Volvo auch ein
Schwede ist. Naja, korrigiert.

Und nun noch ein paar Bilder aus Kassel und dann folgt das MAN Modell.




Seit wenigen Jahren gibt es einen Neuling auf dem Markt der Hersteller von Berge- und Abschleppfahrzeugen,
die türkische Firma Erkin, World Power. Die Türken hatten gleich mehrere Fahrzeuge auf ihrem Stand stehen.
Hier den MAN mit 40 t Kran, Unterfahrllift, ausgeklügeltem Stützsystem uvm. Der Vierachser ist vergleichbar mit
einem Schweizer Taschenmesser.



In Deutschland gibt es schon einige Unternehmer, die solch ein Fahrzeug besitzen. Eine Autostunde von mir der
Berge- und Abschleppunternehmer Kollmer in Unna/Kamen. Er hatte sozusagen den ersten- ER 420- C- bekommen
und zwar auf einem DAF-Fahrgestell vom Typ CF 530 FAD 8x4 Day Cab.



Und zwar diesen hier. Es würde mich reizen, dieses Fahrzeug mal zu bauen. Da ich von den Türken wohl keine
Zeichnungen bekäme, müsste ich den Truck komplett ausmessen und neu zeichnen. Das wäre Arbeit ohne Ende.



Hier der MAN noch mal aus einer anderen Perspektive. Es ist ein TGS 41.510.



Ladekran auf Volvo FH16, ebenfalls von Erkin World Power.



Hier noch ein Foto vom EMPL-MAN.



Schnittger aus Kassel schaute mit seinem MAN TGS auch mal vorbei.



Gibt es auch noch, zweiachsige Bergfahrzeuge. Hier der Scania R 480 der Firma Klotzbach aus Dortmund.






Volvo FM mit Aufbau von Falkom.






Die Firma DAPA stellte ihren Dreiachser aus. Neben all diesen großen und schweren Bergefahrzeugen,
waren in Kassel natürlich jede Menge Kleinfahrzeuge für PKW und Transporter zu sehen. Auch Schiebeplateaus,
Winden, Zubehör, Bekleidung, Werkzeuge und, und, und.

Weiter geht's mit dem MAN Abschlepper auf EMEK- Chassis.

Eigentlich wollte ich die beiden Hydraulikzylinder für den Hubarm fertigen, da mir aber die entsprechenden Rohre vom
Durchmesser her fehlen, habe ich mit der ersten Winde begonnen und zwar mit der 10 to. Winde oben auf dem Hubarm.



Neben den stark vergrößerten Abbildungen auf den Monitoren, also Zeichnung und
Originalfoto, wurde die Windenzeichnung auch exakt im M 1:25 ausgedruckt.



Zwei gleiche Bauteile aus 1,0 mm PS werden exakt aufeinander geklebt.



Oben die beiden zusammengeklebten Teile und unten das dritte Teil, auf dem das
obere Teil ebenfalls aufgeklebt wird.



Es handelt sich um Elemente der Winde in Fahrtrichtung rechts. Man kann auf dem
Foto die beiden Bauteile des Gehäuses an der Naht erkennen.



Weihnachten ist zwar schon seit einigen Tagen vorbei, aber trotzdem wird noch eine Kerze entzündet, in
diesem Fall ein Teelicht zum biegen der Rahmenteile.



„Kalt“ biegen funktioniert nicht, der 3 mm breite PS-Streifen würde sofort
durchbrechen, deshalb mit etwas Fingerspitzengefühl und einigen Versuchen, kann
man solch einen Streifen exakt im rechten Winkel mit Hilfe eines Metallblocks durch
die Hitze der Kerzenflamme biegen.



Wie auf dem Originalfoto oben zu sehen, ist das Gehäuse der Winde an der Außenseite
leicht bauchig gestaltet.



Hier die abgeschliffene Scheibe, welche nun aufgeklebt wird.



Während der Klebstoff trocknet, habe ich mit dem Stanzwerkzeug acht
Schraubenköpfe im Durchmesser von 1,0 mm aus 0,5 mm herausgeschlagen.



Diese wurden dann entsprechend der Zeichnung aufgeklebt.

Und morgen geht's weiter.

Und weiter geht's.



Der kleine Deckel verschließt das Loch und stellt gleichzeitig auch den Montagedeckel
an der Winde dar, Durchmesser 6 mm.



Dieser wurde ebenfalls mit 1,0 mm Schrauben versehen.



Der Sockel aus 1,0 mm PS für den Antriebsmotor.



Dieser wurde aufgeklebt und darauf kommt noch das Gehäuse des Motors, hergestellt
aus Gießastresten.



Ebenfalls aufgeklebt und mit Schraubenköpfen mit einem Durchmesser von 0,5 mm
versehen.












Hier noch einige Ansichten der 10 to. Winde.



Musste alle Schrauben noch einmal entfernen, da ich das Blech für den Haltebügel
vergessen hatte mit einzubauen und damit veränderten sich auch die Positionen der
Schraubenköpfe.



So sieht die ganze Technik korrekt aus und auch die Bohrungen für die Inbus-
Schrauben sind gemacht.

Bis morgen.