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Fertig: Leuchtturm Roter Sand, LTRS160

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Truckoldi

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31

Freitag, 12. Juli 2019, 07:21

Moin Dieter,

Ah ja ok, ich dachte halt, da kommt später noch Farbe dazu, es gibt ja wetterfeste Farben für den außen Bereich, aber so ist es dann klar.
Gegen das durch leuchten, hilft oftmals eine mattschwarze Innenlackierung, aber du hast es ja gut gelöst und kannst nun auch die LED einzeln anschließen und ansteuern, was bestimmt einen interessanten Lichteffekt gibt.
Auch interessant, finde ich das einschmelzen der runden Fenster in die Alurohre, das werde ich mir mal merken, man weiß ja nie ob man das nicht auch mal gebrauchen könnte.


LG Bernd
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Thor101

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32

Freitag, 12. Juli 2019, 11:05

Moin Bernd

Ja, bin auch mal früh wach. :) :)



Bisher, also bei meinen kleineren Leuchttürmen, hatte ich nie Probleme mit meinen Bullaugen.
Das liegt aber wohl daran, dass die Messinghülsen viel kleiner und auch scharfkantiger sind.
Nun denn, die linke Hülse ist ein missglückter Versuch, weil das Epoxi unten ausgetreten ist.
Nachlässige Arbeitsweise wird bestraft!
Ich denke es liegt daran, dass ich die Größe der Hülsen unterschätzt habe.
Die großen Alu-Hülsen lassen sich nicht so einfach erhitzen wie die kleinen Messinghülsen.
Also neue Taktik:
Hülse sorgfältig erhitzen mit einem Holzstab zusätzlichen Druck auf den Lötkolben und die Hülse geben.
Das muss alles schnell gehen, sonst rollt sich das kleine Fenster in der Hülse auf.
Abkühlen lassen und alles so sitzen lassen und nicht gleich abgrabbeln.
Mit dicker Federklammer Druck auf der Hülse belassen und etwas Epoxi (so das etwa 2 mm unten benetzt sind) oben einfüllen.
Abwarten und Tee trinken. Morgen weiss ich dann ob es funktioniert.

So, aber nochmal zu den Hülsen und warum diese.
Du hast natürlich Recht Bernd, ein schwarzer Anstrich innen oder eine Unterhaut aus Stanniol und der Turm wäre lichtdicht.
Wenn man nur die kleinen runden Bullaugenscheiben in den Turm einsetzen soll, bekommt man das sehr schwer dicht; zumal das Modell ja Wind und Wetter ausgesetzt ist.
Ich hatte nach einer Möglichkeit gesucht die Bullaugen absolut wasserdicht einzusetzen.
Das Ergebnis ist die Lösung mit diesen Hülsen.
Dass ich dadurch den Turm nicht lichtdicht machen muss, war eher ein Nebeneffekt.
Ich nehme das Einsetzen mal vorweg, weil es hierhin passt. Natürlich ist es nicht möglich, die Hülse auf zwei drei Schichten Epoxi und Glasfasermatten einzusetzen; deshalb wird hinter das Loch noch eine etwa 15 mm starke Styrodurplatte geklebt. Jetzt hat man genug Fleisch, um die Hülse wasserdicht und fest einzusetzen. ABer Später mehr dazu.

So, Regierung ruft :!! , muss wieder arbeiten :( .

LG
Dieter


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Truckoldi

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33

Sonntag, 14. Juli 2019, 08:52

Moin Dieter,

Jo, das erklärt es ausführlich und ist ja eigentlich auch logisch, wenn der Leuchtturm, bei Wind und Wetter draußen ist und funktionieren soll.

Ich drücke dir die Daumen, das es nun mit dem einschmelzen der Fenster, in die Hülsen, funktioniert, auf jeden Fall finde ich die Idee mit dem Einschmelzen gut.


LG Bernd
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Thor101

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34

Mittwoch, 17. Juli 2019, 09:46

3.4 Turmbasis immer noch Bullaugen

Ja, ich hätte nicht gedacht, dass sich meine Technik der Bullaugenherstellung von einem 90 cm Modell so schlecht auf ein 160 cm Modell übertragen lässt.
Das Prinzip halte ich immer noch für gut, weil man so die Bullaugen schön stabil und wasserdicht einsetzen kann, aber die Herstellung und Ausleuchtung der großen Bullaugen ist schlecht.
Die Lichtstärke einer 5 mm weißen LED reicht völlig aus, aber man sieht eigentlich nur einen hellen Punkt innerhalb des Bullauges. Das wirkt wie ein Scheinwerfer. Nix gut.
Also neuer Versuch. Zuerst habe ich ein neues Bullauge mit einem zusätzlichen Stückchen Pergamentpapier gemacht, welches ich 2 mm auf die erste Schicht Epoxi geklebt habe. Das Ergebnis ist erstaunlich. Es ist zwar nach wie vor ein heller Punkt erkennbar, aber das Ganze wirkt durch die Streuung des Pergamentpapiers viel heller. Aha.
Nächster Versuch. Damit der Leuchtpunkt endlich verschwindet, habe ich einige Bullaugen mit einer umgekehrt eingebauten LED zusammengeklebt.
Die LED strahlt jetzt nach hinten. Da aber nicht das Innere des Turms beleuchtet werden soll, kommt zum Schluss hinten ein Stückchen Alufolie als Spiegel darauf. Das sah schon einigermaßen so aus wie gedacht.
Und da kam mir eine neue Idee.
Ständig läuft mir das Epoxi vorn aus den Hülsen, weil die Kunststoffscheiben nicht sauber mit diesen großen Alu-Hülsen verschweißt werden können. Wenn ich das Epoxidharz von vorn einschütten könnte, bräuchte ich keine Acrylscheibe, denn das Epoxidharz härtet ja selbst mit einer glatten Oberfläche aus. Nebeneffekt: wenn ich die Hülse nicht ganz mit Epoxidharz fülle, wirkt es so, als würde die Scheibe etwas zurückspringen. Wie im Original. Das gefällt mir!
Also, wenn schon invers, dann auch richtig.
Neuer Versuch, man nehme:
Eine LED, deren Beine so gebogen sind, dass die LED in die Hülse passt und nach hinten leuchtet.

Eine Styrodurplatte, in die man für den „Parabolspiegel“ mit dem Finger eine Mulde drückt und darauf etwas Alufolie legt. Nun wird die LED so mit den Beinchen in das Styrodur gesteckt, dass die LED genau mittig (mit etwa 2 mm Luft) über dem „Parabolspiegel“ steckt.

Die Hülse aufstecken und zentrieren. Es darf nur eine geringe Menge an Epoxidharz eingefüllt werden, da dies sonst direkt unten wieder austritt.







Wenn das Epoxidharz ausgehärtet ist, sollte unten an der Hülse etwas Alufolie („Parabolspiegel“) kleben, die LED sollte mittig in der Hülse kleben und alles dicht sein. Fertig für den nächsten Schritt.Ich hatte die Hülsen etwas beschwert, damit nicht so viel Epoxid ausläuft.
Mein Mitarbeiter „Monsieur Findus“ verlässt sogar sein Kissen um alles zu kontrollieren.

Nach 3 ½ oder 4 ½ Stunden ist das Epoxi schon so zäh, dass man Nachgießen kann, aber nur so, dass die LED bedeckt ist, damit für das Pergamentpapier noch Platz bleibt.

Zum Schluss können die Hülsen mit dem restlichen Epoxidharz und drei Blättern Pergament befüllt werden. Wieder aushärten lassen…
Endlich … jetzt aber, der große Beleuchtungstest der Bullaugen

Bilder der verschiedenen Beleuchteten Bullaugen.


Von links nach rechts.
Das linke ist die letzte beschriebene Variante die ich nehmen werde.
Das nächste ist zwar mit einer LED die mit Spiegel nach hinten leuchtet, aber mit Acrylglasscheibe.
Die zweite von rechts, zwei lagen Pergament, aber die LED leuchtet nach vorn und man hat diesen Lichtpunkt.
Das rechte Bullauge, das war der erste Versuch ohne Pergament.



[b]
[/b]
Ich habe mal mit meinem selbstgebauten LED-Tester die LED’s getestet.
Eine einzelne 5mm LED ist bis 20 mA ausgelegt, aber die Lebensdauer der LED erhöht sich enorm, wenn man nur leicht unter diesem Wert bleibt.Auf den Fotos leider nicht so gut zu erkennen, aber mit 11 mA ist eine LED hell genug, zumal die Helligkeit danach nicht sonderlich ansteigt, wenn man den Strom erhöht.
Das kann man mit solch einem Tester sehr gut beobachten. Beim richtigen Test ist natürlich nur eine LED angeschlossen, um die tatsächlichen Werte ablesen zu können.

Ich glaub‘ das war’s dann wohl.

Mein Ziel war es, das Bullauge diffus auszuleuchten. Damit ist die letzte Variante für mich genau die, die ich gesucht habe.

Fettich!
Das Thema Bullaugenherstellung ist damit endlich abgeschlossen! Fehlt nur noch die Montage. Später…
Mit den Bullaugen habe ich mich doch schwerer getan als anfangs gedacht. Aber es kann halt nicht alles auf Anhieb klappen.

Es sind auch noch andere Hürden zu schaffen.

Die Fenster werde ich wohl doch aus Holz machen, zu viel verschiedene Materialien die sich miteinander schlecht verkleben lassen.

Das Geländer werde ich erst mal durchplanen, und dann einige Tests machen.

Und, ach später mehr dazu.
So, kurze Baupause; ich habe diese Woche noch ein paar Termine zu erledigen.
Bis später.
Gruß Dieter
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35

Mittwoch, 24. Juli 2019, 18:28

6.0 Das Geländer


6.0 Das Geländer
Eigentlich wäre jetzt Punkt 5 „Die Obere Platte“ dran, aber ich hole das nach.

Somit erst mal Punk6. Das Geländer.


Der Eigenbau eines Geländers war anfangs für mich eine echte Herausforderung, was nicht bedeutet, dass es jetzt ganz easy läuft.
Es hat einiger Versuche und Teste gebraucht bis ich etwas Brauchbares hinbekommen habe. Vom direkten löten der einzelnen Streben direkt auf das gebogene Trägerrohr, bis zu Draht - und Kunststoff-Gittern, habe ich vieles ausprobiert.
Aber jetzt steigt die Qualität von Geländer zu Geländer. ??


Vielleicht ist ja meine Lösung für den Einen oder Anderen eine Anregung für dieses oder anderes Projekt, deshalb versuche ich es hier etwas ausführlicher zu beschreiben.
Stand meiner Entwicklung beim Bau von Metallgeländern ist folgender.
Egal wie genau man auch versucht zu arbeiten eine Schablone für die Höhe und Abstände der senkrechten Streben bringt einfach die nötige Genauigkeit in die Arbeit, so dass es ansehnlich wird.
Ich löte also mit Hilfe einer selbst gebauten Schablone das Geländer. Nach dem löten ist das Geländer noch gerade, erst wenn ich es aus der Schablone gelöst habe wird es, wenn erforderlich in eine runde Form gebogen.

Der Bau einer Löt-Schablone.
Bei kleineren Modellen, kann man auf Fertigschablonen, was zumindest den Loch-Abstand der Streben betrifft zurückgreifen. Ich benutze Lochrasterplatinen, wie sie in der Elektronik verwendet werden. Die Platinen gibt es in zwei Ausführungen.

Epoxid-Kunstharz getränktem Glasfasergewebe, hält zum Löten länger aus, oder die billigeren aus Phenol-Formaldehyd-Kunstharz getränktem Papier halten nicht so gut.
Ebenso gibt es welche mit Lötstreifen oder Lötpunkten bzw. Lötaugen.Je weniger Kupfer Beschichtungen die Platine enthält desto besser.
Platinen mit einseitigen Lötaugen sind also brauchbar, am besten natürlich gänzlich ohne Lötaugen oder Lötstreifen.
Das Rastermaß ist gewöhnlich 2,54 mm, womit der Abstand der Streben schon festgelegt ist. Abstand 2,54 mm oder ein vielfachen davon.
Es gibt auch Platinen mit 2 mm rastermaß, diese sind eher selten und schlecht zu bekommen.

Der Aufbau meiner Löt-Schablone sieht folgendermaßen aus.
Bild1

Beschreibung von oben nach unten:
1. Brettchen ˜ 2,5 mm stark mit 2 – 3 Schrauben fixiert. Das Brettchen fixiert die Lochrasterplatte darunter.


2. Lochrasterplatine so ausgerichtet, dass die Streben auch senkrecht sind.Wichtig: Falls die Platine Lötaugen hat, müssen diese jeweils nach außen zeigen, also hier Ebene 2 nach oben, damit das Geländer nicht auf die Platine gelötet wird. ??

Schlimmstenfalls müssen die Lötaugen mit dem Cuttermesser vorher entfernt werden!

3. In der Mitte ist ein einfacher Block aus Holz (Hartholz hält am besten). Mit der Stärke dieses Blocks legt man die Höhe des Teils des Geländers fest, der aus den senkrechten Stäben inclusive des oberen und unteren Gurtbandes (die waagerechten Träger) besteht.

4. Hier kommt die untere Lochrasterplatine hin. Achtung, wenn Lötaugen vorhanden sind, müssen diese hier unten sein. Ach, dass Platinen mit beidseitigen durchkontaktierten Lötaugen völlig unbrauchbar sind, versteht sich von selbst.

5. Abstandshalter, hier kann man durch die Stärke des Brettchens den Abstand bestimmen, den die senkrechten über die waagerechte Strebe hinaus gehen. Mindestens sollten es 2,5 mm sein, auch wenn diese danach wieder entfernt werden müssen. Wenn die senkrechten nicht etwas nach unten durchgesteckt werden können, hüpfen sie bei der Montage zu leicht wieder raus. Das nervt. Leichter ist es, sie nach Fertigstellung mit einem scharfen Seitenschneider zu kürzen.

6. Und schon sind wir bei der Bodenplatte angelangt. Diese hat nur die Aufgabe, die Stäbe unten zu begrenzen.
Die Teile 3, 4, 5 und 6 sind fest miteinander verschraubt. Auf diesen Grundblock, so nenne ich ihn mal, werden die Ebene 1 und 2 mit 2- 3 Schrauben fixiert. Wenn wir mit dem Löten fertig sind, müssen wir die Ebene 1 und 2 lösen und vorsichtig nach oben abziehen; dann kann das Geländer vorsichtig aus dem unteren Block gelöst werden.

Zur Sicherheit mal einige Fotos von den Original Löt-Schablonen.
Bild2

Ich nehme einen etwa 25 cm langen Drahtabschnitt, den ich von oben bis zum unteren Anschlag durch die Rasterbohrungen stecke und dann oben direkt abkneife. Das geht recht fix. Zum Schluss lege ich einen geraden 1 mm starken Draht in die untere Ecke (diesen nenne ich mal Gurtband) und fixiere ihn mit ein paar Krokodilklemmen. Das Gurtband verlöte ich mit jeder einzelnen Strebe. Wichtig: Das braucht noch nicht sauber zu sein, dafür muss aber wirklich jede Strebe verlötet sein! Wenn beide Seiten, also das Obere und das untere Gurtband angelötet sind, kann man anfangen die Lötstellen zu säubern.

Nun stell ich das Geländer erst Aufrecht, so dass das Gurtband senkrecht steht!
Ich trage jetzt nachträglich reichlich Löt-Fett gerade im oberen Bereich auf die Lötstellen.
Mit einem 80 Watt „Brateisen“ fahre ich nun langsam jedes Gurtband einzeln von oben nach unten ab, so dass das überflüssige Lötzinn nach unten ablaufen kann. Das ist wirklich leichter als es sich anhört.
Es bleibt nur soviel Lötzinn an den Lötstellen wie nötig ist.
Falls der Lötkolben zu heiß ist, kann es sein das zu wenig Lötzinn verbleibt. Das kann man durch die Hitze bzw. den Winkel mit dem das Geländer aufgestellt ist etwas regulieren.

Man sieht hier, dass jede Strebe fast gleich verlötet ist
Bild3

So sieht das aus, wenn ich von Hand direkt gelötet habe.
Bild4
Na ja, das freihandlöten ist halt nicht so exakt.

So, das wars für Heute.
Gruß Dieter















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Donnerstag, 25. Juli 2019, 06:32

Moin Dieter,

Interessante Liste, das mit deiner Lötlehre für die Geländer, irgendwann kann man das bestimmt mal gbrauchen.
Aber auch deine von Hand gelöteten Geländer haben etwas, das etwas rustikale Aussehen passt nehmlich sehr gut zu diesem Leuchtturm, muss schon sagen, der gefällt mir ausgesprochen gut. :ok:


LG Bernd
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Freitag, 26. Juli 2019, 09:35

6.1 Das Geländer

Moin Bernd
Wie Du bereits bemerkt hast, ich versuche erst alles selber zu machen. Nicht das ich geizig wäre, aber kaufen kann jeder.
Das Geländer kostet mich aber schon einiges an Nerven, aber die die ich haben will gibt es so auch nicht zu kaufen.
Na, dann mal weiter im Chaos.
Gruß Dieter



So, jetzt versuche ich mal das erlernte weiter zu entwickeln und auf das neue Projekt zu übertragen. :grins:

Die Maße:
Was ist bekannt:
Die Gesamthöhe muss etwa 57 bis 58 mm sein, das ergibt sich aus den Referenzmaßen der Umgebung,
denn das Geländer ist etwas höher als die Unterkante (55mm) des kleinen Leuchtfeuers. Optik!
Die Geländerform entnehme ich einigen Originalbildern, wobei ich die Gesamthöhe des Geländers optisch aufteile.
Die Gurtbänder lege ich erst mal mit 2mm Höhe fest. Der Handlauf oben darf auch 3 mm hoch sein.
Was da optisch passt, muss ich noch austesten.
Die Streben bzw. die Durchmesser und Abmessungen der Stützen und Geländerstreben stehen fest.
Skizze 1


Das Geländer von Turm zu Turm ist etwa ˜ 21 cm lang.
Also beispielsweise der „Geländerabschnitt BC“ siehe Skizze 2.
Laut meiner Zählung anhand von Originalbildern sind es etwa 31 senkrechte Streben und damit 30 Zwischenräume.
Das macht nach Adam Riese 21 cm geteilt durch 30 Zwischenräume einen Strebenabstand von 7 mm.
Mit der Lochrasterplatine geht aber nur 7,62 mm. Die Differenz ist zu groß; das passt nicht.
Da eine entsprechende Platine nicht zu bekommen ist, muss ich diese wohl selbst herstellen.
Mal sehen, ich hatte mir mal so einen kleinen Kreuztisch gekauft. . .

Erst aber den Materialbedarf errechnen, damit die Bestellung schon mal raus kann.
Skizze 2




Hier habe ich den Verlauf des Geländers in Rot skizziert.
Da die Stäbe, die das Geländer auf der Plattform fixieren, eindeutig stärker sind, sollten auch die Drahtstärken unterschiedlich sein.
Ich habe verschiedene Stärken ausprobiert und mich für Ø 3 mm Messing für die Stützen entschieden.
Die restlichen senkrechten Streben sollen aus 2mm Messing sein.

Geländer der Türmchen A, B und C = 23 cm x 3 = 69 cm
Geländer des Turms AB, BC und AC = 21 cm x 3 = 63 cm
Geländerrundungen = 2 cm X 6 = 12 cm
Macht in der Summe = 144 cm

Die Stützen sind 58 mm hoch. Die längste Strebe ist 54 mm hoch.
Macht bei einer Gesamtlänge des Geländers ˜ 150 cm, wenn alle 7 mm eine Strebe/Stütze steht
- insgesamt ˜ 215 senkrechte Streben/Stützen von denen 21 definitiv Stützen sind.
Streben: ˜ 200 x 5,4 cm ˜ 10,8 m => 11 m Messingrohr Ø 2mm
Stützen: ˜ 25 x 5,8 cm ˜ 1,45 m => 2 m Messingrohr Ø 3mm
Für die Gurtbänder habe ich noch Messingblech in der Stärke von 0,1 mm.
Das hört sich dünn an, ist aber erst mal verlötet sehr stabil.
Statt der Lochrasterplatine brauche ich Ersatz, um mir selbst eine Lochrasterplatine bohren zu können.
Ich habe mir eine „Fr4 Epoxidharz Glas Faserplatten Platte“ in 1,5 mm stärke und eine „PTFE, weiß, 295 x 295 x 1,0 mm Teflon Platte“ bestellt.
Mal sehen was ich davon gebrauchen kann.

Kosten der Messingstäbe:
Artikel Preis Anzahl Summen
2mm x 1000mm Messing-Rundstab 1,70 € 11 18,70 €
3mm x 1000mm Messing-Rundstab 2,90 € 2 5,80 €
Endsumme = 24,50 €
Wer unbedingt wie im Original, Vierkantstäbe haben möchte, muss den doppelten Preis ansetzen.
Ich hadere noch mit mir. Für die beiden großen Türme wären das nur für die Messingstangen über 100 €.
Wer es günstiger haben möchte, kann natürlich auch Schweißdraht nehmen (den mit dem dünnen Kupferüberzug, der lässt sich gut verzinnen)
oder Kupferdraht bzw. verzinnten Stahldraht. Hauptsache der Draht ist verzinnt und lässt sich gut verlöten.

So, hier ist ein Muster meiner Planskizze für z.B. „Geländerabschnitt BC“, wie ich es geplant habe.
Skizze 3



Ich werde natürlich das Geländer in der Lötschablone etwas länger bauen, um die Rundungen mit dran zu haben.
Eventuell kann ich auch das Gurtband zum besseren anlöten gleich unter die Streben schieben.
Na ja, aber dazu später mehr, wenn das Material angekommen ist.
Für die Planung, Zählung und Ausrichtung ist erst mal der wesentliche Teil des Geländers wichtig.
Als nächstes werde ich nun versuchen mit meinem kleinen Kreuztisch die Lötschablonen zu bohren.
Ich Hoffe das Material kommt bald.

Sobald es mit dem Geländerbau dann weiter geht, werde ich darüber berichten.


LG Dieter
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Samstag, 27. Juli 2019, 07:22

Moin Dieter,

Ja das ist klar, wir hatten ja schon in Wettringen, eingehend über das Thema Selbstbau gesprochen. Aber erst jetzt ist mir klar, was für ein Aufwand, der Bau eines Leuchtturmes sein kann.
Deine Fortschritte sind auch wieder sehr logisch durchdacht und leicht nach zu vollziehen, bin schon gespannt wie es weiter geht.


LG Bernd
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Mittwoch, 31. Juli 2019, 10:46

Kurzer Zwischenbericht

In der jetzigen Bauphase kann ich an vielen Stellen am Projekt arbeiten.
Leider bremsen kleine Bauprobleme (das Wetter ist auch nicht so mein Fall) den Baufortschritt sehr.
Es läuft alles langsamer als gedacht, obwohl ich trotz des Wetters versuche, fleißig zu arbeiten.
Die Turmbasis hat die zweite Glasfaserschicht, aber bevor das Finish kommt, muss ich noch spachteln; alles runter zu schleifen macht wenig Sinn.
Bild1





Deshalb muss ich mir noch ein paar Zutaten bestellen, um etwas Feinspachtel auf Epoxidharzbasis herzustellen.

Ja ich weiß, den gibt es auch fertig zu kaufen, aber ich habe keinen rein weißen Feinspachtel gefunden.

Ich habe halt Bedenken, dass der farbige Spachtel bei den weißen Flächen durchschimmert.
Ich habe Breddermann schon angemailt um zu fragen, was ich dafür verwenden kann.Thixotropiermittel PK22, oder Thixotropierpulver TH23 und/oder Baumwollflocken < 1 mm BF1.
Ein oder zwei Produkte müssten mein Problem lösen, na mal abwarten was die sagen.
Wenn das Finish der Turmbasis fertig ist, kommen natürlich reichlich Bilder davon.
Vor allem können die Bullaugen dann endlich eingebaut werden.

Um die Schablone für das Geländer zu fertigen, muss ich exakt alle 7 mm ein Loch in meine Teflonplatten bohren.

Also die Vorrichtung zum Bohren habe ich fertig!
Bild2 und 3





Mir fehlen aber die richtigen Bohrer.Weder im Baumarkt noch beim Werkzeugladen waren Bohrer mit 2,2 mm Durchmesser zu bekommen.Also im Internet bestellen. Dauert 4 Tage…Sobald die Bohrer da sind, 7 Umdrehungen am Kreuztisch, dann Bohren und wieder 7 Umdrehungen am Kreuzstich, bohren usw.

Hallo lieber Bernd
Ich hab' da mal 'ne Frage. ...

Im Baubericht von HendrikF „Adventskalender Snack-O-Mat" hast Du was von Decals geschrieben.
Zitat:

Zitat

Eine sehr schöne
Idee, so etwas selber zu bauen, finde ich wirklich toll. Nur deine Idee, diese Werbeschilder auf Papier, in frischem Lack aufzubringen, dürfte
eher in die Hose gehen. Papier saugt sich meistens voll und so ist dann auch das Motiv beschädigt.
Ich würde das mit Decals machen, Decalpapier, oder auch Papier für Nassschiebebilder, findest du zum Beispiel hier im Sockelshop. Musst etwas runter scrollen, dann findest
du es für Tintenstrahl und Laserdrucker. Du musst das dann nach dem Drucken und vor dem Ausschneiden und Anbringen, nur mit Klarlack sichern, am besten geht hier ein einfacher Klarlack aus der Dose.



Genau das Problem habe ich, wenn ich die Windrose auf Papier drucke und unter dem Epoxidlack sichern will.Jetzt gibt es zwei Möglichkeiten denke ich.
Ich dachte mir,
ich drucke das auf eine weiße Folie, die sich nicht vollsaugen kann,
oder die Sache oben mit den Decals,
wobei ich das mit der Herstellung noch nicht kapiert habe.
Was meinst Du denn dazu?
Ach so, ich habe die Druckvorlage in Excel gezeichnet, siehe unten.
Bild4



Das Solarpanel muss ich wohl auf einem Tintenstrahldrucker wegen der
Farbe ausdrucken. Die Windrose kann ich auf meinem Laserdrucker drucken.

PS. Da die Corel-Version von der wir in Wettringen gesprochen haben, unbedingt Dinge auf meinem Rechner nachinstallieren will,
ich das aber gar nicht gern hab, habe ich mir heute ein Corel Draw SE Version 2019 bestellt.
Dann
stutzen nicht immer alle Leute, wenn ich sage, dass ich bis jetzt alles
was hier an Zeichnungen zu sehen ist, in Excel gezeichnet habe.
Was für mich bis jetzt sehr komfortabel war.
Mal sehen wie ich in Corel zurechtkomme.

Aktuell arbeite ich an der obersten Platte auf dem Wohnbereich.
Dazu bedarf es aber eines ausführlichen Berichtes, ist schon in Arbeit.

So, das solls für heute gewesen sein.

LG Dieter
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Mittwoch, 31. Juli 2019, 12:26

Moin Dieter,

Da drücke ich dir schon mal die Daumen, dass das mit der geplanten Spachtelmischung auch so hin haut, es gibt zwar auch weiße Kunststoffspachtel, für den Modellbau, aber einen Unterschied würde man da bestimmt sehen.

Zu deiner Frage, ich gehe mal davon aus das du eine selbstklebende, bedruckbare Folie meinst? Das ist bestimmt keine schlechte Idee, allerdings würde ich hier eine Verträglichkeitsprobe, mit deinem Epoxidlack machen, damit der weder die Folie, noch den Toner oder die Tinte beschädigt.

Bei einer Verwendung als Decal, musst du vorher auf jeden Fall, mit Klarlack sichern, damit sich der Toner oder die Tinte, nicht von der Decalfolie lösst, wenn das ins Wasserbad kommt. Aber auch hier wäre eine Verträglichkeiteprüfung, zwischen dem Klarlack und deinem Epoxidlack angesagt, damit du weißt, dass das zusammen passt.

Es ist jetzt so aus der Ferne nicht so einfach, zu sagen, mach das so, oder so. Ich kenne deinen Epoxidlack nicht, so was verwende ich bei meinen Modellen eigentlich nicht.

Du kannst mich natürlich auch mal Anrufen, dann kann man das alles mal direkt durch gehen.


LG Bernd
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41

Samstag, 10. August 2019, 18:38

5.0 Die oberste Platte auf dem Wohnbereich

So, Spachtelmasse mit Thixotropierpulver ( ergibt sehr feine Spachtelmasse) oder noch etwas Baumwollflocken beimischen(ergibt sehr schnell stehende Spachtelmasse) plus etwas Farbpaste und schon funktioniert meine weiße Spachtelmasse.
Mit dem Harz HP-E45KL geht’s besonders gut, funktioniert aber auch mit dem Laminierharz E40D welches ich überwiegend verwende.Die Bohrer 2,2 mm sind auch da. Mein erstes Geländer ist gelötet. Sieht bis jetzt super aus. Später mehr.

Im Moment laufen einige Gewerke parallel.
Geländer und obere Platte spielen zusammen, deshalb muss ich jetzt in den Berichten etwas springen.
Nun aber los.
Ganz zu Anfang erwähnte ich bereits, dass man die Konstruktionsschablone später als obere Platte nutzen kann.




Zum Ausrichten des großen Leuchtfeuerhauses habe ich zuerst um den Konstruktionspunkt Pm0 einen Kreisbogen (Radius ˜ 92 mm) mit dem Bleistift gezogen.
Jetzt kann ich das GLF mittig auf der Platte ausrichten. Dann habe ich innen mit einem Bleistift die Kontur (Innenkreis) des GLF nachgezogen.
Das ist der dicke „krakelige“ Kreis innen. Die Sperrholzkante (Biegesperrholz) muss also innerhalb des dicken „krakeligen“ Bleistiftstrichs herumlaufen,
damit das GLF dann darauf gesteckt werden kann.


Achtung!! Im Bericht „4.3 Der Wohnbereich“ habe ich angegeben, dass der Innenausschnitt des oberen Teils des Wohnbereichs
einen Durchmesser von maximal 158 mm haben darf. Dies ist doch zu groß.
Hier hat sich leider der Fehlerteufel eingeschlichen.
Ich habe den Ausschnitt auch in der Größe gemacht, aber zum Glück kommt ja noch die oberste Platte darauf,
so dass ich das noch auf 140 mm korrigieren kann.
Bei einem Ausschnitt von 140 mm habe ich mehr Platz, um die Führungskante aus Biegesperrholz für das GLF
darauf zu setzen und zu verkleben. Das wird man auf späteren Bildern noch sehen.
Ich habe mal in Rot den Verlauf des Geländers gezeichnet.


Die Platte hat nun den richtigen Ausschnitt (14 cm) bekommen und wurde mit Epoxidharz (E40D) flächig aufgeklebt-



Weiter mit 6.2 „Das Geländer“
6.2 Das Geländer

Zunächst einmal Feinkorrektur der Maße:




Bei der Erstellung der Schablone ist darauf zu achten, dass das Geländer selbst, also die Streben inclusive des oberen und unteren Gurtbandes, 42 mm hoch ist.
Der Holzklotz in der Schablone ist also exakt 42 mm hoch.
Damit die Streben (zumindest unten) alle die gleiche Länge aufweisen, habe ich die Begrenzung so eingerichtet,
dass alle Streben unten auf 4 mm durch den Anschlag begrenzt werden.
Achtung, die Stärke der Führung, bei mir 1 mm Teflon, muss man dazu addieren.
Bei mir kommt also nach der Teflon-Platte (1 mm) mit den Löchern ein 3 mm starkes Brettchen als Abstandshalter und danach die Anschlagsbegrenzung.
Die Schablone für das Geländer.
Von unten nach oben:
1.) Anschlagbegrenzung der Streben
2.) Abstandsholz 3mm
3.) Untere Teflon-Platte 1 mm mit Ø 2mm Löchern für die Streben.
4.) Abstandsklotz 42 mm

Nr. 1 bis 4 bilden einen Block, auf den Nr.5 und 6 aufgeschraubt werden, nach dem Löten muss Nr.5 und 6 wieder losgeschraubt werden, um das Geländer aus der Schablone zu lösen.

5.) Obere Teflon-Platte 1 mm mit Ø 2mm Löchern für die Streben.
6.) Halteklotz für die Teflon-Platte

Senkrechte Bleistiftstriche erleichtern die Positionierung der oberen Teflon-Platte, so dass die Streben senkrecht sind.

Hinter die Streben sollte wie links zu sehen, noch 0,4 mm Bastelpappe passen, damit man zum Schluss das Gurtband zur Fixierung dahinter schieben kann.
Anstatt der Pappe möchte ich hinter die Streben das Gurtband aus Messing (0,1 mm x 2mm) schieben um es mit den Streben zu verlöten.
Das Gurtband muss zwar beidseitig auf die Streben, aber man kann jetzt nur ein Gurtband anlöten, weil das Geländer erst gebogen werden muss.
Danach kann das gegenüberliegende Gurtband angelötet werden.


Kleine Korrektur.
Die dicken Streben, welche auch die Verankerungen bilden, sind nicht wie geplant 3x3mm quadratisch sondern rund Ø 2,9 mm.
Die quadratischen Stützen wirken viel zu dick. Anstatt runde Ø 3 mm habe ich Ø 2,9 mm genommen,
weil das Messingrohr in das ich die Stützen hinein stecken möchte, einen Innendurchmesser von 3mm hat.
Es passt so alles besser zueinander.
Ich habe die Streben in der Länge alle vorgeschnitten. Die Stützen (Ø 2,9 mm) sind etwa 2 cm länger, um in das Halterohr gesteckt zu werden.
Die Streben müssen natürlich durch die Schablone durchgehen, weshalb ich hier durchgebohrt habe.Die dicken 2,9 mm Streben (unten an den grünen Strichen) gehen durch die Anschlagsbegrenzung der übrigen Streben hindurch.







Die Messingfolie ist mit 0,1 mm sehr dünn, aber lässt sich so noch mit dem Cuttermesser schneiden.
Damit das Geländer mit den dünnen Messingbändern etwas Stabilität bekommt, bringe ich etwas Lötzinn zwischen den Streben auf das Messingband auf. Siehe oberes Bild.
Diese filigrane Konstruktion muss jetzt noch den richtigen Biege-Radius bekommen.
Dazu lege ich das Geländer auf einen runden Zylinder mit dem gleichen Durchmesser (28 cm) wie die Biegung der obersten Platte, auf der das Geländer später stehen soll.
Jetzt kann das gegenüberliegende Messingband an das Geländer gelötet werden.
Damit erhält die Konstruktion die nötige Stabilität.
Der quadratische Messingstab (3x3 mm) der als Stütze zu dick aussieht, passt aber gut auf das Geländer als Handlauf.
Aber dafür brauche ich erst eine Biegevorrichtung…
Sicherheitshalber zur Übersicht:
Man braucht zwei Schablonen



Die obere ist für das Geländer über den Türmchen, die untere für das Geländer über der Wohnung.
Dementsprechend brauche ich für die Streben 2,2 mm Bohrungen und für die Stützen 3 mm Bohrungen.
An welchem Geländer man den Teil für die enge Biegung hinzufügt, muss jeder selber entscheiden.
Wichtig ist, dass die Schablonen etwa 29 cm breit sind, um genug Raum zu bieten.
Damit habe ich reichlich Platz, um noch 3 bis 4 Streben an jeder Seite ergänzen zu können, denn neben der Strecke muss ja noch die enge Rundung hinzu.
So das wars für Heute
LG Dieter
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42

Sonntag, 11. August 2019, 11:21

So, heute mal ein paar Bilder vom ersten Anpassen des Geländers.

Auf einer Schablone mit dem gewünschten Kreisbogen löte ich das gegenüberliegende Gurtband an.





Um das Gurtband anzulöten, benutze ich 0,56 mm Lötzinn.
Bei den unteren Gurtbändern habe ich diese mit Lötzinn gefüllt.
[b]Dafür nehme ich 1 mm Lötzinn.[/b]
Damit ist das Geländer stabil, oben kommt ja noch der Handlauf (3x3 mm), der es zusätzlich stabilisiert.








Ich habe den Handlauf schon mal lose aufgelegt. Für mich stimmt so die Optik.




So heute genug getan.

Gruß Dieter
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43

Sonntag, 18. August 2019, 10:06

7.0 Die Leuchtfeuer

Da ich im Moment etwas gehandikapt bin (Kniearthroskopie), kann ich nur im sitzen (Bein hoch) schreiben und rumbasteln.
Ich hatte angefangen, die Leuchtfeuer anzupassen, bevor ich die Geländer anfertige.
Das muss alles im Wechsel passieren, um die einzelnen Gewerke aneinander anzupassen.
Zunächst noch einmal eine Planskizze.
Hier kann man erkennen, wie die Dachstreben bzw. die Fenster-Aufteilung und Fenster-Ausrichtung angelegt werden müssen.
Bild




Dabei ist Folgendes zu beachten.
Zunächst das Große Leuchtfeuer => GLF.
Um den Ausschnitt für das GLF zu schneiden, habe ich mir zuerst den Innenteil der Planskizze aufgezeichnet
(oder man druckt sich die Planskizze aus) und auf einen Karton geklebt.
Siehe Planskizze GLF.

Planskizze GLF




Mit Hilfe der Planskizze habe ich die Aufteilung auf das GLF übertragen.
Diese Skizze soll mir auch bei der Installation bzw. Positionierung der Fenster helfen.
zwei Bilder







Anhand der Hilfslinien habe ich nun auf der Bandsäge den waagerechten Ausschnitt für das Leuchtfeuer inklusive der Blindfenster ausgesägt. Die senkrechten Schnitte natürlich mit einem Cuttermesser. Wer keine Bandsäge hat, zeichnet den Ausschnitt komplett an und kann alles mit Hilfe eines biegsamen Stahllineals und einem Cuttermesser ausschneiden.
Mit dem kleinen Leuchtfeuerhaus verfährt man gleich. Achtung, leider sind die einzelnen Scheiben hier nicht gleich den Dachstreben ausgerichtet.
Hier hilft nur das Studium von Bildern des Originals.

6.2 Das Geländer
Der weiter Schlachtplan für das Geländer sieht folgendermaßen aus.
Bevor die oberste Platte ihr schwarzes bzw. graues Finish bekommt, muss ich erst die Bohrungen der Geländer anordnen. Das geht so lange gut, wie ich noch meine Hilfslinien auf der obersten Platte erkennen kann.
Also erst alle Bohrungen (Ø 3 mm) für die Stützen anbringen und die Geländer anpassen. Danach sollen diese Bohrungen auf Ø 4 mm erweitert werden, um die 4 mm Rohre dort einzusetzen. In diese Rohre sollen dann zum Schluss die Stützen des Geländers eingesteckt werden. Die Endmontage der Geländer kann erst zum Ende hin nach dem Finish der oberen Platte erfolgen! Ein Problem beim Biegen des Handlaufs ist noch aufgetreten. Die engen Radien lassen sich nicht mit der 3x3 mm Messingstange biegen. Also nur die Übergänge des Geländers von dem großen Radius zu dem kleinen Radius der Außentürmchen. Der Radius der Außentürmchen (Durchmesser 10 cm) lässt sich gerade noch mit der quadratischen Messingstange realisieren, aber bei den engen Radien der Übergänge bricht die Stange. Ich werde versuchen jeweils zwei 3x1,5mm Messingstangen zu biegen und diese dann zusammen zu löten.
Übrigens, das zweite Gurtband für die Geländer über den Außentürmchen werden wie das Geländer über der Wohnung natürlich auf einer Schablone mit einem Durchmesser von 10 cm aufgelötet. Habe vergessen ein Foto zu machen.



Die Hälfte des Geländers ist schon fertig.
Zur Klarstellung:
Die Geländerabschnitte werden noch nicht zusammengelötet, und es wird noch kein Handlauf montiert bzw. gelötet.
Es werden lediglich die Bohrungen für die einzelnen Abschnitte angebracht.
Die Rundungen an den Enden, bzw. an den Übergängen, werden schon mal vorbereitet, aber noch nicht verlötet!

In der Mitte sieht man die Aufsteckkante für das GLF.
Das kleine Leuchtfeuerhaus hängt an dem GLF bzw. ist ja damit verbunden, und braucht keine Aufsteckkante.
Ich hoffe, das Holz für die Fenster kommt bald. Ich habe immer noch das Problem mit den Fenstern.
Sobald ich da weiter mache, werde ich noch darüber berichten. Hoffentlich mit einer brauchbaren Lösung.
So das war es erst mal für heute.

Gruß Dieter
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Montag, 19. August 2019, 06:54

Moin Dieter,

Du kommst ja gut voran, auch wenn das alles schon etwas kompliziert aussieht. Aber das Geländer macht sich so, auch schon ganz gut. :ok:


LG Bernd
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Mittwoch, 21. August 2019, 14:56

Mal etwas über Leuchtfeuer

9.0 Bau eines Rundumlichtes bzw. drehbaren Leuchtfeuers

Die Varianten eines Leuchtfeuers sind sehr vielfältig.

Man kann ein Rundumlicht (Blaulicht) umfunktionieren oder sonstige Blink- und Blitzlampen die für andere Zwecke gedacht sind, zu einem Leuchtfeuer umbauen.
Bei kleineren Modellen reichen für ein Rundumlicht die kleinen batteriebetriebenen Blaulichter für etwa 5 Euro.
Bei diesen Rundumlichtern wird der Effekt dadurch erreicht, dass ein Spiegel oder Doppelspiegel sich um eine LED oder Glühbirne dreht.Ich habe wirklich viel herumexperimentiert, auch mit vielen LEDs in einer Reihe, die wie ein Rundumlicht eine nach der anderen angesteuert werden, und und und, aber keine dieser Lösungen kommt einem echten Rundumlicht wirklich nahe.


Eins noch vorweg, obwohl ich es in einigen meiner Leuchttürme eingebaut habe,
werde ich solch ein Rundumlicht nur noch einbauen, wenn es wirklich gewünscht oder verlangt wird, oder wenn es dem Original entspricht.
Im Ernst, das Licht macht einen selbst und andere bekloppt!
Bei einem Leuchtturmmodell im Haus ist das gar nicht zu verwenden; das hält keiner lange aus,
und außerhalb nur, wenn der Leuchtturm nicht direkt in ein Fenster strahlt.
Na ja, ich werde versuchen bei diesem Turm möglichst nahe am Original zu bleiben.
Die ehemalige Kennung Roter Sand
GLF: An 1,25 sec -Pause 1,25 sec. - An 1,25 sec. - Pause 4 sec.
KLF: Rot und Grün Dauerhaft an


Bei einigen meiner Modelle habe ich ein Drehfeuer eingebaut. Das soll kein Geheimnis bleiben.
Also für Interessierte: wie baut man ein Rundumlicht?

Eigentlich bräuchte man dazu richtige Schleifringüberträger. Die Dinger sind aber echt teuer.
Ich wollte aber ein echtes Rundumlicht, das einfach und günstig ist. Materialpreis max. 10 Euro.
Deshalb habe ich lange rumgetüftelt, bis ich diese Lösung gefunden habe.


Eigenbau eines Leuchtfeuers
Bild1




Links sieht man Modell 1 aus Holzscheiben mit zwei LEDs.
Da ich für die Schleifkontakte auf die Holzscheiben eine 0,1 mm Messingplatte kleben muss,
kam mir die Variante mit doppelseitig kaschierten Leiterplatten in den Sinn.
Siehe die rechten beiden Modell.
(Die Linsen habe ich einfach auf die LED geklebt, sonst muss man die Kappen wie an Modell 1 benutzen)

Die LEDs gibt es in 1 Watt und 3 Watt Ausführung.1 Watt reicht wirklich aus!
Dazu braucht man noch eine Steuerung für Helligkeit (kann man auch über den Vorwiderstand einstellen)
und die Regelung der Umdrehungsgeschwindigkeit für den Gleichstrommotor.Bild 2


Material
1.) Motor Drehzahlsteller Regler.

Ein PWM-Regler (Pulsweitenmodulation Regler) „DC 5V 6V 12V 2A Motor Drehzahlsteller Regler Kontroller 30W PWM 1803B“
wird für 2,5 bis 7 Euro angeboten. Wenn man sich die Arbeit macht und einen PWM-Regler mit einem Attiny13a selbst aufbaut,
kommt man nicht so günstig davon und hat noch die Löterei.
Ich habe mir deshalb 30 Stück der Regler für etwa 1,5 Euro/Stück vom Chinamann bestellt.
2.) Motor DC6V 50RPM N20 Micro Metal Gear Motor Electric gear box 3MM Shaft, oder ähnlich.
3.) L ED 1 Watt - Weiß - High Power - 1W 350mA - mit Kühlkörper Linse ca. 20°.
4.) Platine 1,5 mm FR4 beidseitig, Kupferauflage 35 my, besser mit stärkerer Kupferauflage als 35my, ist aber schwer zu finden.
5.) 0,1 mm Messingblech für die Schleifkontakte.
Bild 3



Ich schneide mir aus einer beidseitig kaschierten Platine eine etwa 35 mm durchmessende Kreisscheibe.
(Der Durchmesser bestimmt sich aus der Grüße der Leuchtmittel die man drehen möchte.)In der Mitte ein Loch Ø 3 mm., gleich der Achse des Getriebemotors.

Auf der einen Seite der Platine wird auf einer Breite von 3-4 mm die Kupferbeschichtung
um das Bohrloch entfernt, damit es zu keinem Kontakt mit der Motorachse kommt.

Als Gegenstück ein 40 x40 mm großes Stück der Platine.
Ebenfalls mittig ein Loch Ø 3 mm.
Auch hier auf einer Seite um das Bohrloch ein 3-4mm breiter Saum, bei dem die Kupferbeschichtung entfernt werden muss, damit es zu keinem Kontakt mit der Motorachse kommt.Neben dem Bohrloch lötet man die beiden Schleifkontakte. 3,5 bis 4,5 mm breite Streifen aus dünnem (hier 0,1 mm) Messingblech.
Messingblech eine Seite etwas rund schneiden und mit einem stumpfen Gegenstand (hier mit einem Uhrmacher Kreuzschlitz Schraubendreher) leicht auf das dünne Blech klopfen, damit so eine Pocke als Kontaktpunkt entsteht.
Bild 4




Unter die rechteckige Platine wird nun der Getriebemotor von der Seite an der kein Saum um das Bohrloch ist, gelötet.
Eventuell muss eine Vertiefung um das Bohrloch gemacht werden, damit das Getriebe schön plan aufliegt.
Achtung, die beiden Platinen sind bei mir nur 1,5 mm stark, das reicht bei meinem Motor, der eine Achslänge von etwa 5,1 mm hat gerade aus.

Also 2 x 1,5 mm macht 3 mm für die Platinen plus 2 mm Abstand für die Schleifkontakte zwischen den Platinen.
Die Achse schaut dann oben bündig heraus, so dass ich diese mittels eines Lötpunktes mit der obersten Kupferschicht verlöten kann,
um den Minuspol auf die oberste Schicht zu übertragen.
Hört sich alles etwas kompliziert an, aber wenn man es erst mal durchspielt, ist es ganz easy.
Bild 5



Unten links sieht man eine rote Leitung.
Ich habe hier ein etwa 2 mm Loch durch die Platine gebohrt.
Um das Loch (nur auf dieser Seite) mit einem größeren Bohrer die Kupferbeschichtung entfernt.
Den Draht auf der anderen Seite (flach) auf die Kupferseite aufgelötet.
Das ist die Durchführung der Plusleitung der LED, die dann oben aufgesetzt werden soll.

Zur Erklärung.
Der Minuspol ist die Kupferseite unten, auf die der Motor über die Getriebeplatte aufgelötet wurde.
Der Minuspol wird über das Getriebe selbst (ist ja aus Metall) auf die oberste Ebene weiter über die Motorachse selbst geleitet.

Der Pluspol geht über die Schleifkontakte auf die Kupferschicht der oberen runden Scheibe,
und von dort über ein kurzes Kabel, wie unten, nach oben geleitet. Bild 6

Ah, da habe ich noch vergessen etwas zu erwähnen. Die Kupferseite, auf denen die Schleifringe die Plusleitung übertragen,
muss vor der Montage gründlich gereinigt werden. Danach die Fläche mit etwas säurefreiem Fett (Vaseline) dünn einstreichen.
Wenn der Leuchtturm draußen steht, oxidiert auf Dauer die Kupferfläche und der Schleifkontakt funktioniert dann schlecht.



Das wars schon.

Bild 7


Dazu nochmal eine Skizze die mein Geschreibsel aufklären soll.
Ich hoffe, ich kann damit denen helfen, die ein Rundumlicht bauen möchten.
Falls es Verbesserungsvorschläge oder andere Ideen zu Themen hier gibt, bin ich sehr interessiert!


Für heute wars das erst mal.
LG
Dieter
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46

Samstag, 24. August 2019, 15:20

6.0 Die obere Platte

Mittlerweile habe ich auf die obere Platte einen etwa 3 cm hohen Rand aus Biegesperrholz aufgeklebt.

Bild 1

Bild2

Um diese überdimensionale „Steckhülse“ passgenau an das GLF anzupassen,
habe ich das GLF selbst innen mit einem 0,5 mm Styrodur-Streifen
(oder man nimmt Kartonbogen als Abstandshalter) ausgelegt.
Der Streifen aus Biegesperrholz wird dann lose eingeklemmt,
und so auf die oberste Platte mit Epoxidharz verklebt - nur den Biegesperrholzstreifen natürlich, nicht das GLF.
Deshalb habe ich auch die Kopfnadeln gesteckt, damit das GLF nicht auf die Klebefläche rutscht.

Bild 3

Das Geländer habe ich endlich komplett angepasst und für alle Geländer-Stützen die Löcher gebohrt.
Ich möchte, nachdem ich alles fertig habe, das Geländer zum Schluss einfach aufstecken, um es endgültig zu montieren.
Zu diesem Zweck habe ich die Bohrlöcher auf 4 mm erweitert, um dort ein 4 mm Messingrohr, welches ich unten zu gelötet habe, einzukleben.

Die oberste Platte ist im besonderen Wind und Wetter ausgesetzt und soll deshalb noch eine 1 Lage Glasfaser 160 g/qm bekommen.
Damit die Einsteckhülsen für das Geländer offenbleiben und nicht zugeklebt werden, habe ich in alle Messinghülsen einen Schaschlik Spieß gesteckt.
Den kann ich zur Not, falls er aus Versehen mit verklebt wird, einfach ausbohren.

Bild 4

Dabei habe ich gleich schon mal den Rand mit Epoxidharz-Spachtel (Epoxidharz mit Baumwollfocken) schräg angespachtelt.
Ich möchte die Glasfasermatte bis über den Rand kleben, damit alles wirklich stabil und wasserdicht ist. Na ja, mal sehen.

Die Sperrholzplatte habe ich vorab mit Epoxidharz eingestrichen und dieses mit dem Heißluftföhn soweit erhitzt, dass es möglichst tief in das Holz einzieht.

Hinweis:
Eine Glasfasermatte direkt auf eine unversiegelte Holzfläche zu kleben, klappt oft nicht gut.
Wenn das Holz nicht ausreichend mit Harz getränkt ist, saugt es während des Aushärtens zu viel Harz auf.
Damit besteht die Gefahr, dass unter der Glasfasermatte Luftlöcher entstehen.

Bild 5

Und noch eine Sache die ich fast vergessen hatte.
Beim kleinen Leuchtfeuerhaus (KLF) geht halb herum ein schmaler Streifen mit Geländer!
Den habe ich hier angebracht.

Nochmal eine kleine Korrektur.
Der bisher beschriebene Geländerverlauf stimmt im Wesentlichen, bis auf den Teil, der halb um das KLF herumläuft. Siehe Foto.
Ich habe leider die Stütze zu weit links angebracht; daher muss ich das Geländer hier rechtwinklig anbringen.

Bild 6

Die Geländerstützen des Geländers um das KLF im Detail.

Bild 7


Die Stützstreben müssen hier außen vor der obersten Platte nach oben gebogen werden. Weitere Details gibt es, wenn das Geländer montiert wird.

Gruß Dieter
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Sonntag, 25. August 2019, 06:47

Moin Dieter,

Schöne Fortschritte die du machst, besonders gut gefält mir die Lösung mit dem drehbaren Signallicht. Sehe ich das richtig das du da den Motor als Masse nimmst? Das erinnert mich an so manche Modell Lok, wo das auch so war.
Auch der Rest macht einen guten Eindruck, aber das ist schon viel Arbeit den Leuchtturm Wetterfest zu bekommen.
Auch immer schön zu sehen wie du kleinere Fehler ausbügelst, ohne alles noch mal zu machen. So unterschiedlich Arbeiten wir eigentlich gar nicht, was das angeht, Fachwissen, Fantasie und Beharrlichkeit zahlen sich halt immer wieder aus.


LG Bernd
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48

Sonntag, 25. August 2019, 13:17

Hallo Bernd

Ja, das Massepotential wird über das Getriebe und die Motorachse auf die Drehplatte geführt.
Die Anschlüsse des Motors haben elektrisch keine Verbindung mit dem Gehäuse oder der Motorachse selbst.
Das wäre aber auch nicht schlimm, dann hätte die Lampe oben und der Motor eben einen gemeinsamen Minuspol.

Die Plusleitung wird über die Schleifkontakte an die Lampe geführt.
Das funktioniert bis jetzt einwandfrei bei einem meiner 90 cm Leuchttürme.
Der steht seit etwa 1,5 Jahren. auf einem überdachten Balkon.

Aber dieser Leuchtturm bekommt kein „Drehfeuer“.

Ich bleibe beim Original. Licht an -Licht aus entsprechend seiner Kennung; das ist beruhigender.



Aber jetzt muss ich mal zwei Bilder zeigen.




Die Bilder zeigen, wie ich dabei bin die obere Platte mit einer Glasfasermatte zu belegen.

Das ist eine schöne „Tupflerei“ bis man die Lufteinschlüsse raus hat.
Ich muss erst 30 Minuten warten bis das Harz etwas zäher wird. Dann wird weiter getupft.

Oh Gott was bin ich für ein Esel. Erkennst Du meinen Fehler? X(

Ich hatte die Geländerbohrungen vorab angepasst, weil ich die Hilfslinien auf dem Holz als Ausrichthilfe benötige.
In meinem Kopf wären diese nach dem Laminieren nicht mehr sichtbar.
Ok, falls ich beim Laminieren sofort schwarze Farbpaste genommen hätte, wäre das so, aber die Farbpaste kommt erst im zweiten Laminierschritt.

Ich hätte es viel viel leichter haben können! Grrrrrr :D

Also erst laminieren ohne die ganzen Pinne für das Geländer und dann erst das Geländer anpassen.
Aber das passiert mir nicht noch mal.
Ok, taktischer Fehler. Wieder gelernt.

Bernd, frohes Schaffen.
Gruß Dieter
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49

Montag, 26. August 2019, 06:51

Moin Dieter,

Fehler sind dazu da, um gemacht zu werden, die passieren einfach immer wieder, geht mir auch so und hast du dir einen gemerkt, schleicht sich von hinten, ein neuer ein. :grins:
Ich denke darüber schon gar nicht mehr nach, nur wie behebe ich das, ohne viel ändern oder neu machen zu müssen.
In diesem Sinne, noch viel Spaß beim weiter machen.


LG Bernd
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50

Dienstag, 3. September 2019, 21:41

4.5 Wohnbereich Fenster

Die obere Platte fertig zu machen, ist mehr Arbeit als ich dachte.
Die Innenwölbung der Profilkante (obere Platte) ist aus Styrodur.
Diese lässt sich schlecht mit Glasfaser belegen; deshalb benutze ich hier einen „Nesselstoff“.
Bild1




Das ist zeitaufwändig und fummelig, weil man nur in kleinen Schritten vorankommt und alles zwischendurch wieder aushärten muss.
Die verunglückten Fenster habe ich dabei ständig vor Augen.
Zur Erinnerung, die verschiedenen Materialien bekomme ich einfach nicht so fest miteinander verklebt, dass es mir auf Dauer dicht erscheint.

Ich bin das Thema deshalb also nochmal ganz neu angegangen.
Ich habe mir zunächst einen anderen Klebstoff und Holz für die Außenrahmen besorgt.
Nach ersten Klebetesten habe ich mich entschlossen folgendermaßen vorzugehen.
Bild 2




Hier erst mal die Maße:
Zunächst habe ich mir zwei Holzschablonen für die Fenster angefertigt.
Alle Fenster sollen ein Innenmaß von 70 x 50 mm bekommen.
Die Fenster-Innenverkleidung bildet ein etwa 10 mm breiter und 2mm starker Streifen aus Polystyrol.
Bild 3




Für die Fenster selbst benutze ich die von Bernd (Truckoldi) empfohlenen transparenten „Vivak Platten“.
Passende Fensterscheibe anzeichnen.
Bild 4




Einen etwa 2 mm breiten Streifen der Schutzfolie
Bild 5




außen entfernen. Etwas „Acrifix“ auftragen und mit der Fensterinnenverkleidung verkleben.

Bild 6,7





Die Holzschablone darf nur etwa 5 mm in die Fensterinnenverkleidung hineinragen; sonst wird diese mit verklebt.
Wenn der Kleber vollständig ausgehärtet ist, können die Federzwinge und die Holzschablone entfernt werden.
Bild 8




Jetzt kann der Rahmen auf der Innenseite aufgeklebt werden. Kein Problem: Polystyrol auf Polystyrol.
Bild 9 und 10




So sieht das dann aus. Links ist die Ansicht von innen nach außen und rechts die Ansicht von außen nach innen.
Das Ganze, also Fenster mit Scheibe und Innenrahmen, werden so in die Fensteröffnung mit Epoxidharz eingeklebt.
Bild 11




Wenn außen um dem Rahmen noch 1 mm Luft ist, macht das nichts.
Die Fläche bzw. die Fensterinnenwangen werden auf der gesamten Breite von ca. 10 mm mit Epoxidharz eingeklebt.
Wenn die Fenster alle so eingeklebt sind, kommen die äußeren Rahmen.
Bild 12




Zuerst eine Schablone aus Pappe (links) und dann auf 1,5 mm Balsabrettern aufzeichnen und ausschneiden.
Bild 13




Das sieht dann etwa so aus.

So, für heute bin ich müde. Bis bald. ??
Gruß Dieter
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51

Freitag, 6. September 2019, 06:59

Moin Dieter,

Das mit den Fenstern und ihren Rahmen, hast du ja nun mit Bravur gelöst, interessant finde ich immer wieder, deinen Materialmix.
Es ist und bleibt spannend dir beim bauen zu zuschauen. :)


LG Bernd
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52

Freitag, 6. September 2019, 12:54

Hallo Bernd
Jo, du triffst es auf den Punkt, der Materialmix. :ok:

Der macht manchmal Probleme, aber Probleme sind dazu da, gelöst zu werden. ?(


Bin immer noch dabei die obere und untere Platte der Wohnung mit Glasfaser zu belegen.
Das hält ganz schön auf, da man immer nur in kleinen Partien kleben kann.
Danach muss das Ganze 24 Stunden aushärten.
In der Zwischenzeit bereite ich die Fenster und sonstigen Kleinigkeiten vor.

Ich hatte ganz vergessen zu beschreiben, wo die ganzen Fenster plaziert werden müssen.
Das zu beschreiben ist schwierig, deshalb schlage ich mich gerade mit einigen Skizzen zu dem Thema rum.
Das ist ganz schön aufwendig. Aber bald ist es fertig zum Einstellen.
Schön ist, dass ich die Lösung mit den großen Fenstern für die kleinen rechteckigen Fenster in den Außentürmchen übernehmen kann.


Im Test. Ich habe mal 4 der rechteckigen Fenster (15 x 15 mm) nach dem Fensterprinzip mit „Vivak Platten“ erstellt.



Links oben ist das erstellte Vierkantrohr, von dem ich nach Bedarf einen 8 mm Rahmen absäge.
Die 4 Rahmen wurden mit „ACRIFIX“ auf die „Vivak Platten“ geklebt.

Anhärten lassen und die Schutzfolie innen entfernen.

Zusätzlich habe ich dann eine Lage Epoxidharz in den Ramen auf die Vivak Platte gefüllt. Das müsste dauerhaft dicht sein.

Wenn das Ganze morgen ausgehärtet ist, werde ich es begutachten.
So müsste es aber klappen.

So, jetzt muss ich aber erst Schluss machen. (Kaffee und Kuchen warten) :ok:

LG Dieter
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53

Samstag, 7. September 2019, 12:59

Moin, Moin,

4.6 Wohnbereich, Platzierung der Fenster

Ein Thema das ich fast verdrängt hatte, ist die Platzierung bzw. die Anordnung der einzelnen Fenster und Lichtöffnungen im Bereich des Wohnteils.
Die Übernahme von Maßen aus Bildern ist bei kleinen Objekten, wie dem umlaufenden Nietstreifen und kleinen rechteckigen Lichtöffnungen, schwierig.
Ich mache mir dazu immer ein paar Modelle und entscheide dann anhand des optischen Eindruckes, ob die Proportionen stimmen.
Ich will sagen, die Maße die ich hier angebe, sind anhand meines Modells in der Größe wie ich es hier baue, entstanden.
Und wie immer:
Alle Angaben sind ohne Gewähr von Richtigkeit und Vollständigkeit!

Zunächst eine Übersicht.

Bild1



Die Außentürmchen bezeichne ich mit Turm-A, Turm-B und Turm-C. Turm-A befindet sich unter dem kleinen Leuchtfeuer.
Dann, von oben betrachtet, im Uhrzeigersinn weiter, Turm-B und Turm-C.
Das ist wichtig, weil jeder Turm eine andere Platzierung der Fenster hat.

Erst das Einfache.
Die großen Fenster mittig zwischen den Außentürmen.
Bild 2





Falls man die Nietreihen wie ich, mittels eines 1 mm dicken und etwa 6 mm breiten Holzstreifens andeuten will, ist es wichtig, auf die Fenster zu achten.
Das Fenster sollte sich, wie in meiner Skizze, oben auf den Nietreihen befinden.
Weiter mit Turm-A.
Bild 3





Hier Turm-B
Bild 4




Und last but not least Turm-C.
Bild 5



Zum Testen habe ich 4 der kleinen Fenster erstellt siehe auch Bericht zuvor.Das Ergebnis ist viel versprechend.
Eventuell werde ich den Rahmen statt aus 2 mm Polystyrol aus 1 mm starkem Polystyrol machen.
Das Fenster lässt sich so auf einer Tiefe von 8 mm gut und dicht in die Türmchen einsetzen.
Bild 6




Bild 7



Beim Anmischen muss ich aufpassen, dass ich nicht so viele Luftbläschen erzeuge, oder ich muss sie mit dem Föhn anwärmen, damit diese schneller verschwinden.
So, das war schwierig zu erklären, aber anhand der Skizzen sollte das verständlich sein.

Für Heute erst mal Pause.

Gruß Dieter :ahoi:




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Thor101

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54

Dienstag, 10. September 2019, 13:53

Moin, Moin,

4.7 Wohnbereich, Fenster

Da ich die Fenster mit dem 2 mm starkem Rahmen zu grob fand, habe ich alles noch mal in 1 mm gemacht.
Also sowohl Polystyrol-Rahmen als auch das Fenster (Vivak Platte) alles in 1 mm Stärke.

Bild1



Jeweils 7 mm breite Rähmchen, die mit dem Cuttermesser noch gesäubert werden müssen.
Bild2




Fertig mit dem „Gemüse putzen“.Zum Kleben des Polystyrols benutze ich „Ethylacetat“.
Als Dosierhilfe benutze ich den Pinsel oder die Einwegspritze, je nach Situation.


Bild3



Hier nochmal der Vergleich. Rechts drei Fenster mit 2 mm Material.Oben links und unten mittig sieht man ein inkontinentes Fenster.
Das auslaufende Epoxidharz zieht in das Papier ein.
Ich hatten die Rahmen in ein flächig ausgebrachtes „ACRIFIX“ getunkt,
in der Hoffnung so genug und gleichmäßig Kleber an den Rahmen zu bekommen.
Hat ja auch zu etwa 90% geklappt.
Die Fenster, die zwischen Scheibe und Rahmen etwas undicht sind, werden aber dicht,
sobald das eingegossene Harz fest wird.


Bild 4



Und natürlich auch die zwei breiten „Gucklöcher“.Die passen vom Radius prima auf eine Erdnussdose :) .
Bei diesen kleinen Fenstern ist es mir nicht möglich, einen Holzrahmen zu erstellen.
Der Rahmen bricht oder das Holz springt mir immer auseinander, sobald ich gegen die Faserrichtung des Holzes schneide.
Ich werde also den Rahmen direkt aus roten Holzleisten (breite etwa 2 x 1 mm) oben auf den bereits eingebauten Rahmen kleben.
Die Leisten, die den Fenster-Rahmen bilden, sollten dabei alle gleich lang sein.
Da mir dazu bis dato ein Schneidegerät mit einem Anschlag fehlt, habe ich mir das „Proses PTC-105-M Schneidegerät“ gekauft.

Gerade kommt der Postbote.
Ich muss jetzt erst hier enden, um mein Zusatzgeschenk auszupacken.
Ich bitte um Verständnis. :D Auf das Ding war ich schon lange scharf. :lol:

Bild 5





Bis bald.
Gruss Dieter
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Truckoldi

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55

Mittwoch, 11. September 2019, 06:53

Moin Dieter,

Macht Sinn, die Fensterrahmen noch mal neu und nur halb so dick, zu machen. Das wird bestimmt später besser aussehen. :ok:


LG Bernd
Leben beginnt dort, wo die Zeit egal ist! :wink:

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Thor101

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56

Freitag, 13. September 2019, 22:21

Moin, Moin,

Kurzer Zwischenbericht
Die Arbeit schreitet voran. Man könnte auch sagen: „es zieht sich“.

Ein paar Bilder dazu.
Bild 1



Die kleinen Fensterrahmen klebe ich mit Propellerleim in einer Form von 21x21 mm.


Nach dem Aushärten drücke ich mit einem Klotz (siehe Bild) auf den Rahmen und hebele die Form hoch, so dass der Rahmen raus springt.Bild 2


Die Rahmen müssen zweimal mit Epoxi gestrichen werden.

Bild 3





Die Rahmen für die großen Fenster natürlich auch.
Bild 4



Bevor ich die Fenster ausschneide, habe ich mir eine Schablone gemacht.


Damit zeichne ich die Fenster auf den beiden Türmchen B und C an. Der Turm A hat ja nur zwei Fenster; die kann ich direkt auf den Turm aufzeichnen.

Bild 5


Wenn die Fensterausschnitte fertig sind, werden die Verkleidungen mit Scheibe eingesetzt.
Auf dem Foto ist nicht zu sehen, dass das Fenster von vorn mit Tesafilm abgeklebt ist, damit das Harz nicht vorne austreten kann.
Das ganz oberste Fenster ist schon fest mit klarem Epoxidharz eingesetzt.
Das mittlere bekommt gerade hinten noch eine Schicht mit weißem Epoxidharz.

Das Turmteil muss genau so liegen, damit das Epoxi nicht raus läuft.
Also, jedes Fenster mit Epoxi auffüllen und aushärten lassen.
Das kostet Zeit.

Bild 6


Der Wohnteil hat schon den vorletzten Anstrich mit Epoxidharz bekommen.
Ich muss noch die schräge Kante nacharbeiten. Wenn das alles fertig ist, können die Fenster eingesetzt werden und die fertigen Turmteile angeklebt werden.



Erst dann kann der letzte Anstrich erfolgen und zum Schluss das Geländer montiert werden. Das dauert aber noch.
Bild 7





Und meine Lieblingsbaustelle: Der untere Rahmen. Ohne Kommentar! :grins:

Bild 8



Die beiden Unterteile haben auch schon den vorletzten Anstrich bekommen.
Wenn alles ausgehärtet ist, bekommt erst die Turmbasis die Treppen bzw. Leitern auf beiden Seiten.

Danach kann ich endlich damit beginnen. die Bullaugen einzusetzen.

Soweit der Arbeitsstand.

Gruß Dieter
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57

Sonntag, 15. September 2019, 17:11

Ergänzung meines Zwischenberichtes

Im Moment gibt es nichts Wesentliches zu berichten.
Obwohl - da sind ein paar Details, die ich erwähnen möchte.

Das Arbeiten mit Epoxidharz ist aufwendiger als es zunächst scheint.

Vorteile des Epoxidharzes:
  • Das Harz hat eine dünnflüssige Konsistenz; damit kriecht es in jede Spalte und Ritze und auch in Holz tief ein.
  • Es ist wetter- und säureresistent
  • Es lässt sich lange (etwa 1,5 Stunden) verarbeiten, bis es anfängt etwas dickflüssiger zu werden.
  • Es härtet auch unter Luftabschluss aus (zwei Komponentenharz).
So gut das Harz die Lücken um ein eingesetztes Fenster auch ausfüllt;
bis es gehärtet oder zumindest so zäh ist, dass man weiterarbeiten kann, dauert es mindestens 12 Stunden.
Das Werkstück kann in dieser Zeit nicht weiter bearbeitet werden.
Das heißt nicht nur wieder warten, sondern auch, dass nur geringe Mengen des Harzes angemischt werden können.
Eben nur so viel wie gerade für diese Aktion gebraucht wird.
Hinzu kommen noch die unterschiedlichen Farben.

Hinweis: Bei den weißen Bauteilen z.B. dem großen Leuchtfeuerhaus, sollte man darauf achten,
nicht gerade mit der roten Farbpaste zwischendurch zu hantieren.
Die andere Farbe findet sich zu leicht auf dem falschen Werkstück wieder.
Erfahrung macht klug, :D und das Entfernen macht nicht wirklich Spaß!

Bild 1




Zum Dosieren benutze ich meist 20 ml Einwegspritzen. Für größere Mengen, z.B. an der Turmbasis, nehme ich schon mal 60 ml/ccm - Spritzen.
Das Harz habe ich in verschließbare Gläser abgefüllt, weil ich es aus den Gläsern leicht in eine Einwegspritze aufziehen kann.
So kann ich leicht kleinste Mengen im Mischungsverhältnis 1:2 herstellen.

Bild 2




Im Moment bin ich fleißig dabei, die kleinen Dinge vorzubereiten.Siehe Foto
In das GLF (Foto 2 roter Pfeil) habe ich mit Biegesperrholz eine Verstärkung eingefügt.
Diese Verstärkung ist wichtig, damit ich das Dach nicht direkt auf das GLF kleben muss.
Das Dach soll auf 2 mm starken Messingstangen aufgesetzt werden.

Erklärung: Es hat sich herausgestellt, dass sich draußen im Leuchtturm Schwitzwasser durch die Temperaturschwankungen absetzt.
Dieses Schwitzwasser kann nicht entweichen. Das führt im Inneren des Turms zur Schimmelbildung.
Um das zu vermeiden, wird das Dach des GLF mit einem etwa 5 mm Spalt auf das GLF gesetzt.
Damit kann kein Regen oben eindringen; aber die Luft kann oben aus dem Turm austreten und der Turm bleibt durch diese Luftzirkulation innen trocken.

Wie schon erwähnt, nach jeder Klebeaktion muss man erst den Kleber härten lassen.
(Foto 2 grüner Pfeil) Einbau der „Fensterbänke“ = 4 Tage
(Foto 2 blauer Pfeil) Einbau der kleinen Fenster.
Jedes Fenster zweimal angießen mit Epoxidharz. Also je Fenster min. 2 Tage.
Die Zeit muss man sich leider auch nehmen, wenn die Fenster richtig dicht werden sollen.

Siehe unten links auf dem Foto 2:
Die Plastiktöpfchen braucht man zum Anmischen des Harzes, und davon ganz viele.
Also in der Küche sammeln.

Zum Auftragen auf Flächen benutze ich 8 bis 12 mm breite Borstenpinsel.
Leider kann man die nach Gebrauch nicht auswaschen – also billige Sortimente kaufen.
Es werden zig Pinsel verbraucht.

Bild 3




Hier noch mal der Sperrholzring im Detail.
In den Sperrholzring sollen die Messingstangen geklebt werden, die das Dach tragen sollen.
Später beim Thema GLF mehr dazu.



Bild 4


Am Wohnbereich sind diverse Schleifarbeiten notwendig, bevor ein weiterer Anstrich erfolgen kann.
Hier liegt im Moment der Schwerpunkt meiner Arbeit.
Bevor ich unten in rot weiter streichen kann, müssen erst die grauen Reste, die unter das Kreppband gelaufen sind, abgekratzt werden.
Das rote Epoxid deckt die dunklen Stellen nicht ab.

Soweit erst mal der Stand der Arbeiten.

Gruß
Dieter
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58

Samstag, 21. September 2019, 13:48

Moin, Moin,
Was läuft denn gerade so.

Ich habe gerade das letzte rechteckige Fenster in Turm A eingesetzt.
Dabei ist mir aufgefallen, dass man zum Anzeichnen im Prinzip nur eine Schablone benötigt.

Bild 1


Nämlich diese.
Klar müssen nicht in jedem Turm alle Ausschnitte angezeichnet werden, aber die eine Schablone reicht.
Die Schablone aus Kartonbogen ist eine echte Hilfe, die Fenster genau zu platzieren.
Deshalb sind hier die Maße der Schablone im Detail:

Bild 2


  • Turm A: Fenster 1 und 2 werden nur im Turm A benötigt, wobei Fenster 2 nur eine Klappe ist. Diese habe ich nicht ausgeschnitten. Es wird nur an dieser Stelle die Klappe außen aufgeklebt.
  • Turm B: Fenster 3 bis Fenster 7 - hier werden alle 5 Fenster angezeichnet und auch real eingesetzt.
  • Turm C: Ebenfalls Fenster 3 bis Fenster 7 anzeichnen. Fenster 3 ist aber nur eine Klappe.

Siehe auch den Bericht „4.6 Wohnbereich, Platzierung der Fenster“, dort ist das im Detail dargestellt.

Bild 3


An der Turmbasis bin ich intensiv am Arbeiten.

Bild 4


Die Leiter wird hinten verschlossen, bzw. sie bekommt hinten eine dünne Wand aus Furnierholz inclusive einer Lage Glasfasergewebe.

Bild 5


So sieht das dann am Ende aus.

Bild 6




Den Ausschnitt kleide ich mit dünnem Holz aus.
Dazu klebe ich mit Leim die Brettchen in den Ausschnitt.
Den Ausschnitt zu machen, hat etwas Schweiß gekostet.
Mit dem Cuttermesser ist kaum ein Durchkommen möglich.
Ich habe dann mit dem Dremel und einem Sägeblatt die Längsschnitte reingewürgt.
Na ja, die Außenhaut sollte ja auch stabil sein.
Beim nächsten Mal werde ich die Ausschnitte vor dem Laminieren anbringen.
Ist auch weniger verletzungsträchtig. ??

Bild 7




Bild 8




Wie man sehen kann, komme ich dem Ziel, die Treppe einzusetzen, immer näher.
Die Tür habe ich gerade eingesetzt.
Nach dem Aushärten wieder schleifen und nochmals sauber mit weißem Epoxi streichen.
Der „Graben“ in den die Leiter eingesetzt werden soll, muss ich noch nach oben über den Rand mit einer Lage Glasfaser abdichten.
Danach kann die Leiter mit viel Epoxidharz eingesetzt werden.

Bild 9




Am Wohnteil können nach den letzten Schleifarbeiten die Fenster eingesetzt werden.
Ich arbeite zwischendurch am Leuchtfeuerhaus.
Dieses habe ich auf das Wohnteil ausgerichtet und dann erst mal mittels eines Styrodurblocks verbunden.
Ich brauche die exakten Umrisse, um die Gaube bzw. die Dachumrandung zu fertigen.

Soweit der Stand hier.
Gruß Dieter
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59

Sonntag, 22. September 2019, 06:27

Moin Dieter,

Es geht ja gut voran, bei dir :ok: Die Leiter gefällt mir besonders gut, aber es währe wohl wirklich besser gewesen, das von Anfang an mit einzuplanen, also den Einschnitt, meine ich.


LG Bernd
Leben beginnt dort, wo die Zeit egal ist! :wink:

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60

Sonntag, 22. September 2019, 12:22

Hey Bernd

Ich hatte gedacht, zwei kleine Schnitte: Leiter
rein und Fettich.
Ne ne, das ging in die Hose bzw. in meine Hand.

Komisch, wenn man mit dem Cutter abrutscht, meint
man reflexartig das Ding fangen zu müssen.

Das hat mehrmals kräftig gepikst. :heul:


Ich lerne daraus - eine gute Planung erleichtert
das Leben ungemein. :smilie:


So, heute mach ich mal Pause. :schlaf:


LG Dieter
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