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31

Freitag, 12. Juli 2019, 07:21

Moin Dieter,

Ah ja ok, ich dachte halt, da kommt später noch Farbe dazu, es gibt ja wetterfeste Farben für den außen Bereich, aber so ist es dann klar.
Gegen das durch leuchten, hilft oftmals eine mattschwarze Innenlackierung, aber du hast es ja gut gelöst und kannst nun auch die LED einzeln anschließen und ansteuern, was bestimmt einen interessanten Lichteffekt gibt.
Auch interessant, finde ich das einschmelzen der runden Fenster in die Alurohre, das werde ich mir mal merken, man weiß ja nie ob man das nicht auch mal gebrauchen könnte.


LG Bernd
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32

Freitag, 12. Juli 2019, 11:05

Moin Bernd

Ja, bin auch mal früh wach. :) :)



Bisher, also bei meinen kleineren Leuchttürmen, hatte ich nie Probleme mit meinen Bullaugen.
Das liegt aber wohl daran, dass die Messinghülsen viel kleiner und auch scharfkantiger sind.
Nun denn, die linke Hülse ist ein missglückter Versuch, weil das Epoxi unten ausgetreten ist.
Nachlässige Arbeitsweise wird bestraft!
Ich denke es liegt daran, dass ich die Größe der Hülsen unterschätzt habe.
Die großen Alu-Hülsen lassen sich nicht so einfach erhitzen wie die kleinen Messinghülsen.
Also neue Taktik:
Hülse sorgfältig erhitzen mit einem Holzstab zusätzlichen Druck auf den Lötkolben und die Hülse geben.
Das muss alles schnell gehen, sonst rollt sich das kleine Fenster in der Hülse auf.
Abkühlen lassen und alles so sitzen lassen und nicht gleich abgrabbeln.
Mit dicker Federklammer Druck auf der Hülse belassen und etwas Epoxi (so das etwa 2 mm unten benetzt sind) oben einfüllen.
Abwarten und Tee trinken. Morgen weiss ich dann ob es funktioniert.

So, aber nochmal zu den Hülsen und warum diese.
Du hast natürlich Recht Bernd, ein schwarzer Anstrich innen oder eine Unterhaut aus Stanniol und der Turm wäre lichtdicht.
Wenn man nur die kleinen runden Bullaugenscheiben in den Turm einsetzen soll, bekommt man das sehr schwer dicht; zumal das Modell ja Wind und Wetter ausgesetzt ist.
Ich hatte nach einer Möglichkeit gesucht die Bullaugen absolut wasserdicht einzusetzen.
Das Ergebnis ist die Lösung mit diesen Hülsen.
Dass ich dadurch den Turm nicht lichtdicht machen muss, war eher ein Nebeneffekt.
Ich nehme das Einsetzen mal vorweg, weil es hierhin passt. Natürlich ist es nicht möglich, die Hülse auf zwei drei Schichten Epoxi und Glasfasermatten einzusetzen; deshalb wird hinter das Loch noch eine etwa 15 mm starke Styrodurplatte geklebt. Jetzt hat man genug Fleisch, um die Hülse wasserdicht und fest einzusetzen. ABer Später mehr dazu.

So, Regierung ruft :!! , muss wieder arbeiten :( .

LG
Dieter


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33

Sonntag, 14. Juli 2019, 08:52

Moin Dieter,

Jo, das erklärt es ausführlich und ist ja eigentlich auch logisch, wenn der Leuchtturm, bei Wind und Wetter draußen ist und funktionieren soll.

Ich drücke dir die Daumen, das es nun mit dem einschmelzen der Fenster, in die Hülsen, funktioniert, auf jeden Fall finde ich die Idee mit dem Einschmelzen gut.


LG Bernd
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34

Mittwoch, 17. Juli 2019, 09:46

3.4 Turmbasis immer noch Bullaugen

Ja, ich hätte nicht gedacht, dass sich meine Technik der Bullaugenherstellung von einem 90 cm Modell so schlecht auf ein 160 cm Modell übertragen lässt.
Das Prinzip halte ich immer noch für gut, weil man so die Bullaugen schön stabil und wasserdicht einsetzen kann, aber die Herstellung und Ausleuchtung der großen Bullaugen ist schlecht.
Die Lichtstärke einer 5 mm weißen LED reicht völlig aus, aber man sieht eigentlich nur einen hellen Punkt innerhalb des Bullauges. Das wirkt wie ein Scheinwerfer. Nix gut.
Also neuer Versuch. Zuerst habe ich ein neues Bullauge mit einem zusätzlichen Stückchen Pergamentpapier gemacht, welches ich 2 mm auf die erste Schicht Epoxi geklebt habe. Das Ergebnis ist erstaunlich. Es ist zwar nach wie vor ein heller Punkt erkennbar, aber das Ganze wirkt durch die Streuung des Pergamentpapiers viel heller. Aha.
Nächster Versuch. Damit der Leuchtpunkt endlich verschwindet, habe ich einige Bullaugen mit einer umgekehrt eingebauten LED zusammengeklebt.
Die LED strahlt jetzt nach hinten. Da aber nicht das Innere des Turms beleuchtet werden soll, kommt zum Schluss hinten ein Stückchen Alufolie als Spiegel darauf. Das sah schon einigermaßen so aus wie gedacht.
Und da kam mir eine neue Idee.
Ständig läuft mir das Epoxi vorn aus den Hülsen, weil die Kunststoffscheiben nicht sauber mit diesen großen Alu-Hülsen verschweißt werden können. Wenn ich das Epoxidharz von vorn einschütten könnte, bräuchte ich keine Acrylscheibe, denn das Epoxidharz härtet ja selbst mit einer glatten Oberfläche aus. Nebeneffekt: wenn ich die Hülse nicht ganz mit Epoxidharz fülle, wirkt es so, als würde die Scheibe etwas zurückspringen. Wie im Original. Das gefällt mir!
Also, wenn schon invers, dann auch richtig.
Neuer Versuch, man nehme:
Eine LED, deren Beine so gebogen sind, dass die LED in die Hülse passt und nach hinten leuchtet.

Eine Styrodurplatte, in die man für den „Parabolspiegel“ mit dem Finger eine Mulde drückt und darauf etwas Alufolie legt. Nun wird die LED so mit den Beinchen in das Styrodur gesteckt, dass die LED genau mittig (mit etwa 2 mm Luft) über dem „Parabolspiegel“ steckt.

Die Hülse aufstecken und zentrieren. Es darf nur eine geringe Menge an Epoxidharz eingefüllt werden, da dies sonst direkt unten wieder austritt.







Wenn das Epoxidharz ausgehärtet ist, sollte unten an der Hülse etwas Alufolie („Parabolspiegel“) kleben, die LED sollte mittig in der Hülse kleben und alles dicht sein. Fertig für den nächsten Schritt.Ich hatte die Hülsen etwas beschwert, damit nicht so viel Epoxid ausläuft.
Mein Mitarbeiter „Monsieur Findus“ verlässt sogar sein Kissen um alles zu kontrollieren.

Nach 3 ½ oder 4 ½ Stunden ist das Epoxi schon so zäh, dass man Nachgießen kann, aber nur so, dass die LED bedeckt ist, damit für das Pergamentpapier noch Platz bleibt.

Zum Schluss können die Hülsen mit dem restlichen Epoxidharz und drei Blättern Pergament befüllt werden. Wieder aushärten lassen…
Endlich … jetzt aber, der große Beleuchtungstest der Bullaugen

Bilder der verschiedenen Beleuchteten Bullaugen.


Von links nach rechts.
Das linke ist die letzte beschriebene Variante die ich nehmen werde.
Das nächste ist zwar mit einer LED die mit Spiegel nach hinten leuchtet, aber mit Acrylglasscheibe.
Die zweite von rechts, zwei lagen Pergament, aber die LED leuchtet nach vorn und man hat diesen Lichtpunkt.
Das rechte Bullauge, das war der erste Versuch ohne Pergament.



[b]
[/b]
Ich habe mal mit meinem selbstgebauten LED-Tester die LED’s getestet.
Eine einzelne 5mm LED ist bis 20 mA ausgelegt, aber die Lebensdauer der LED erhöht sich enorm, wenn man nur leicht unter diesem Wert bleibt.Auf den Fotos leider nicht so gut zu erkennen, aber mit 11 mA ist eine LED hell genug, zumal die Helligkeit danach nicht sonderlich ansteigt, wenn man den Strom erhöht.
Das kann man mit solch einem Tester sehr gut beobachten. Beim richtigen Test ist natürlich nur eine LED angeschlossen, um die tatsächlichen Werte ablesen zu können.

Ich glaub‘ das war’s dann wohl.

Mein Ziel war es, das Bullauge diffus auszuleuchten. Damit ist die letzte Variante für mich genau die, die ich gesucht habe.

Fettich!
Das Thema Bullaugenherstellung ist damit endlich abgeschlossen! Fehlt nur noch die Montage. Später…
Mit den Bullaugen habe ich mich doch schwerer getan als anfangs gedacht. Aber es kann halt nicht alles auf Anhieb klappen.

Es sind auch noch andere Hürden zu schaffen.

Die Fenster werde ich wohl doch aus Holz machen, zu viel verschiedene Materialien die sich miteinander schlecht verkleben lassen.

Das Geländer werde ich erst mal durchplanen, und dann einige Tests machen.

Und, ach später mehr dazu.
So, kurze Baupause; ich habe diese Woche noch ein paar Termine zu erledigen.
Bis später.
Gruß Dieter

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35

Mittwoch, 24. Juli 2019, 18:28

6.0 Das Geländer


6.0 Das Geländer
Eigentlich wäre jetzt Punkt 5 „Die Obere Platte“ dran, aber ich hole das nach.


Somit erst mal Punk6. Das Geländer.


Der Eigenbau eines Geländers war anfangs für mich eine echte Herausforderung, was nicht bedeutet, dass es jetzt ganz easy läuft.
Es hat einiger Versuche und Teste gebraucht bis ich etwas Brauchbares hinbekommen habe. Vom direkten löten der einzelnen Streben direkt auf das gebogene Trägerrohr, bis zu Draht - und Kunststoff-Gittern, habe ich vieles ausprobiert.
Aber jetzt steigt die Qualität von Geländer zu Geländer. ??


Vielleicht ist ja meine Lösung für den Einen oder Anderen eine Anregung für dieses oder anderes Projekt, deshalb versuche ich es hier etwas ausführlicher zu beschreiben.
Stand meiner Entwicklung beim Bau von Metallgeländern ist folgender.
Egal wie genau man auch versucht zu arbeiten eine Schablone für die Höhe und Abstände der senkrechten Streben bringt einfach die nötige Genauigkeit in die Arbeit, so dass es ansehnlich wird.
Ich löte also mit Hilfe einer selbst gebauten Schablone das Geländer. Nach dem löten ist das Geländer noch gerade, erst wenn ich es aus der Schablone gelöst habe wird es, wenn erforderlich in eine runde Form gebogen.

Der Bau einer Löt-Schablone.
Bei kleineren Modellen, kann man auf Fertigschablonen, was zumindest den Loch-Abstand der Streben betrifft zurückgreifen. Ich benutze Lochrasterplatinen, wie sie in der Elektronik verwendet werden. Die Platinen gibt es in zwei Ausführungen.

Epoxid-Kunstharz getränktem Glasfasergewebe, hält zum Löten länger aus, oder die billigeren aus Phenol-Formaldehyd-Kunstharz getränktem Papier halten nicht so gut.
Ebenso gibt es welche mit Lötstreifen oder Lötpunkten bzw. Lötaugen.Je weniger Kupfer Beschichtungen die Platine enthält desto besser.
Platinen mit einseitigen Lötaugen sind also brauchbar, am besten natürlich gänzlich ohne Lötaugen oder Lötstreifen.
Das Rastermaß ist gewöhnlich 2,54 mm, womit der Abstand der Streben schon festgelegt ist. Abstand 2,54 mm oder ein vielfachen davon.
Es gibt auch Platinen mit 2 mm rastermaß, diese sind eher selten und schlecht zu bekommen.

Der Aufbau meiner Löt-Schablone sieht folgendermaßen aus.
Bild1

Beschreibung von oben nach unten:
1. Brettchen ˜ 2,5 mm stark mit 2 – 3 Schrauben fixiert. Das Brettchen fixiert die Lochrasterplatte darunter.


2. Lochrasterplatine so ausgerichtet, dass die Streben auch senkrecht sind.Wichtig: Falls die Platine Lötaugen hat, müssen diese jeweils nach außen zeigen, also hier Ebene 2 nach oben, damit das Geländer nicht auf die Platine gelötet wird. ??

Schlimmstenfalls müssen die Lötaugen mit dem Cuttermesser vorher entfernt werden!

3. In der Mitte ist ein einfacher Block aus Holz (Hartholz hält am besten). Mit der Stärke dieses Blocks legt man die Höhe des Teils des Geländers fest, der aus den senkrechten Stäben inclusive des oberen und unteren Gurtbandes (die waagerechten Träger) besteht.

4. Hier kommt die untere Lochrasterplatine hin. Achtung, wenn Lötaugen vorhanden sind, müssen diese hier unten sein. Ach, dass Platinen mit beidseitigen durchkontaktierten Lötaugen völlig unbrauchbar sind, versteht sich von selbst.

5. Abstandshalter, hier kann man durch die Stärke des Brettchens den Abstand bestimmen, den die senkrechten über die waagerechte Strebe hinaus gehen. Mindestens sollten es 2,5 mm sein, auch wenn diese danach wieder entfernt werden müssen. Wenn die senkrechten nicht etwas nach unten durchgesteckt werden können, hüpfen sie bei der Montage zu leicht wieder raus. Das nervt. Leichter ist es, sie nach Fertigstellung mit einem scharfen Seitenschneider zu kürzen.

6. Und schon sind wir bei der Bodenplatte angelangt. Diese hat nur die Aufgabe, die Stäbe unten zu begrenzen.
Die Teile 3, 4, 5 und 6 sind fest miteinander verschraubt. Auf diesen Grundblock, so nenne ich ihn mal, werden die Ebene 1 und 2 mit 2- 3 Schrauben fixiert. Wenn wir mit dem Löten fertig sind, müssen wir die Ebene 1 und 2 lösen und vorsichtig nach oben abziehen; dann kann das Geländer vorsichtig aus dem unteren Block gelöst werden.

Zur Sicherheit mal einige Fotos von den Original Löt-Schablonen.
Bild2

Ich nehme einen etwa 25 cm langen Drahtabschnitt, den ich von oben bis zum unteren Anschlag durch die Rasterbohrungen stecke und dann oben direkt abkneife. Das geht recht fix. Zum Schluss lege ich einen geraden 1 mm starken Draht in die untere Ecke (diesen nenne ich mal Gurtband) und fixiere ihn mit ein paar Krokodilklemmen. Das Gurtband verlöte ich mit jeder einzelnen Strebe. Wichtig: Das braucht noch nicht sauber zu sein, dafür muss aber wirklich jede Strebe verlötet sein! Wenn beide Seiten, also das Obere und das untere Gurtband angelötet sind, kann man anfangen die Lötstellen zu säubern.

Nun stell ich das Geländer erst Aufrecht, so dass das Gurtband senkrecht steht!
Ich trage jetzt nachträglich reichlich Löt-Fett gerade im oberen Bereich auf die Lötstellen.
Mit einem 80 Watt „Brateisen“ fahre ich nun langsam jedes Gurtband einzeln von oben nach unten ab, so dass das überflüssige Lötzinn nach unten ablaufen kann. Das ist wirklich leichter als es sich anhört.
Es bleibt nur soviel Lötzinn an den Lötstellen wie nötig ist.
Falls der Lötkolben zu heiß ist, kann es sein das zu wenig Lötzinn verbleibt. Das kann man durch die Hitze bzw. den Winkel mit dem das Geländer aufgestellt ist etwas regulieren.

Man sieht hier, dass jede Strebe fast gleich verlötet ist
Bild3

So sieht das aus, wenn ich von Hand direkt gelötet habe.
Bild4
Na ja, das freihandlöten ist halt nicht so exakt.

So, das wars für Heute.
Gruß Dieter















.
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36

Donnerstag, 25. Juli 2019, 06:32

Moin Dieter,

Interessante Liste, das mit deiner Lötlehre für die Geländer, irgendwann kann man das bestimmt mal gbrauchen.
Aber auch deine von Hand gelöteten Geländer haben etwas, das etwas rustikale Aussehen passt nehmlich sehr gut zu diesem Leuchtturm, muss schon sagen, der gefällt mir ausgesprochen gut. :ok:


LG Bernd
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37

Freitag, 26. Juli 2019, 09:35

6.1 Das Geländer

Moin Bernd
Wie Du bereits bemerkt hast, ich versuche erst alles selber zu machen. Nicht das ich geizig wäre, aber kaufen kann jeder.
Das Geländer kostet mich aber schon einiges an Nerven, aber die die ich haben will gibt es so auch nicht zu kaufen.
Na, dann mal weiter im Chaos.
Gruß Dieter



So, jetzt versuche ich mal das erlernte weiter zu entwickeln und auf das neue Projekt zu übertragen. :grins:

Die Maße:
Was ist bekannt:
Die Gesamthöhe muss etwa 57 bis 58 mm sein, das ergibt sich aus den Referenzmaßen der Umgebung,
denn das Geländer ist etwas höher als die Unterkante (55mm) des kleinen Leuchtfeuers. Optik!
Die Geländerform entnehme ich einigen Originalbildern, wobei ich die Gesamthöhe des Geländers optisch aufteile.
Die Gurtbänder lege ich erst mal mit 2mm Höhe fest. Der Handlauf oben darf auch 3 mm hoch sein.
Was da optisch passt, muss ich noch austesten.
Die Streben bzw. die Durchmesser und Abmessungen der Stützen und Geländerstreben stehen fest.
Skizze 1


Das Geländer von Turm zu Turm ist etwa ˜ 21 cm lang.
Also beispielsweise der „Geländerabschnitt BC“ siehe Skizze 2.
Laut meiner Zählung anhand von Originalbildern sind es etwa 31 senkrechte Streben und damit 30 Zwischenräume.
Das macht nach Adam Riese 21 cm geteilt durch 30 Zwischenräume einen Strebenabstand von 7 mm.
Mit der Lochrasterplatine geht aber nur 7,62 mm. Die Differenz ist zu groß; das passt nicht.
Da eine entsprechende Platine nicht zu bekommen ist, muss ich diese wohl selbst herstellen.
Mal sehen, ich hatte mir mal so einen kleinen Kreuztisch gekauft. . .

Erst aber den Materialbedarf errechnen, damit die Bestellung schon mal raus kann.
Skizze 2




Hier habe ich den Verlauf des Geländers in Rot skizziert.
Da die Stäbe, die das Geländer auf der Plattform fixieren, eindeutig stärker sind, sollten auch die Drahtstärken unterschiedlich sein.
Ich habe verschiedene Stärken ausprobiert und mich für Ø 3 mm Messing für die Stützen entschieden.
Die restlichen senkrechten Streben sollen aus 2mm Messing sein.

Geländer der Türmchen A, B und C = 23 cm x 3 = 69 cm
Geländer des Turms AB, BC und AC = 21 cm x 3 = 63 cm
Geländerrundungen = 2 cm X 6 = 12 cm
Macht in der Summe = 144 cm

Die Stützen sind 58 mm hoch. Die längste Strebe ist 54 mm hoch.
Macht bei einer Gesamtlänge des Geländers ˜ 150 cm, wenn alle 7 mm eine Strebe/Stütze steht
- insgesamt ˜ 215 senkrechte Streben/Stützen von denen 21 definitiv Stützen sind.
Streben: ˜ 200 x 5,4 cm ˜ 10,8 m => 11 m Messingrohr Ø 2mm
Stützen: ˜ 25 x 5,8 cm ˜ 1,45 m => 2 m Messingrohr Ø 3mm
Für die Gurtbänder habe ich noch Messingblech in der Stärke von 0,1 mm.
Das hört sich dünn an, ist aber erst mal verlötet sehr stabil.
Statt der Lochrasterplatine brauche ich Ersatz, um mir selbst eine Lochrasterplatine bohren zu können.
Ich habe mir eine „Fr4 Epoxidharz Glas Faserplatten Platte“ in 1,5 mm stärke und eine „PTFE, weiß, 295 x 295 x 1,0 mm Teflon Platte“ bestellt.
Mal sehen was ich davon gebrauchen kann.

Kosten der Messingstäbe:
Artikel Preis Anzahl Summen
2mm x 1000mm Messing-Rundstab 1,70 € 11 18,70 €
3mm x 1000mm Messing-Rundstab 2,90 € 2 5,80 €
Endsumme = 24,50 €
Wer unbedingt wie im Original, Vierkantstäbe haben möchte, muss den doppelten Preis ansetzen.
Ich hadere noch mit mir. Für die beiden großen Türme wären das nur für die Messingstangen über 100 €.
Wer es günstiger haben möchte, kann natürlich auch Schweißdraht nehmen (den mit dem dünnen Kupferüberzug, der lässt sich gut verzinnen)
oder Kupferdraht bzw. verzinnten Stahldraht. Hauptsache der Draht ist verzinnt und lässt sich gut verlöten.

So, hier ist ein Muster meiner Planskizze für z.B. „Geländerabschnitt BC“, wie ich es geplant habe.
Skizze 3



Ich werde natürlich das Geländer in der Lötschablone etwas länger bauen, um die Rundungen mit dran zu haben.
Eventuell kann ich auch das Gurtband zum besseren anlöten gleich unter die Streben schieben.
Na ja, aber dazu später mehr, wenn das Material angekommen ist.
Für die Planung, Zählung und Ausrichtung ist erst mal der wesentliche Teil des Geländers wichtig.
Als nächstes werde ich nun versuchen mit meinem kleinen Kreuztisch die Lötschablonen zu bohren.
Ich Hoffe das Material kommt bald.

Sobald es mit dem Geländerbau dann weiter geht, werde ich darüber berichten.


LG Dieter

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38

Samstag, 27. Juli 2019, 07:22

Moin Dieter,

Ja das ist klar, wir hatten ja schon in Wettringen, eingehend über das Thema Selbstbau gesprochen. Aber erst jetzt ist mir klar, was für ein Aufwand, der Bau eines Leuchtturmes sein kann.
Deine Fortschritte sind auch wieder sehr logisch durchdacht und leicht nach zu vollziehen, bin schon gespannt wie es weiter geht.


LG Bernd
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39

Mittwoch, 31. Juli 2019, 10:46

Kurzer Zwischenbericht

In der jetzigen Bauphase kann ich an vielen Stellen am Projekt arbeiten.
Leider bremsen kleine Bauprobleme (das Wetter ist auch nicht so mein Fall) den Baufortschritt sehr.
Es läuft alles langsamer als gedacht, obwohl ich trotz des Wetters versuche, fleißig zu arbeiten.
Die Turmbasis hat die zweite Glasfaserschicht, aber bevor das Finish kommt, muss ich noch spachteln; alles runter zu schleifen macht wenig Sinn.
Bild1





Deshalb muss ich mir noch ein paar Zutaten bestellen, um etwas Feinspachtel auf Epoxidharzbasis herzustellen.

Ja ich weiß, den gibt es auch fertig zu kaufen, aber ich habe keinen rein weißen Feinspachtel gefunden.

Ich habe halt Bedenken, dass der farbige Spachtel bei den weißen Flächen durchschimmert.
Ich habe Breddermann schon angemailt um zu fragen, was ich dafür verwenden kann.Thixotropiermittel PK22, oder Thixotropierpulver TH23 und/oder Baumwollflocken < 1 mm BF1.
Ein oder zwei Produkte müssten mein Problem lösen, na mal abwarten was die sagen.
Wenn das Finish der Turmbasis fertig ist, kommen natürlich reichlich Bilder davon.
Vor allem können die Bullaugen dann endlich eingebaut werden.

Um die Schablone für das Geländer zu fertigen, muss ich exakt alle 7 mm ein Loch in meine Teflonplatten bohren.

Also die Vorrichtung zum Bohren habe ich fertig!
Bild2 und 3





Mir fehlen aber die richtigen Bohrer.Weder im Baumarkt noch beim Werkzeugladen waren Bohrer mit 2,2 mm Durchmesser zu bekommen.Also im Internet bestellen. Dauert 4 Tage…Sobald die Bohrer da sind, 7 Umdrehungen am Kreuztisch, dann Bohren und wieder 7 Umdrehungen am Kreuzstich, bohren usw.

Hallo lieber Bernd
Ich hab' da mal 'ne Frage. ...

Im Baubericht von HendrikF „Adventskalender Snack-O-Mat" hast Du was von Decals geschrieben.
Zitat:

Zitat

Eine sehr schöne
Idee, so etwas selber zu bauen, finde ich wirklich toll. Nur deine Idee, diese Werbeschilder auf Papier, in frischem Lack aufzubringen, dürfte
eher in die Hose gehen. Papier saugt sich meistens voll und so ist dann auch das Motiv beschädigt.
Ich würde das mit Decals machen, Decalpapier, oder auch Papier für Nassschiebebilder, findest du zum Beispiel hier im Sockelshop. Musst etwas runter scrollen, dann findest
du es für Tintenstrahl und Laserdrucker. Du musst das dann nach dem Drucken und vor dem Ausschneiden und Anbringen, nur mit Klarlack sichern, am besten geht hier ein einfacher Klarlack aus der Dose.



Genau das Problem habe ich, wenn ich die Windrose auf Papier drucke und unter dem Epoxidlack sichern will.Jetzt gibt es zwei Möglichkeiten denke ich.
Ich dachte mir,
ich drucke das auf eine weiße Folie, die sich nicht vollsaugen kann,
oder die Sache oben mit den Decals,
wobei ich das mit der Herstellung noch nicht kapiert habe.
Was meinst Du denn dazu?
Ach so, ich habe die Druckvorlage in Excel gezeichnet, siehe unten.
Bild4



Das Solarpanel muss ich wohl auf einem Tintenstrahldrucker wegen der
Farbe ausdrucken. Die Windrose kann ich auf meinem Laserdrucker drucken.

PS. Da die Corel-Version von der wir in Wettringen gesprochen haben, unbedingt Dinge auf meinem Rechner nachinstallieren will,
ich das aber gar nicht gern hab, habe ich mir heute ein Corel Draw SE Version 2019 bestellt.
Dann
stutzen nicht immer alle Leute, wenn ich sage, dass ich bis jetzt alles
was hier an Zeichnungen zu sehen ist, in Excel gezeichnet habe.
Was für mich bis jetzt sehr komfortabel war.
Mal sehen wie ich in Corel zurechtkomme.

Aktuell arbeite ich an der obersten Platte auf dem Wohnbereich.
Dazu bedarf es aber eines ausführlichen Berichtes, ist schon in Arbeit.

So, das solls für heute gewesen sein.

LG Dieter
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40

Mittwoch, 31. Juli 2019, 12:26

Moin Dieter,

Da drücke ich dir schon mal die Daumen, dass das mit der geplanten Spachtelmischung auch so hin haut, es gibt zwar auch weiße Kunststoffspachtel, für den Modellbau, aber einen Unterschied würde man da bestimmt sehen.

Zu deiner Frage, ich gehe mal davon aus das du eine selbstklebende, bedruckbare Folie meinst? Das ist bestimmt keine schlechte Idee, allerdings würde ich hier eine Verträglichkeitsprobe, mit deinem Epoxidlack machen, damit der weder die Folie, noch den Toner oder die Tinte beschädigt.

Bei einer Verwendung als Decal, musst du vorher auf jeden Fall, mit Klarlack sichern, damit sich der Toner oder die Tinte, nicht von der Decalfolie lösst, wenn das ins Wasserbad kommt. Aber auch hier wäre eine Verträglichkeiteprüfung, zwischen dem Klarlack und deinem Epoxidlack angesagt, damit du weißt, dass das zusammen passt.

Es ist jetzt so aus der Ferne nicht so einfach, zu sagen, mach das so, oder so. Ich kenne deinen Epoxidlack nicht, so was verwende ich bei meinen Modellen eigentlich nicht.

Du kannst mich natürlich auch mal Anrufen, dann kann man das alles mal direkt durch gehen.


LG Bernd
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41

Samstag, 10. August 2019, 18:38

5.0 Die oberste Platte auf dem Wohnbereich

So, Spachtelmasse mit Thixotropierpulver ( ergibt sehr feine Spachtelmasse) oder noch etwas Baumwollflocken beimischen(ergibt sehr schnell stehende Spachtelmasse) plus etwas Farbpaste und schon funktioniert meine weiße Spachtelmasse.
Mit dem Harz HP-E45KL geht’s besonders gut, funktioniert aber auch mit dem Laminierharz E40D welches ich überwiegend verwende.Die Bohrer 2,2 mm sind auch da. Mein erstes Geländer ist gelötet. Sieht bis jetzt super aus. Später mehr.

Im Moment laufen einige Gewerke parallel.
Geländer und obere Platte spielen zusammen, deshalb muss ich jetzt in den Berichten etwas springen.
Nun aber los.
Ganz zu Anfang erwähnte ich bereits, dass man die Konstruktionsschablone später als obere Platte nutzen kann.




Zum Ausrichten des großen Leuchtfeuerhauses habe ich zuerst um den Konstruktionspunkt Pm0 einen Kreisbogen (Radius ˜ 92 mm) mit dem Bleistift gezogen.
Jetzt kann ich das GLF mittig auf der Platte ausrichten. Dann habe ich innen mit einem Bleistift die Kontur (Innenkreis) des GLF nachgezogen.
Das ist der dicke „krakelige“ Kreis innen. Die Sperrholzkante (Biegesperrholz) muss also innerhalb des dicken „krakeligen“ Bleistiftstrichs herumlaufen,
damit das GLF dann darauf gesteckt werden kann.


Achtung!! Im Bericht „4.3 Der Wohnbereich“ habe ich angegeben, dass der Innenausschnitt des oberen Teils des Wohnbereichs
einen Durchmesser von maximal 158 mm haben darf. Dies ist doch zu groß.
Hier hat sich leider der Fehlerteufel eingeschlichen.
Ich habe den Ausschnitt auch in der Größe gemacht, aber zum Glück kommt ja noch die oberste Platte darauf,
so dass ich das noch auf 140 mm korrigieren kann.
Bei einem Ausschnitt von 140 mm habe ich mehr Platz, um die Führungskante aus Biegesperrholz für das GLF
darauf zu setzen und zu verkleben. Das wird man auf späteren Bildern noch sehen.
Ich habe mal in Rot den Verlauf des Geländers gezeichnet.


Die Platte hat nun den richtigen Ausschnitt (14 cm) bekommen und wurde mit Epoxidharz (E40D) flächig aufgeklebt-



Weiter mit 6.2 „Das Geländer“
6.2 Das Geländer

Zunächst einmal Feinkorrektur der Maße:




Bei der Erstellung der Schablone ist darauf zu achten, dass das Geländer selbst, also die Streben inclusive des oberen und unteren Gurtbandes, 42 mm hoch ist.
Der Holzklotz in der Schablone ist also exakt 42 mm hoch.
Damit die Streben (zumindest unten) alle die gleiche Länge aufweisen, habe ich die Begrenzung so eingerichtet,
dass alle Streben unten auf 4 mm durch den Anschlag begrenzt werden.
Achtung, die Stärke der Führung, bei mir 1 mm Teflon, muss man dazu addieren.
Bei mir kommt also nach der Teflon-Platte (1 mm) mit den Löchern ein 3 mm starkes Brettchen als Abstandshalter und danach die Anschlagsbegrenzung.
Die Schablone für das Geländer.
Von unten nach oben:
1.) Anschlagbegrenzung der Streben
2.) Abstandsholz 3mm
3.) Untere Teflon-Platte 1 mm mit Ø 2mm Löchern für die Streben.
4.) Abstandsklotz 42 mm

Nr. 1 bis 4 bilden einen Block, auf den Nr.5 und 6 aufgeschraubt werden, nach dem Löten muss Nr.5 und 6 wieder losgeschraubt werden, um das Geländer aus der Schablone zu lösen.

5.) Obere Teflon-Platte 1 mm mit Ø 2mm Löchern für die Streben.
6.) Halteklotz für die Teflon-Platte

Senkrechte Bleistiftstriche erleichtern die Positionierung der oberen Teflon-Platte, so dass die Streben senkrecht sind.

Hinter die Streben sollte wie links zu sehen, noch 0,4 mm Bastelpappe passen, damit man zum Schluss das Gurtband zur Fixierung dahinter schieben kann.
Anstatt der Pappe möchte ich hinter die Streben das Gurtband aus Messing (0,1 mm x 2mm) schieben um es mit den Streben zu verlöten.
Das Gurtband muss zwar beidseitig auf die Streben, aber man kann jetzt nur ein Gurtband anlöten, weil das Geländer erst gebogen werden muss.
Danach kann das gegenüberliegende Gurtband angelötet werden.


Kleine Korrektur.
Die dicken Streben, welche auch die Verankerungen bilden, sind nicht wie geplant 3x3mm quadratisch sondern rund Ø 2,9 mm.
Die quadratischen Stützen wirken viel zu dick. Anstatt runde Ø 3 mm habe ich Ø 2,9 mm genommen,
weil das Messingrohr in das ich die Stützen hinein stecken möchte, einen Innendurchmesser von 3mm hat.
Es passt so alles besser zueinander.
Ich habe die Streben in der Länge alle vorgeschnitten. Die Stützen (Ø 2,9 mm) sind etwa 2 cm länger, um in das Halterohr gesteckt zu werden.
Die Streben müssen natürlich durch die Schablone durchgehen, weshalb ich hier durchgebohrt habe.Die dicken 2,9 mm Streben (unten an den grünen Strichen) gehen durch die Anschlagsbegrenzung der übrigen Streben hindurch.







Die Messingfolie ist mit 0,1 mm sehr dünn, aber lässt sich so noch mit dem Cuttermesser schneiden.
Damit das Geländer mit den dünnen Messingbändern etwas Stabilität bekommt, bringe ich etwas Lötzinn zwischen den Streben auf das Messingband auf. Siehe oberes Bild.
Diese filigrane Konstruktion muss jetzt noch den richtigen Biege-Radius bekommen.
Dazu lege ich das Geländer auf einen runden Zylinder mit dem gleichen Durchmesser (28 cm) wie die Biegung der obersten Platte, auf der das Geländer später stehen soll.
Jetzt kann das gegenüberliegende Messingband an das Geländer gelötet werden.
Damit erhält die Konstruktion die nötige Stabilität.
Der quadratische Messingstab (3x3 mm) der als Stütze zu dick aussieht, passt aber gut auf das Geländer als Handlauf.
Aber dafür brauche ich erst eine Biegevorrichtung…
Sicherheitshalber zur Übersicht:
Man braucht zwei Schablonen



Die obere ist für das Geländer über den Türmchen, die untere für das Geländer über der Wohnung.
Dementsprechend brauche ich für die Streben 2,2 mm Bohrungen und für die Stützen 3 mm Bohrungen.
An welchem Geländer man den Teil für die enge Biegung hinzufügt, muss jeder selber entscheiden.
Wichtig ist, dass die Schablonen etwa 29 cm breit sind, um genug Raum zu bieten.
Damit habe ich reichlich Platz, um noch 3 bis 4 Streben an jeder Seite ergänzen zu können, denn neben der Strecke muss ja noch die enge Rundung hinzu.
So das wars für Heute
LG Dieter
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Sonntag, 11. August 2019, 11:21

So, heute mal ein paar Bilder vom ersten Anpassen des Geländers.

Auf einer Schablone mit dem gewünschten Kreisbogen löte ich das gegenüberliegende Gurtband an.





Um das Gurtband anzulöten, benutze ich 0,56 mm Lötzinn.
Bei den unteren Gurtbändern habe ich diese mit Lötzinn gefüllt.
[b]Dafür nehme ich 1 mm Lötzinn.[/b]
Damit ist das Geländer stabil, oben kommt ja noch der Handlauf (3x3 mm), der es zusätzlich stabilisiert.








Ich habe den Handlauf schon mal lose aufgelegt. Für mich stimmt so die Optik.




So heute genug getan.

Gruß Dieter
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43

Heute, 10:06

7.0 Die Leuchtfeuer

Da ich im Moment etwas gehandikapt bin (Kniearthroskopie), kann ich nur im sitzen (Bein hoch) schreiben und rumbasteln.
Ich hatte angefangen, die Leuchtfeuer anzupassen, bevor ich die Geländer anfertige.
Das muss alles im Wechsel passieren, um die einzelnen Gewerke aneinander anzupassen.
Zunächst noch einmal eine Planskizze.
Hier kann man erkennen, wie die Dachstreben bzw. die Fenster-Aufteilung und Fenster-Ausrichtung angelegt werden müssen.
Bild




Dabei ist Folgendes zu beachten.
Zunächst das Große Leuchtfeuer => GLF.
Um den Ausschnitt für das GLF zu schneiden, habe ich mir zuerst den Innenteil der Planskizze aufgezeichnet
(oder man druckt sich die Planskizze aus) und auf einen Karton geklebt.
Siehe Planskizze GLF.

Planskizze GLF




Mit Hilfe der Planskizze habe ich die Aufteilung auf das GLF übertragen.
Diese Skizze soll mir auch bei der Installation bzw. Positionierung der Fenster helfen.
zwei Bilder







Anhand der Hilfslinien habe ich nun auf der Bandsäge den waagerechten Ausschnitt für das Leuchtfeuer inklusive der Blindfenster ausgesägt. Die senkrechten Schnitte natürlich mit einem Cuttermesser. Wer keine Bandsäge hat, zeichnet den Ausschnitt komplett an und kann alles mit Hilfe eines biegsamen Stahllineals und einem Cuttermesser ausschneiden.
Mit dem kleinen Leuchtfeuerhaus verfährt man gleich. Achtung, leider sind die einzelnen Scheiben hier nicht gleich den Dachstreben ausgerichtet.
Hier hilft nur das Studium von Bildern des Originals.

6.2 Das Geländer
Der weiter Schlachtplan für das Geländer sieht folgendermaßen aus.
Bevor die oberste Platte ihr schwarzes bzw. graues Finish bekommt, muss ich erst die Bohrungen der Geländer anordnen. Das geht so lange gut, wie ich noch meine Hilfslinien auf der obersten Platte erkennen kann.
Also erst alle Bohrungen (Ø 3 mm) für die Stützen anbringen und die Geländer anpassen. Danach sollen diese Bohrungen auf Ø 4 mm erweitert werden, um die 4 mm Rohre dort einzusetzen. In diese Rohre sollen dann zum Schluss die Stützen des Geländers eingesteckt werden. Die Endmontage der Geländer kann erst zum Ende hin nach dem Finish der oberen Platte erfolgen! Ein Problem beim Biegen des Handlaufs ist noch aufgetreten. Die engen Radien lassen sich nicht mit der 3x3 mm Messingstange biegen. Also nur die Übergänge des Geländers von dem großen Radius zu dem kleinen Radius der Außentürmchen. Der Radius der Außentürmchen (Durchmesser 10 cm) lässt sich gerade noch mit der quadratischen Messingstange realisieren, aber bei den engen Radien der Übergänge bricht die Stange. Ich werde versuchen jeweils zwei 3x1,5mm Messingstangen zu biegen und diese dann zusammen zu löten.
Übrigens, das zweite Gurtband für die Geländer über den Außentürmchen werden wie das Geländer über der Wohnung natürlich auf einer Schablone mit einem Durchmesser von 10 cm aufgelötet. Habe vergessen ein Foto zu machen.



Die Hälfte des Geländers ist schon fertig.
Zur Klarstellung:
Die Geländerabschnitte werden noch nicht zusammengelötet, und es wird noch kein Handlauf montiert bzw. gelötet.
Es werden lediglich die Bohrungen für die einzelnen Abschnitte angebracht.
Die Rundungen an den Enden, bzw. an den Übergängen, werden schon mal vorbereitet, aber noch nicht verlötet!

In der Mitte sieht man die Aufsteckkante für das GLF.
Das kleine Leuchtfeuerhaus hängt an dem GLF bzw. ist ja damit verbunden, und braucht keine Aufsteckkante.
Ich hoffe, das Holz für die Fenster kommt bald. Ich habe immer noch das Problem mit den Fenstern.
Sobald ich da weiter mache, werde ich noch darüber berichten. Hoffentlich mit einer brauchbaren Lösung.
So das war es erst mal für heute.

Gruß Dieter











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