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Realname: Hans Juergen

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271

Dienstag, 31. März 2020, 21:00

das hast Du recht gut hinbekommen, ein wenig Oberflächen Makeup könnte schon nicht schaden

272

Mittwoch, 1. April 2020, 11:44

Hallo Hans Jürgen - :wink:
Danke für Dein Feedback - wird doch auch direkt aufgenommen - ich werde also in den nächsten Tagen das Schminkköfferchen zücken und mich nochmal an die Oberflächen ran wagen. :)

273

Donnerstag, 2. April 2020, 09:01

Ein paar Fältchen wegschleifen... ;)

Die Gitter kommen gut :ok:

"Alles, was ein Mensch sich heute vorstellen kann, werden andere Menschen einst verwirklichen." - Jules Verne


Eine großartige Modellbauzeit wünscht
Ray

274

Dienstag, 7. April 2020, 15:17

Hallo Ray,
der Kosmetikkoffer ist bereits gezückt - die Gitter werden auch noch ein bisschen überarbeitet - hoffe, dass ich morgen die Ergebnisse präsentieren kann.
Gute Zeit bis dahin.

275

Mittwoch, 8. April 2020, 21:11

Hallo Zusammen, :wink:
Wie Versprochen gibt´s heute ein Update - Thema heute:
Der Einsatz des Schminkköfferchens und das Ergebnis sowie ein kleiner Fortschritt...
Anyway:
Zunächst einmal hoffe ich ihr seid alle bei bester Gesundheit - wird einem ja dieser Tage schmerzlich bewusst, dass diese unser höchstes Gut ist. ;(
Die kosmetischen Korrekturen habe ich so eingeleitet, wie es die gewiefte Frau von heute zu tun pflegt - nein nicht mit Pickel ausdrücken... :D
sondern mit der Grundierung.
Zuerst habe ich die Kühler in Spritzspachtel geduscht, um Unebenheiten auszugleichen.
Also habe ich zuerst die Anbauteile aus Aluminium sowie die Anschlusskabel der Ventilatoren abgeklebt und dann wurde gespachtelt:
erst der linke Kühler:

und dann der rechte Kühler:

Der linke Kühler nochmal von der Seite:

und nochmal der rechte von der Seite:

Wie man auf diesem Bild ganz gut sehen kann, ist es mir zwar gelungen die gröbsten Unebenheiten auszugleichen, allerdings konnten doch noch nicht alle Fehler behoben werden:
Insbesondere ist es mir nicht gelungen die Lücke zwischen Kühlerwand und Luftkanal zu schließen - hier im roten Kreis:

Und am anderen Kühler sind im Laufe des Aushärtens der Spachtelmasse Luftbläschen entstanden und einige kleinere Wellen:
Luftbläschen im Roten Oval, die Wellen mit dem blauen Pfeil markiert:

Auf dem nächsten Bild sind nochmal die Wellen deutlich zu erkennen:

Und nochmal am Übergang der Kanten:

Hier am anderen Kühler die ominöse Lücke:

Also wurde ordentlich geschliffen und danach nochmal mit einem Filler grundiert. Verwendet habe ich hier einen Filler aus der Dose für KFZ Reperaturen.
Mein oberstes Ziel beim Einsatz der Spachtelmasse war die Dellen in den Bereichen der Lufteinlässe zu glätten - hier das erste Ergebnis am linken Kühler:

Zum Schließen der oben beschriebenen Lücke habe ich GAP verwendet - was ihr hier an den unterschiedlichen Farben erkennen könnt. Die GAP scheint nach dem Anschleifen mit einer anderen Farbe durch:

Durch diese Vorgehensweise ist es mir gelungen, die Lücke komplett zu schließen:

Ebenso habe ich die Übergänge an den Kanten geglättet, bzw. akzentuiert:

Ebenso wie am linken Kühler wurde auch am rechten Pendant verfahren - hier das Ergebnis:

Danach habe ich das Ganze dann lackiert und mich danach den Abschlussleisten gewidmet, welche die Kühlerlamellen einfassen.
Dafür habe ich mir eine Biegevorrichtung gefräst - die Vorrichtung besteht aus einem Stück Alublech in das ich eine 5mm breite und 1,5mm tiefe Nut eingefräst habe (habe ich auch abgewandelt bereits zum Biegen der Lamellen verewendet) - als Stempel diente eine 4mm breites Stück Alublech:

Dann habe ich ein ca 2cm breites und 20 cm langes Stück Alublech zurechtgeschnitten mit 0,5mm Stärke und habe es nach und nach mir Hilfe des Schraubstockes und der gerade gezeigten Vorrichtung gebogen:

Als Ergebnis hatte ich also ein U Profil, mit 5mm Kantenlänge an der Unterseite des "U":

Dieses U Profil wurde dann an den Faltstellen entsprechend der Kantenlänge der Lamellen zurecht gefeilt und gebogen:

Anschließend wurden diese Einfassungen um die Lamellen herumgebogen, an den Kühler angepasst und verklebt - hier der Kühler mit Blick auf die Lamellen mit Einfassungen:

Und nochmal aus einer anderen Perspektive:

Die Einfassungen müssen nochmal abgeschliffen und poliert werden - darüber hinaus muss ich noch an einigen Stellen kleinere Lücken ausbessern - eine zweite Schicht Farbe wird auch noch kommen, da ich beim Einbau der Einfassungen leider ein, zwei Kratzer in den schwarzen Lack geschrappt habe.
Diese Kleinigkeiten sind also noch auf der ToDo- Liste.
Meine Frage nun - wie gefallen euch die Einfassungen der Lamellen?
Soweit von mir für heute - die Endfertigung der Kühler geht in die letzte Runde.
Ich hoffe es hat euch gefallen - wie immer: Kritik, Tipps, Kommentare, Anmerkungen u.Ä. sind wie immer herzlich willkommen.
Bis demnächst euer Martin :wink:

276

Mittwoch, 29. April 2020, 17:22

Hallo alle zusammen, :wink:
In der Hoffnung euch alle bei bester Gesundheit zu erreichen möchte ich euch nun auf den neuesten Stand bringen - auch wenn die Überarbeitung der Kühler etwas mehr Zeit in Anspruch genommen hat als geplant...
Anyway - los geht´s:
Zunächst noch ein paar Bilder, die ich euch noch schuldig geblieben war - nämlich noch einige Detailaufnahmen desrechten Kühlers - der bisher einzige mit den Umrandungen der Lamellen:
Zu Beginn noch eine Draufsicht:

einmal von innen - also vom Tank aus gesehen:

und schließlich von vorne:

Der zweite Kühler wurde ebenfalls mit Umfassungen für die Lamellen des Kühlers ausgestattet. Dafür wurde zuerst analog zum ersten Kühler ein 0,5mm Alublech zurechtgeschnitten und zu einem U - Profil gebogen:

Um eine einheitliche Kante zu erzeugen habe ich entlang der Kante des Biegeprofils mit einem Cuttermesser das Blech abgeschnitten - war zwar etwas mühselig, hat aber ganz gut funktioniert.
Im nächsten Schritt wurden die Kantenläge der Lamellen und der Kühler ermittelt und dementsprechend die Bleche gebogen:

Bei der Gelegenheit wurden auch störende Überstände entfernt, bzw. für die Montage nötige Überstände in Form gebracht:

Die kleine abstehende Lasche an der Oberseite ist eben ein solche Montagelasche - sie wird später zwischen Ventilator und unterer Alubegrenzung eingeschoben und stabilisiert so die ganze Konstruktion.
Dann wurden Aussparungen gefeilt und erneut gebogen:

Zwischendurch wurde immer mal wieder die Passgenauigkeit überprüft:

und schließlich verklebt:

Einzelheiten des Biegevorgangs zu fotografieren war mir an dieser Stelle leider nicht möglich, weil mit beiden Händen inklusive Schraubstock biegen und Fotografieren - mangels zusätzlicher Hände entfallen musste - ich hoffe ihr könnt mir das nachsehen.
Hier nun das vorläufige Zwischenergebnis nach dem Biegen, anpassen, einkleben und anschließendem verspachteln:

und nochmal von oben:

und von vorne:

und nochmal von hinten:

Den Aufmerksamen unter euch ist sicher aufgefallen, dass die Kühler zwischendurch auch etwas Farbe gesehen haben - nun gut, der Schritt war für die Katz...
Als nächstes habe ich die Kühler von ihren Bodenblechen befreit - diese Maßnahme war so nicht geplant und hatte ihren Ursprung in einer Passprobe, bei der sich herausgestellt hat, dass mir zwei Fehler unterlaufen waren. Erstens sind die Kühler zwar recht gut an die Lufteinlässe im Chassis angepasst - aber mit den ganzen Anbauten schlicht zu hoch für die Motorabdeckung - dumm gelaufen aber reparabel. Der zweite Fehler hat sich bemerkbar gemacht, als ich versucht habe die Kühler einzubauen und eine Akkudummie zu montieren - weder den Akku noch die Kühler waren bei eingebautem Motor zu montieren. Der Fehler war leicht zu finden und auch leicht zu beheben. Ich hatte mir zwar die Motorposition richtig markiert - aber die Materialstärke nicht bedacht - also einfach die Bohrungen für den Motor um das entsprechende Maß nach hinten versetzt und fertig. Der Fehler an den Kühlern ist meiner Art zu bauen begründet - das Maß der reinen Kühlerkästen war durchaus in Ordnung- durch die Umfassungsbleche der Lamellen kamen aber nochmals anderthalb Millimeter an Höhe hinzu deshalb das entfernen der Bodenbleche:

Die Lufteinlässe mussten dementsprechend auch angepasst werden - war allerdings mit dem Dremel kein allzu großes Problem - lediglich zeitaufwändig.
Danach wurden die Kühler abgeklebt und erneut lackiert:

und von hinten:

und nochmal ein genauer Blick auf die Lamellen:

Im Zuge der anschließenden Stellprobe haben die Zylinderköpfe auch ihren Ferrari-Schriftzug bekommen:

Und das Ergebnis der Stellprobe möchte ich euch auch nicht vorenthalten:

Und nochmal von hinten:

Bevor dementsprechende berechtigte Hinweise kommen - ja der rechte Kühler liegt im Moment noch so schräg drin und die Abstände sind insgesamt ein wenig grob und das ganze etwas schief - das liegt allerdings daran, dass die Zylinderköpfe nur an einer Seite aufgesteckt sind, die Kühler ein vom Tank ein wenig zur Seite gedrückt werden (die Anpassung der Lüftungskamine der Kühler an den Tank fehlt noch) und vom Motor nur die beiden Abschlussbleche montiert sind.
Ist wie gesagt nur eine grobe Passprobe - wie gesagt alles lose gesteckt - aber ich denke es lässt sich erkennen wohin die Reise geht.
Als nächstes steht jetzt die Anpassung der Luftschächte der Kühler an den Tank und die Bohrungen für die ganzen Kabel an, die unter dem Tank vom Empfänger und Fahrtenregler weggeführt werden.
Soweit von mir bis hierhin.
Ich hoffe ich konnte euch ein wenig unterhalten/interessieren.
Wie immer: Kommentare/Tipps/Fragen/Anmerkungen und Kritik sind stehts willkommen.
Bleibt gesund und bis bald
GLG Martin :wink:

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Realname: Hans Juergen

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277

Mittwoch, 29. April 2020, 18:29

Respekt :ok: , zwischen Deinen ersten "Gehversuchen" im Karosseriebau und der jetzigen Umsetzung der Bauteile liegen Welten ( was man auch unschwer auf den Fotos sehen kann ;) ).

278

Mittwoch, 29. April 2020, 18:32

Vielen Dank für die anerkennenden Worte Hans- Jürgen ^^

279

Donnerstag, 30. April 2020, 12:00

Da bin ich voll bei Hans Jürgen!

Scheint alles topp stabil und robust. Und gut aussehen tut es auch.
Super!

"Alles, was ein Mensch sich heute vorstellen kann, werden andere Menschen einst verwirklichen." - Jules Verne


Eine großartige Modellbauzeit wünscht
Ray

280

Donnerstag, 30. April 2020, 15:38

Dank Dir Ray - freut mich sehr ^^

281

Montag, 8. Juni 2020, 13:45

Hallo ihr da draußen. :wink:
Die letzten Wochen war für jeden von uns sicherlich auf die eine oder andere Weise ziemlich turbulent, so auch für mich. Da sich nun die Ungewissheit darüber, wie und wann universitäre Abschlussprüfungen ablaufen werden, per Dekret in Wohlgefallen aufgelöst haben, befinde ich mich derzeit in der Endphase der Prüfungsvorbereitungen. Natürlich war es absehbar, dass es irgendwie wieder weiter gehen wird, die Art und Weise wie das in Baden-Württemberg gelaufen ist, war allerdings nicht so dolle.
Anyway - lange Rede kurzer Sinn - da ich derzeit eben mit der Baustelle Prüfung zu Gange bin, werde ich den nächsten drei Monaten meine Aktivitäten hier im Forum auf ein Mindestmaß herunterfahren. Zur Prüfung an sich kommt auch noch das Verfassen der Abschlussarbeit hinzu... :pinch:
Deshalb:
Dieser Baubericht und auch weitere Forumsaktivitäten werden in den nächsten drei Monaten auf Eis gelegt!

Sobald ich diese Baustellen erledigt habe, wird es auch wieder weiter gehen.
Bis dahin wünsche ich euch eine gute Zeit und bleibt Gesund!
GLG
Martin :wink:

282

Dienstag, 9. Juni 2020, 07:50

Viel Glück und Erfolg!

"Alles, was ein Mensch sich heute vorstellen kann, werden andere Menschen einst verwirklichen." - Jules Verne


Eine großartige Modellbauzeit wünscht
Ray

283

Freitag, 25. September 2020, 19:49

Aloha und Hallo zusammen :wink:
Die selbst auferlegte Forumspause wegen der Staatsexamensprüfungen ist hiermit beendet - Examen geschafft und Abschlussarbeit abgegeben.
Ab nächster Woche wird es auch hier im BB wieder weiter gehen - bin derzeit dabei die Vorarbeiten fürs Getriebe und die Motorabdeckung zu erledigen. Demnächst gibt´s dazu auch wieder Bilder.
Bis dahin -GLG Martin :wink:

Beiträge: 654

Realname: Oliver

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284

Montag, 28. September 2020, 12:20

Herzlichen Glückwunsch.
Dann lass es mal weiter hier krachen :ok:
"Wenn es blutet, können wir es töten." :!!

Beiträge: 2 971

Realname: Hans Juergen

Wohnort: Bitburg

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285

Montag, 28. September 2020, 17:59

Gratulation .... :hand:

darf man fragen welche Fachrichtung?

286

Montag, 28. September 2020, 18:46

Klar darf man
Lehramt Gymnasium für Philosophie/Ethik und Geschichte. ^^

287

Montag, 5. Oktober 2020, 12:25

Hallo Zusammen :wink:
wie angekündigt geht´s hier endlich wieder weiter und wie angekündigt habe ich mich, um mich erstmal ein wenig einzugrooven, zunächst mit der Motorabdeckung und parallel dazu auch mit dem Getriebe beschäftigt.
Diejenigen von euch, die hier schon länger dabei sind, dürften sich die Frage stellen - warum Motorabdeckung? Nun die Antwort ist recht einfach - zwar hab ich eine Motorabdeckung aus CFK zur Verfügung- allerdings sind da noch einige Anpassungsarbeiten fällig, weshalb ich ausprobieren wollte, ob ich mir diese nicht mit einer Tiefgezogenen Motorabdeckung erleichtern, bzw. komplett sparen kann.
Also wurde erstmal ein Versuchsballon gestartet, indem ich die unbearbeitete Holzform der Motorabdeckung als Vorlage benutzt habe.
Als erstes habe ich mir aus Aluprofilen einen Tiefziehrahmen gebaut - verbunden wurden die einzelnen zurechtgesägten L-Profile mit einfachen Messingwinkeln:

Anschließend habe ich etwas kürzere L- Profile mit Flügelschrauben aufgeschraubt, sodass die Tiefziehfolie gut einzuspannen ist:
Auf dem Bild ist der Tiefziehrahmen mit eingespannter Folie zu sehen (diesmal etwas schräg fotografiert, sodass die Folie besser zu erkennen ist):

Danach wurde eine Motorabdeckung tiefgezogen und eine Passprobe gemacht:
Hier das Ergebnis - zuerst an den Kühlern:

dann am Überrollbügel:

Und schließlich an den Seitenkästen:

Auch wenn die Bilder ein wenig unscharf geraten sind, so ist denke ich deutlich zu erkennen, dass es Verbesserungsbedarf gibt.
Als Fazit lässt sich festhalten -
1. die Überlappungen an den Kühlern sind okay.
2. der Übergang zum Überrollbügel passt nicht - hier muss die Motorabdeckung länger sein, bzw. weiter hochgezogen werden.
3. die Abschlüsse an den Kühlern sind grausig - hier muss ich beim Tiefziehen enorm auf die Temperatur achten, da sonst das Material zu heiß wird, Blasen bildet und schließlich reißt.

Also habe ich zunächst die Holzform überarbeitet, um den festgestellten Problemen begegnen zu können. Ich habe also die Holzform verlängert, indem eine Stück der ursprünglichen Chassisform abgesägt und an die Form der Motorabdeckung angeschraubt und angeklebt habe:

Und nochmal die Form aus einer anderen Perspektive:

Danach wurde der Übergang zwischen den beiden Bauteilen verspachtelt:

und danach verschliffen, was dann so aussieht:

und lackiert:

aus einer anderen Perspektive:

und zum Schluss:

Hier jetzt das Ergebnis des zweiten Versuchs:

auch hier hatte ich auf einer Seite das Problem, dass das Material an der Unterkante der Seitenkästen recht dünn geraten ist - ich habe das mal mit einem roten Kreis markiert:

die andere Seite sieht hingegen gut aus:

Zu meinem Glück ist das Problem des zu dünnen Materials an den Seitenkästen allerdings beim ersten Versuch links und beim zweiten Versuch rechts aufgetreten - ich konnte also an den Seitenkästen die erste Motorabdeckung ausschlachten und damit den zweiten Versuch am rechten Seitenkasten aufdoppeln - deshalb auch die Büroklammern auf den Bildern, die ich verwendet habe die Verklebung zu fixieren.
Danach habe ich erneut eine Passprobe vorgenommen:

vor allem der Übergang zum Überrollbügel ist jetzt viel besser - die tiefgezogene Motorabdeckung überlappt jetzt ein Stück - abschneiden geht ja immer noch ohne Probleme - Material anfügen dagegen...
Hier noch von der Seite - die Übergänge zum Unterboden sind jetzt auch recht gut geworden:

Und die andere Seite:

und nochmal von Vorne:

mit dem bisherigen Ergebnis bin ich eigentlich recht zufrieden.
Diese Tiefziehversuche haben einige Erkenntnisse gebracht:
1. Ich kann so eine Motorabdeckung fertigen, die sowohl passgenau ist als auch eine gute Oberflächengüte aufweist, was natürlich den Aufwand an Nachbearbeitung in Grenzen hält.
2. Das Tiefziehbauteil ist natürlich nicht so stabil, wie das CFK Bauteil - allerdings wiegen die Vorteile in Passgenauigkeit und Oberflächengüte die Nachteile in der Stabilität auf.
3. Alle bisher gefertigten Bauteile unter der Motorabdeckung passen ohne weiteres so wie gewünscht unter die Motorabdeckung - weder der Motor und die Lufthutze, noch die Kühler, noch das Differential machen hier Probleme.
4. In Bezug auf Punkt 3 - bei dem wesentlich dickeren CFK- Bauteil gibt es hier allerdings Schwierigkeiten, denn das Spiel an den Kühlern ist doch arg begrenzt.

Fazit: im Moment bieten sich mir zwei gangbare Wege an, die Motorabdeckung zu fertigen :
1. Als Basis die CFK - Abdeckung, die durch das Tiefziehbauteil ergänzt wird.
2. Als Basis das Tiefziehbauteil, das allerdings an neuralgischen Stellen stabilisiert werden muss ( vor allem dort, wo die Motorabdeckung mit dem Chassis und dem Unterboden verbunden wird).
Im Moment tendiere ich zu Variante 2 - an möglichen Befestigungspunkten würde ich nur ungern nur mit der Tiefziehfolie operieren, die diese im Laufe der Zeit ausreißt, wenn ich die Motorabdeckung verschrauben möchte.

Was denkt ihr dazu?
Ich hoffe ich konnte euch eine wenig unterhalten/interessieren.
Wie immer: über Feedback/Kritik freue ich mich -denn nur so kann man sich entwickeln.
Was die Motorabdeckung angeht war es das für heute - ich wünsche euch einen guten Start in die Woche.
GLG Martin :wink:

288

Dienstag, 6. Oktober 2020, 20:07

Hallo Martin,

schön, dass es weitergeht.

Lehrfächer und Modellbauthematik - was für ein Kontrastprogramm!!!
Variante 2 wirkt optisch gefälliger, jedoch mit Lackierung sollte Variante 1 genauso gut aussehen und wäre zu dem wesentlich stabiler.

"Alles, was ein Mensch sich heute vorstellen kann, werden andere Menschen einst verwirklichen." - Jules Verne


Eine großartige Modellbauzeit wünscht
Ray

Beiträge: 2 971

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289

Dienstag, 6. Oktober 2020, 22:00

Ich tendiere auch zur CFK Variante, da die wie Ray schon schreibt stabiler ist . Wenn Du die ordentlich spachtelst und Dir beim Schleifen Zeit läßt wird es optisch schon werden. Schleif ein fach alles ab was nicht nach Ferrari aussieht ^^

290

Donnerstag, 15. Oktober 2020, 00:49

Hallo zusammen :wink:
@ Oliver - freut mich sehr, dass Du auch nach so langer Zeit meinen Baubericht verfolgst - wollte ich im letzten Post bereits anmerken - sorry dafür.
@Ray &Hans- Jürgen - vielen Dank für euer Voting - hat mich in der Entscheidungsfindung deutlich weiter gebracht.

Nachdem die Abstimmung ein deutliches Ergebnis geliefert hat habe ich mich dafür entschieden eine CFK - Motorabdeckung zu verwenden - da allerdings die Versuche mit der Tiefziehfolie auch einige Unzulänglichkeiten in der Negativform offenbart haben (nach dem Umbau der Holzform hat das tiefgezogene Bauteil gepasst - davor nicht) habe ich mich dazu entschieden aus dem Tiefziehbauteil eine Negativform zu bauen und diese dann erneut zu laminieren - nachdem die Fehler erkannt und behoben sind, sollte das neue Bauteil dann wirklich passen wie Arsch auf Eimer. Dies Arbeiten habe ich aber zunächst hinten angestellt, weil ich dafür zunächst noch einige Materialien benötige - sind bereits bestellt, sollten demnächst da sein.

Zu beginn des letzten Posts hatte ich ja geschrieben, dass ich mich mit dem Getriebe und der Motorabdeckung beschäftige - die Details zum Getriebe hatte ich allerdings unterschlagen - jetzt wird nachgeliefert.
Ausgang für das Getriebe bildete ein Alu-Vierkantblock mit 35x35mm Kantenlänge und einer Gesamtlänge von 200mm - ein ordentliches Teil also.
Dieser Block wurde auf 55mm abgelängt und die Kurve des Unterboden übertragen und grob ausgesägt:

und nochmal von oben:

Danach wurde in tatsächlich! Wochenlanger Arbeit mittels Feile die Kurve genau herausgearbeitet:

und von hinten:

Und nochmal en Detail:

Anschließend wurden die Kanten vorne und Hinten nochmal mit der Fräse exakt begradigt und winklig gefräst:

und von vorne:

und das komplette Getriebegehäuse auf eine Breite von 34mm gebracht:

und nochmal die andere Seite bereits mit den Markierungen für die Bohrung der Antriebsachse:

Danach wurde die Bohrungen für die Antriebsachse in einem Durchmesser von 4mm gesetzt und provisorisch bis auf eine Tiefe von 4mm auf den Durchmesser 11mm aufgeweitet:

Dann habe ich bis auf eine kleine Rückwand, die später am Motor angeflanscht wird, das Getriebegehäuse so weit abgefräst, dass die Fräsekante mit dem Mittelpunkt der Bohrung übereinstimmt- der Sinn dahinter ist, dass ich das Getriebegehäuse so ausfräsen möchte, dass ich die Kugellager des Differentials zur jeweils zur Hälfte in den beiden Teilen des Getriebegehäuses einlassen kann. Das bisher gezeigte Bauteil wird die Unterseite des Gehäuses.
Hier nun das abgefräste Getriebegehäuse:

anderer Blickwinkel:

Bevor an dieser Stelle gemekert wird, wegen der besch... Oberfläche: Die Teile sind auf den Bildern noch nicht entgratet - sieht also nicht so wild aus.
Als nächstes habe ich die Aussparung für den Kern des Differentials ausgefräst - die Beiden breiteren Laschen sind für das Tellerzahnrad und die Verschraubung des Differentials gedacht - hier gibt es jeweils kleine Verdickungen .

Und ein Blick von Oben auf des Getriebegehäuse:

Die zwei Schlitze auf der rechten Seite sind dem Umstand geschuldet, dass ich versucht habe mich bei der Aussparung der Runden Form des Differentials anzunähern - also die Aussparung so eng wie möglich zu fertigen, andererseits allerdings sicher gehen wollte, genug Platz für das Diff. zu lassen.
Zugegeben war ich diesmal etwas Fotografierfaul - nach der langen Pause hat mich die Bauerei etwas mitgerissen...
Ich versuche in den nächsten Tagen noch bessere Bilder und ggf. eine Grafik nachzureichen, damit das ganze etwas anschaulicher wird.
Angesichts der Uhrzeit allerdings verabschiede ich mich ins Bett.. :schlaf:
Wie immer:
Kommentar, Anmerkungen, Kritik oder ähnliches sind herzlich willkommen.
Bis dahin
GLG Martin :wink:

Beiträge: 2 971

Realname: Hans Juergen

Wohnort: Bitburg

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291

Donnerstag, 15. Oktober 2020, 10:42

Da traust Du dich aber an was ran :pfeif: . Bin gespannt ob es funktioniert

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