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Fertig: Leuchtturm Roter Sand, LTRS160

Thor101

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1

Samstag, 15. Juni 2019, 15:56

Leuchtturm Roter Sand, LTRS160

Vorwort
Zeit für etwas Neues.

Nachdem ich die ersten Leuchttürme gebaut hatte, habe ich Gefallen daran gefunden, die Dinger selbst zu bauen.
Mit jedem Modell steigt der Anspruch, es beim nächsten Modell noch besser zu machen. Man lernt
dazu und entwickelt einen immer größer werdenden Erfahrungsschatz und Ehrgeiz.

Also Vorsicht, es liegt ein gewisses Suchtpotential in der Sache.
Ich möchte die neuen Modelle haltbarer (für den Einsatz im Garten) machen.
Wie schon ein Kollege in meinem ersten Baubericht erwähnte, bedarf es nicht der Stabilität für „Godzilla im Garten“.
Und recht hat er!

Ich habe mich nun für Styrodur als Basismaterial entschieden. Mit den neuen Materialien tauchen aber mehr und mehr neue Fragen auf,
bei denen so hoffe ich, ich hier Hilfe erhalten kann. Neue Lösungen oder Ideen kommen und entstehen durch Anregungen oder konstruktive

Kritik aus dem Forum. Ich habe aus den Rückmeldungen bisher immer etwas dazu lernen können.
Beispiel:Modellbauausstellungen (Wettringer-Modellbautage) helfen mir dabei auch immer enorm. Bei den Vorträgen

der Modellbaukollegen gibt es für mich immer besonders viel zu lernen.
Nicht immer des jeweiligen Themas wegen, sondern viel mehr zu beobachten, wie und womit andere Kollegen arbeiten.
Das ist sehr Interessant!
“Last but not least”:
Kreative Anregungen sind gewünscht.
Danke!
Was ich sonst so treibe, findet Ihr <<Hier>>

Thor101

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2

Samstag, 15. Juni 2019, 15:59

1. Planung

Ich werde versuchen, meine Baubeschreibung
etwas detaillierter und nachvollziehbarer als bisher zu gestalten.

Als Musterbild verwende ich hier eigene Fotos des Papierleuchtturms von „Shipyard“ (Maßstab 1:72) mit einer Höhe von 415 mm.
(Den Bausatz habe ich geschenkt bekommen und kann ihn für ambitionierte „Roter Sand Fans“ nur empfehlen)
Der neu geplante Leuchtturm soll eine Höhe von 160 cm haben.
Im Baubericht werde ich alle erforderlichen Maße für diesen Turm angeben.
So, und gleich mal die ersten grundsätzlichen Maße:

Bild 1:

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Thor101

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3

Samstag, 15. Juni 2019, 16:19

Festlegung Legende

Legende: Festlegung
von Abkürzungen die ich im Text für die einzelnen Turmteile
benutzen werde.

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Mopped

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4

Samstag, 15. Juni 2019, 16:31

Hallo Dieter,
schön hier den Bau verfolgen zu können und 1,6m ist ja auch schon mal nicht eben klein.Wenn du den dann in Wettringen ausstellst hälts du auf jeden Fall den Höhenrekord bei den Modellen.
Gruss,Rudi
Strohsterne werden gebastelt-Modelle werden gebaut

Ich bin der,der nicht bei Facebook ist!!!! :abhau: :baeh:

Thor101

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5

Samstag, 15. Juni 2019, 21:50

Hallo Rudi

Werde bei der Höhe noch was rausholen können. Der Flaggenmast ist ja auch noch da ;).
Weisst Du wen ich wegen der Bilder fragen kann?
Das sieht ja blöde aus, riesige Weiße Fläche kleines Bild, und ich würde gerne neben oder unter dem Bild weiter schreiben.
Aber nun munter weiter schreiben, da hab ich mir was vorgenommen...

LG Dieter
1.2 Planung der Turmbasis


Auf Detailbildern des Originals (habe leider keine eigenen Bilder) siehe Google, kann man die einzelnen vernieteten Stahlplatten des Turms erkennen.

Der obere weiße Bereich „TB1“ hat drei Ringe aus einzelnen Platten.

Der nächste, der rote Bereich „TB2“ hat ebenfalls drei.

Der Bereich „TB3“ weiß hat vier Ringe, und der unterste „TB4“ -schwarz- hat fünf.



Entsprechend dieser Aufteilung habe ich beschlossen, einzelne Styrodur-Scheiben anzufertigen.
Upps, Styrodur schneiden?? Problem Verschoben, erst weiter planen.



Also erst mal die Maße festlegen:
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Der Rheinenser

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Samstag, 15. Juni 2019, 22:43

Hallo Dieter,

würdest Du bitte die Bilder in den Beitragstext einbinden, wie ich es für Dich in den beiden vorhergehenden Posts gemacht habe. Wie das geht findest Du in der Hilfefunktion unter Punkt 4.1.1.

Munter bleiben

Klaus
Planung ist die Kunst den Zufall durch einen Irrtum zu ersetzen

Thor101

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7

Sonntag, 16. Juni 2019, 11:40

Sorry

Ja, das Sprichtwort ist immer noch wahr "1. Lese ganz genau und 2. bis zu Ende"
Bitte den letzten Beitrag nicht Korrigieren, ich muss das selbst hinkriegen.
Habe leider lange nicht mehr hier geschrieben, aber ich kriege das hin.
Sonst melde ich mich nochmal.
Danke Klaus !!!!
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Thor101

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8

Sonntag, 16. Juni 2019, 17:37

Styropor- bzw. Styrodur-Schneider

2. Ich brauche einen Styroporschneider

Was brauche ich:
Eine Vorrichtung in der man einen Draht unter Spannung halten kann, etwas Konstantan Draht und eine Möglichkeit, den Strom zu regeln. „Fettich!“

Fertiggeräte zum Styropor schneiden gibt es für gutes Geld im Internet zu kaufen. Ich möchte aber soweit möglich, vorhandene Ressourcen nutzen.

Bauanleitungen für einen Styroporschneider findet man im Internet zu Hauf.

Die Spannungsquelle:
Die Stromversorgung lässt sich auf vielfältige Weise lösen. Alte Eisenbahn-Trafos, jedes billige Labornetzteil oder wie ich es gelöst habe:
Ich hatte noch einen alten Trafo gefunden, der 24 Volt und etwa 3A Wechselspannung liefert. Nach der Gleichrichtung sind das etwa 32 Volt Gleichspannung - genau das was ich haben möchte.

Dazu hatte ich noch einen Drehzahlregler gefunden. („DC-Motor Drehzahlregler 6V-90V MAX 15A 1000W PWM Motorcontroller“)
Unter dem Suchbegriff „PWM Drehzahlregler“ findet man diese bei vielen Internetshops.
Der Regler sollte eine Eingangsspannung von 12 bis 50 Volt bzw. 500Watt vertragen. Siehe oben, für 7 Euro 1000 Watt und für

10 Euro bekommt man schon so etwas mit 2000 Watt. Dazu noch einen Trafo - wenn nicht vorhanden, für etwa 30 Euro.
Der Trafo sollte etwa 24V und min 3 Ampere liefern können. Der Rest ist Kleinkram.

Damit kann ich, egal welche Stärke oder Länge mein Schneiddraht hat, die nötige Stromstärke ohne großes Messen oder Berechnen einstellen.
Ich halte einfach ein Stück des zu schneidenden Materials mit leichtem Druck an den Schneidedraht und drehe die Stromstärke langsam hoch, bis
der Schneidedraht in dem Test-Styrodur Stück versinkt. Fertig!

Prinzip des Aufbaues meines Styroporschneiders:



Die Frontplatte

Und das Innenleben


Mein Styroporschneider, der Drehtellen kann abgeschraubt werden um gerade Stücke zu schneiden.
Unter der Spannfeder ist der Schneidedraht mit einer Schlaufe nur eingehakt, damit man ihn leicht für Kreisbögen Innenschnitte aushaken kann.


Der obere Stromanschluss mit einer Krokodielklemme.


Die Drehtellerauflage. Das ganze auf zwei Schunladenschienen um es an den Schnededraht heran zu schieben.
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Thor101

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9

Dienstag, 18. Juni 2019, 13:02

3.1 Turmbasis

Das Schneiden der Styrodur-Kreisscheiben klappt sehr gut. Hinsichtlich der Kreisscheiben für den
unteren Teil habe ich den Aufwand echt unterschätzt, weil sich der Winkel außen ständig ändert. Dazu später mehr.
Der Styroporschneider funktioniert super. Zum Schneiden gerader Stücke klemme ich eine Alu-Winkelschiene auf den Tisch.
Ein Behelf, aber mir reicht das. Ein Schiebetisch wäre natürlich für den Styroporschneider schön, aber da ich ja fast einmalig ein paar Geraden
schneiden muss, kann ich das auch manuell mit aufgeklemmter Winkelschiene machen.
Die Turmbasis habe ich nochmal in zwei Segmente aufgeteilt. Warum? Zwei Gründe:
1.) ist es von der Handhabung beim Bauen leichter mit zwei Segmenten zu arbeiten.
2.) Der wichtigere Grund ist aber der Farb-Anstrich.
Erklärung:
Der Anstrich bzw. die Farben des Turms werden
durch eine Farbpaste erreicht, die ich dem Epoxidharz beimische. Damit kann
nichts abblättern und er ist wetterfest. Lediglich für den UV-Schutz sollte man
der letzten Schicht noch einen UV-Stabilisator beimischen.
Für den Turm benötige ich drei Farben.

Schwarz, weiß und rot. Schwarz und rot sind gut deckend zu streichen, weiß aber gar nicht so gut.Also mache ich alle Segmente erst in Weiß!

Noch ein Problem ist die Aushärtezeit des Epoxidharzes, und der damit verbundenen Tropfzeit! Es läuft bzw. zieht Nasen noch 4-5 Stunden.
Das Harz härtet bei Zimmertemperatur in etwa 24 Stunden aus, ganz durchgehärtet ist es aber nach meinen Erfahrungen erst nach etwa 48 Stunden.
Wenn die Turmbasis aus einem Segment bestehen würde, ist es egal wie herum man es hinstellen würde - der rote Epoxidharzanstrich
würde in Richtung eines weißen Bereichs laufen. OK, flächig abkleben ginge eventuell auch, aber ich finde es leichter, die Turmbasis aus zwei Elementen zu machen.
Da ich gerade dabei bin, das Material:
Ich habe mich bei der Firma Breddermann-Kunstharze eingedeckt.
Leuchttürme aus Styropor/Styrodur Wetterfest machen.
1.) E40D 12 kg, Artikel-Nr.: E40D.12 niedrigviskoses (dünnflüssig) ungefülltes Epoxidharzsystem, Tropfzeit 40min, vergilbungsarm
2.) + 1 Lage Glasfaser 390 g/qm / (GF390KF) /
3.) + 1 Lage Glasfaser 160 g/qm (GF160KF)
4.) Farbpaste deckend 500 g Flasche Artikel-Nr.: FP-NX.05, je einmal rot, schwarz und weiß
5.) UV-Stabilisator BEL91 Art.Nr.HP-BEL91




Habe die ersten Scheiben aufeinander geklebt. Als Montagehilfe benutze ich ein 200mm Abflussrohr.
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Snoot

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10

Donnerstag, 20. Juni 2019, 10:46

Na da bin ich mal gespannt, wie es weitergeht. Scheint ne Menge arbeit zu sein.

Thor101

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11

Freitag, 21. Juni 2019, 14:24

3.2 Turmbasis

Wie schon erwähnt, ist der Aufwand zum Schneiden der Kreisscheiben wesentlicher größer als ich gedacht habe.
Die oberen Scheiben sollte man nicht wie ich einzeln, sondern besser als Block schneiden.
Also direkt vom Radius der unteren Scheibe „169 mm“ auf die obere „145mm“.
Macht bei 8 Scheiben (weil ich die erste Scheibe der Turmbasis 3 gleich mitschneide) eine Höhe von 16 cm. Ja, es sind rechnerisch 1,5 Grad, aber ich stelle in einer Höhe

von 16 cm eine Abweichung des Schneiddrahtes von 24 mm ein. Weil ja die Differenz der beiden Radien (169mm unten und 145mm oben) 24 mm betragen.
Ich hoffe es ist verständlich?
Hier fällt mir ein, dass ich ein wesentliches Detail meines Styroporschneiders vergessen habe zu erwähnen. Um den Schneidedraht so schräg
zu stellen, dass er vom unteren Radius 169 mm in einer Höhe von 16 cm den Radius von 145 mm schneidet, muss ich den Winkel verstellen können.


Um die Winkel zu bekommen, habe ich mir ein Modell des Bogens der Turmbasis 3 bis 4 gebaut und einfach gemessen. Nicht lachen, aber da sind meine
mathematischen Kenntnisse zu Ende.

Das Messen und Schneiden war ein hartes Stück Arbeit. Das Ergebnis ist für mich relativ ausreichend, aber der Weg ist doch sehr umständlich.

Vielleicht baut ja jemand anderes auf diese Art einen Roten Sand und findet eine praktikablere Lösung.
Ach,hier die Maße mit denen ich gearbeitet habe:

Die einzelnen Styrodurscheiben habe ich mit je 6 Abstandsblöcken je Ebene, ebenfalls aus Styrodur, zusammengeklebt.

Ich benutze dafür Propellerleim, also wasserfesten Holzleim. Das funktioniert recht gut und ist unproblematisch.
Das Schneiden und Ausrichten ist soviel Arbeit, dass ich gleich immer alles doppelt erstellt habe. Es entstehen also nicht ein sondern zwei Leuchttürme. Geringer Mehraufwand ;-) :)
Ich habe die erste Turmbasis mit Pappscheiben (Imitation der Stahlplatten im Orginal) beklebt und dann 1 Lage Glasfaser 160 g/qm aufgebracht.

Das Ergebnis ist noch nicht so, wie ich es mir vorgestellt hatte. Da muss ich noch mal drüber brüten.
Den anderen Turm habe ich mit einfachem Nesselstoff bespannt, um eine erste Grundfestigkeit zu bekommen, und dann mit Epoxidharz eingestrichen. Auf den mit Epoxi gehärteten Nesselstoff
kommen dann 1 Lage Glasfaser 390 g/qm und 1 Lage Glasfaser 160 g/qm. Reihenfolge von Innen nach Außen immer erst die grobe Glasfaser dann die feine!


Sieht schon gut aus. Das wird jetzt der erste Leuchtturm. Also der Rechte, den werd ich als erstes fertig stellen.
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Thor101

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Samstag, 22. Juni 2019, 12:00

@ Snoot

Zitat

Na da bin ich mal gespannt, wie es weitergeht. Scheint ne Menge arbeit zu sein.


Danke Michael, ja es ist immer mehr Arbeit als man vorher denkt.

Aber ich hab ja sonst nichts mehr zu tun als Rentner :D.
Unglaublich, aber ich komm zu nix mehr.
Gruß Dieter

Zitat von »Snoot«

Na da bin ich mal gespannt, wie es weitergeht. Scheint ne Menge arbeit zu sein.
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Predator

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Samstag, 22. Juni 2019, 13:18

Den Baubericht darf nicht meine Frau sehen.
Auf Leuchttürme steht sie und dann noch "Roter Sand".
Sonst muß ich auch noch ran, habe aber so viel zu tun :rolleyes:

Sehr schöner Baubericht :wink:
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Thor101

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14

Samstag, 22. Juni 2019, 19:24

Hey Oliver
Schön das Du auch vorbei schaust. Danke.
Dieser Turm ist für meine Schwester. Die Auftragsarbeit für meine Frau hab ich schon Fertig :!!

Kleiner Tipp, wenn ich bei meiner Frau Punkte sammeln will, einmal Blumen pflücken

bringt mehr Punkte als 10 mal spülen- :thumbsup:

Gruß Dieter
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15

Samstag, 22. Juni 2019, 19:57

4.1 Der Wohnbereich

Nun zum kniffligen Teil. Der Wohnbereich hat es in sich.

a = 30,7 cm; ru = 17,72; Ru = √3 / 3 * a

Ru = 17,72 cm ; a = 30,69; a = Ru*3/√3



Wichtig! Die 4 Punkte "Pm0" so wie die Punkte "Pt1", "Pt2" und "Pt3" sind die zentralen Konstruktionspunkte!
Pm0 = Mittelpunkt bzw. Mittelachse des Turms
Pt1, Pt2 u. Pt3 bilden die Mittelachse der 3 Außentürme, die dann ein gleichschenkliges Dreieck um den Mittelpunkt "Pm0" bilden.

Ich habe mir als erstes (sehr sorgfältig) eine Schablone gefertigt.

Beschreibung der Konstruktion:

Legen Sie den Mittelpunkt "Pm0" auf einer ausreichend großen Pappe, besser Sperrholzbrett, fest.
Zeichnen Sie um den Punkt "Pm0" einen Kreis mit dem Radius (17,72 cm) "Ru".
Legen Sie einen beliebigen Punkt auf dem gezeichnetem Kreisbogen "Kb0" fest. Bezeichnen Sie diesen Punkt mit "Pt1".
Schlagen Sie einen Kreisabschnitt um den Punkt ""Pt1" mit dem Radius "a".
Der Punkt an dem der Kreisbogen "Kb0" mit dem Radius (30,7cm) "a" geschnitten wird, ist einer der nächste Punkte: "Pt2" bzw. " Pt3", je nachdem, wie herum sie anfangen.
Bezeichnen Sie die Schnittpunkte so wie in der Musterzeichnung im Uhrzeigersinn. Durchstechen oder durchbohren Sie die Platte an diesen 4 Punkten. ("Pm0", "Pt1", "Pt2" und "Pt3")

Zeichnen Sie noch die Kreisbögen "Kb1" bis "Kb4b" um die jeweiligen Mittelpunkte, um unsere Schablone anschaulicher zu gestalten.
Die Schablone nutze ich, um die Punkte "Pm0" und "Pt1 bis3" auf die vielen Sperrholzbretter zu zeichnen, die ich sägen muss.

Diejenigen, die das mit einer Portalfräse machen: „mit Euch spreche ich nicht“ --- purer Neid… :D

Für diejenigen, die keine CNC-Fräse haben wie ich, müssen sägen. Wichtig ist, dass von unserem Muster immer exakt die gleichen Konstruktionspunkte auf das zu sägende Kleeblatt übertragen werden!
Anmerkung:
Da die drei Punkte Pt1 bis Pt3 ein gleichschenkliges Dreieck bilden, scheint es egal zu sein, welchen Punkt wir mit Pt1 oder 2 bezeichnen.
Dies würde zutreffen, wenn wir exakt ein gleichschenkliges Dreieck hinbekommen, was aber in den seltensten Fällen gelingt.
Es schleichen sich fast immer geringe Ungenauigkeiten ein. Damit diese durch Multiplizieren der Teile nicht größer werden, behält man besser die Konstruktionspunkte Pt1 , PT2 und Pt3 immer in der Reihenfolge bei.
Gerade auch wenn wir unsere ausgeschnittenen Platten übereinander montieren, sollten die gleichen Konstruktionspunkte exakt übereinander liegen!
ACHTUNG! Die Schablone erhält noch keinen Innenkreis-Ausschnitt, da sonst der Konstruktionspunkt „Pm0“ verloren ginge. Also nur die äußere Form aussägen.
Falls die Schablone aus 5 mm Sperrholz besteht und man die Form 1,5 bis 2 mm größer aussägt, kann man die Schablone zum Schluss gleich als „Sperrholzplatte 1“ verwenden.
Also: Die Kreisbögen um Pt1 bis Pt3 nicht mit 5 cm sondern mit Rt = 5,2 cm und den Kreisbogen um Pm0 nicht mit 14,5 cm sondern mit Ra = 14,7 cm.

Nun fehlen noch der Aufbau und die Maße der einzelnen Sperrholzplatten.

Hier die Daten.


Auf die ausgeschnittene Sperrholzplatte „Nr. 2.“ leime ich für die umlaufende Hohlkehle eine 14 mm starke Styrodurplatte.
Darauf kommt die Platte „Nr. 4". Wichtig: Ich zentriere alles zusammen über die vier Konstruktionspunkte.
Durch die 4 Konstruktionspunkte stecke ich 1,2mm Stahlstifte; damit kann ich die Platten 2 und 4 exakt übereinander ausrichten.

Desgleichen verfahre ich mit den Platten 6,7 und 8.

So, das war erst mal genug Gehirnschmalz. Sollten Fragen oder zusätzliche Bilder gewünscht sein, bitte melden.
Euch allen einen schönen Abend.


[font='&quot']Gruß Dieter[/font]
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16

Sonntag, 23. Juni 2019, 11:31

Der Wahnsinn hat einen Namen :thumbup:

Danke für den Ehefrauentip :abhau:
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Donnerstag, 27. Juni 2019, 11:08

4.2 Die Spitzen der Aussentürme
Da ich weder Drehbank noch eine Drechselbank besitze, haben mir die Spitzen unterhalb der Aussentürme bisher große Kopfschmerzen bereitet. Um ein gutes optisches Ergebnis zu bekommen, sollten die Spitzen konkav, also nach innen gewölbt sein. Ihr wisst schon was ich meine.

Mit einer Einspannvorrichtung für eine Bohrmaschine mag es auch funktionieren, aber für 25 Euro eine Minidrechselbank ist super.

Ich habe mir lediglich einen Elektromotor mit Halterung „OriGlam Mini-Bohrerspitze für Handbohrer, 12–24 V, Drehmotor mit Bohrfutter und Halterung“ bestellt, und auf ein Stück Holz montiert.
Ich mag einfache pragmatische Lösungen.Wer wie oben beschrieben, einen PWM-Regler zum Styrodur schneiden benutzt, kann das Gerät auch als Drehzahlregler für die Minidrechselbank benutzen.
Nun habe ich endlich einen praktikablen (günstigen) Weg gefunden, um diese „Spitzenhüte“ selbst herzustellen zu können.

Ein Bild sagt mehr als tausend Worte.

Den Styrodurkegel habe ich hinter der Pappscheibe mit dem zentralen Bambusstab in das Bohrfutter eingespannt. Die Spitze vorn steckt in einem gefetteten Loch in dem Holz. Das wars schon.



Die unteren Spitzen sind noch von den 90cm Türmen übrig. Die rechten drei sind aus massivem Holz; die hat mir mein Nachbar gedreht. Aber die anderen habe ich selber aus Styrodur gemacht.
„Selfmade“, da muss man niemanden fragen.

Herstellung der Spitzen:
Zuerst habe ich aus Kartonbogen (Bastelpappe) Rundscheiben mit einem Durchmesser von 102 mm (wir brauchen später 100mm) ausgeschnitten und diese je eine auf einen Styrodurwürfel 105x105x105 mm geklebt. Dann mittig und senkrecht einen 5 mm Bambusstab durch die Pappscheibe und den Würfel gesteckt (und auch mit Leim verklebt), der dann an beiden Seiten etwa 4 cm herausragt. Mit der Standbohrmaschine 4mm vorbohren erleichtert die senkrechte Führung.
Diesen dicken „Zahnstocher“ habe ich dann an der Unterseite, also da wo er aus dem Styrodur austritt, angespitzt. Auf dem Styroporschneider habe ich ein kleines Loch, etwa 5 mm, neben dem Schneidedraht gebohrt. In dieses Loch stecke ich die Spitze meine Bambusstabes und schneide mit dem Styroporschneider das überflüssige Material ab. Als Führung oben dient mir die runde Papierscheibe, an der ich den Draht entlangführe.
Man erhält dann einen Styrodurkegel. Dieser lässt sich prima mit der Eigenbaudrechselbank und etwas Schleifpapier in die gewünschte Form bringen. Es staubt dann leider sehr und eine Atemmaske sollte hier Pflicht sein. Ach so, der kleine Knoten an der Spitze des Kegels wird in einem zweiten Arbeitsschritt angefügt, und dann mit Schleifpapier in Form gebraucht. Es bedarf erst ein, zwei Versuchsobjekten bis es klappt, also Ruhe bewahren und mehrere Styrodurkegel bereithalten.
In dem Bild unten sieht man 4 große Kegel - die äußeren beiden sind schon angeschliffen und müssen nochmal mit rotem Epoxidharz gestrichen werden. Die mittleren beiden sind einmalig gestrichen worden. Um Rissbildungen vorzubeugen, habe ich 3mm Kurzglasfasern beigemischt.
Das Ergebnis ist nicht so, wie ich es mir gewünscht habe. Die Schnipsel machen das ganze sehr rau - ich möchte aber eine glatte Oberfläche. Mist, alles wieder glattschleifen. Die Kegel mit Glasfasermatten zu belegen ist schwierig, und damit keine Option.
Bei den Massivholzkegeln habe ich das mit den Glasfaserschnipseln erst gar nicht versucht. Es erschien mir unnötig, da das Epoxidharz tief in das Holz einzieht. Mann kann auch mit einer Heißluftpistole nachhelfen. Es hat halt alles Vor- und Nachteile!

So hier erst mal ende für Heute.
Gruß Dieter
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Samstag, 29. Juni 2019, 11:38

4.3 DerWohnbereich

Ausblick:
Die Turmbasis benötigt noch eine zweite Lage Glasfaser, aber im Moment ist mir einfach danach, am Wohnbereich weiter zu arbeiten. Aktuell kämpfe ich mit den Doppelfenstern.
Was solls, mit den Styrodurkegeln hat das super geklappt. :lol: Ich arbeite später daran weiter und werde dann natürlich ausführlich über Bullaugen und Beleuchtung etc. berichten.

Erstmal weiter mit dem Wohnbereich:

Nachdem die „Kleeblätter“, also Holz und Styrodur, miteinander verleimt sind, kann der Innenausschnitt gemacht werden.

Halt!Erst die Maße!

Beim oberen Teil darf der Innenausschnitt einen Durchmesser von maximal 158 mm haben, da direkt darüber noch das große Leuchtfeuerhaus mit einem

Innendurchmesser von 165 mm und einem Aussendurchmesser von 181 mm kommt.
Das Große Leuchtfeuerhaus soll auf etwa einer 20 mm hohen Kante aus Biegesperrholz gesteckt werden. Dazu später mehr.

Die unteren Platten (6,7 und 8 unter der die Spitzen der Außentürme geklebt werden, erhalten wie die Turmbasis einen Innenausschnitt mit einem Durchmesser von 200 mm.

Bild der unteren Platte von unten (Innenausschnitt 200 mm).



Bild der unteren Platte von oben.

Hier sieht man ein Detail, das ich auch vergessen hatte zu erwähnen. Es besteht aus einer etwa 18mm hohen Biegesperrholzrundung (ist auf dem Bild mit rotem Epoxidharz aufgeklebt.

Der Turm ist hier teilbar und kann einfach zusammensteckt werden. Gleiches kommt später nochmal auf der oberen Platte um das große Leuchtfeuerhaus auf zu setzen.

Also die untere Platte (siehe oben) soll auf der Turmbasis fest verklebt werden. Das obere Teil mit dem Wohnbereich und den drei Aussentürmen wird einfach aufgesteckt.
Als Aufsteckhilfe oder Hülse dient die 18 mm hohe Kante aus Biegesperrholz. Diese Kante wird mit Epoxidharz wasserfest verklebt.

Vorteile dieser Teilung oder erwarteter Vorteile:

a) Ich habe nach Fertigstellung Zugriff auf den Innenbereich der Aussentürme, da diese ja von unten noch offen zugänglich sind.


b) Bei den ersten 90cm-Türmen hatte ich immer Probleme mit dem Transport. Ständig sind die gesamten Oberteile mit den empfindlichen Spitzen etc. heruntergefallen.
Neuer Versuch! Ob es sich bewährt, weiß ich noch nicht, da man wahrscheinlich eh gezwungen sein wird diese großen Teile einzeln zu tragen.

---

Irgendwie klappt das heute mit der Beschreibung
nicht so gut. Falls nachfragen sind nur zu.
Für Heute dann Hitzefrei. :saufen:
Gruß Dieter
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Truckoldi

.

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Sonntag, 30. Juni 2019, 07:23

Moin Dieter,

So, nachdem bei mir nun alles wieder rund läuft, habe ich mir deinen Leuchtturmbau, in aller Ruhe durch gelesen. Ich finde das sehr, sehr interessant und du beschreibst auch alles sehr genau, das finde ich auch klasse.

Und mit der Größe/Höhe, da gebe ich Rudi (Mopped) recht, da hältst du den Höhenrekord und hast meinen Kranausleger um gut 1 Meter übertroffen. :ok: :grins:

Interessant finde ich auch die Beschreibungen, zu deinen selbstgebauten Gerätschaften, der Styroporschneider ist ja mal genial und über die kleine Drehbank, müssen wir uns mal unterhalten, wenn du wieder da bist, denn so etwas, bzw. so was ähnliches könnte ich auch gebrauchen.

Also alles in allem, wirklich lesenswert, was du hier machst und ich bin wirklich gespannt, wie es weiter geht. :)


LG Bernd
Leben beginnt dort, wo die Zeit egal ist! :wink:

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20

Donnerstag, 4. Juli 2019, 23:09

Zwischenbericht

Hallo Bernd,
danke erst mal für Deine aufmunternden Zeilen! Mit dem Bericht selbst geht es in Kürze weiter - ist schon in Arbeit.

Anstatt eine PN stell ich mal meine Fragen hier; vielleicht hat ja ein Mitleser eine Idee zu meinen Fragen. Bei dem Vortrag von Dir letztes Jahr bzw. von Thorsten (Dragonfan) bei den Wettringer Modellbautagen sah das mit der Verarbeitung von Polystyrol sehr "einfach" aus. Daher kam mir die Idee, auch einige Teile aus Polystyrol zu fertigen. Polystyrol ist für mich in der Form ein neuer Werkstoff und ob der an der hier verwendeten Stelle richtig ist, weiß ich nicht.



Erst mal ein paar Bilder als Diskussionsgrundlage.




Oben links Versuch1 eines selbst gebauten Kreisschneiders, daneben rechts in Rot der gekaufte Kreisschneider, darunter eine Ersatzklinge für den Kreisschneider.
Der selbst gebaute Kreisschneider funktioniert so nicht; der gekaufte ist etwas zu instabil für meine Zwecke. Aber eine neue Konstruktion ist schon in meinem Kopf - das will ich jetzt hinkriegen.

Das Gravierwerkzeug oben (Schabhaken) ist toll, aber die Klinge lässt sich nicht wechseln.
Für den Kreisschneider gibt es Ersatzklingen. Wenn man sich diese Klinge des Kreisschneiders ansieht, fällt auf, dass man diese auch als "Schabeklingen" einsetzen kann.
Das funktioniert auch mit dem Kreisschneider recht gut, aber das Ding muss stabiler sein und die Klinge darf max. 3 - 4 mm aus ihrer Halterung hervorstehen
(Stabilität). Wie gesagt, ein neuer Kreisschneider ist in Arbeit. Ich hoffe, das kriege ich hin.
Unten ein Akkuschrauber von dem ich erst dachte, dass der nur für unsere Umbauphase im Haus gebraucht würde; dass der
sich aber trotz meiner schönen Standbohrmaschine als das Hilfsmittel schlechthin entwickelt hat, hätte ich nicht gedacht.


Als Lienal zum Schneiden benutze ich die L-Profil Aluschiene, weil diese gut Druck auf die Kanten macht.
Dazu man muss die Schiene umgekehrt wie auf dem Bild auf das Werkstück drücken. Na ja, klappt

mehr oder weniger, ich werde mir noch eine Schneidplatte mit Anschlag und einem geführten Lineal bauen müssen.
Gibts ja nicht zu kaufen und basteln macht Spaß...

Meine Gehversuche:




Zum Thema:

Der Leuchtturm bekommt im Wohnteil Doppelfenster. Ich meine, dies ist ein Detail das unbedingt dazugehört.
Der Fensterrahmen innen in weiß wie auch die Verkleidung sind kein Problem. Das Problem ist der äußere Rahmen. Dieser ist rot; und ich bin mir nicht sicher, ob
ich den aus Polystyrol machen kann (Falls es nicht klappt, wird der äußere Rahmen aus Holz gemacht und mit Acrylharz getränkt und damit wetterfest verklebt).
Dann noch das Problem mit der Fensterscheibe - Polystyrol oder Acryl? Das Fenster muss dicht sein, also wie und womit verkleben? Polystyrol, ok das

könnte ich in die weiße Innenverkleidung kleben. Nachteil, Polystyrol soll nicht so witterungsbeständig bzw. vergilbungsfest sein wie Acryl.
An diesem Punkt stehe ich konkret und komm nicht richtig weiter. Hast Du dazu eine Idee?

LG Dieter
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21

Freitag, 5. Juli 2019, 07:06

Moin Dieter,

Es gibt keinen Grund, Kunststoffplatten nicht zu benutzen, außer halt das es schwieriger wird mit dem Zuschneiden, je dicker die Platten sind und deshalb funktionieren auch die Kreisschneider dann nicht so gut.
Bei dem Workshop habe ich Platten in 0,5mm und 0,75mm benutzt und bei dir fängt es ja eigentlich erst bei 1,0mm und dicker an.

Ok, auf den von dir gebauten Kreisschneider, bin ich aber schon mal gespannt.

Das L-Profil in Alu zum schneiden zu nehmen ist schon ok, aber nicht wirklich gut, da man das Alu sehr schnell mit dem Messer einschneidet.
Besorge dir da lieber mal so ein L-Profil, oder auch ein T-Profil, aus Stahl, das ist um einiges stabiler, was das schneiden angeht.

Zu deinem Fensterproblem, ja da habe ich was, transparente Vivakplatten, was das nun genau ist kann ich dir auch nicht sagen, aber es lässt sich sehr gut Verarbeiten, wie ich Ende letzten Jahres bei der Lightbar, vom „Dicken“, festgestellt habe.
Das bekommst du ab 0,5mm an aufwärts und für kleines Geld im Architektur Bedarf, klick einfach mal drauf, kommst dann direkt dahin.
Zum Kleben, würde ich für draußen, Silikonkleber nehmen, ist dicht und wetterfest.

Ich hoffe das ich dir damit helfen konnte,


LG Bernd
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22

Freitag, 5. Juli 2019, 11:08

Hallo Bernd
Wow, Geschwindigkeit ist keine Hexerei.
Danke für die schnelle Antwort!

Das ist ja echt super, werde ich mir sofort bestellen und ausprobieren.
Ich glaube dann habe ich es. :lol:


Mit dem roten Polystyrol hab ich so meine Schwierigkeiten, :bang: aber das ist auch 2mm stark.
Schlimmstenfalls, das was ich so hasse, schleifen schleifen schleifen.
Nochmals Danke!
Gruß Dieter
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23

Freitag, 5. Juli 2019, 15:41

4.4 Der Wohnbereich

Ach ja, eine Übersicht mit Maßangaben ist mal wieder fällig:

Die Maße sind alle in „mm“.




Achtung, bei der Fensterhöhe muss man eventuell korrigieren. Die umlaufenden Nietenreihen 70 mm auseinander, dann passt es mit einer Fensterhöhe von 75 mm, so dass der Rahmen oben in der Nietenreihe steckt. Je nach Geschmack.


Ich weise nochmal darauf hin, dass ich hier nur eigene Bilder meines Papiermodells verwende. Es ist also empfehlenswert, wenn sich jeder selber über Details des Turms anhand von Bildern des Originalturmes „Roter Sand“ im Internet informiert. Das Wohnteil hat innen etwa Ø 270 mm und außen 290 mm. Wandstärke somit 10 mm. Die Wandstärke ist gewünscht, um wie im Original, Doppelfenster einzubauen. :)

Nun aber los. Als erstes habe ich mir eine Passform gemacht. (lohnt sich und spart Nerven!).

Mittels des Styroporschneiders 3 Scheiben mit einem Durchmesser Ø 268 mm, 2mm weniger, weil ja noch Bastelpappe darauf kommt. Bei einer Stärke des Styrodurs von 2 cm brauchen wir noch 2 Abstandsblöcke, Höhe = 50 mm. Das sind dann zusammen 2 X 50mm plus der 3 Scheiben a 20 mm zusammen 160 mm.

Die Passform hat dann ungefähr folgende Maße: Durchmesser Ø 269 und Höhe 160 mm

Passform =>

Den Wohnbereich habe ich hier schon auf das Oberteil geklebt und mit 1 Schicht Glasfaser belegt.

Aufbau von innen nach außen:

1. Schicht Biegesperrholz
2. Styroportapete
3. 1 Lage Glasfaser 160 g/qm
Meine Styroportapete ist mit der Pappe zusammen etwa 3,7 mm stark. Mit Kleber kommt man knapp auf 4,5 bis 5mm Stärke.



Die 1. Schicht besteht aus Biegesperrholz. Wenn man die Schicht um die Passform gelegt hat, und die beiden Enden bündig aneinanderstoßen, kann man alles mit ein paar Gummibändern fixieren. Die überlappenden Enden habe ich einfach mit etwas Stoff und Propellerleim verbunden (etwas Plastikfolie als Schutz auf der Passform, gerade an der Nahtstelle, erleichtert es, beide Teile später zu trennen). Damit die schöne gleichmäßige runde Form und die Stabilität bleibt, wurde das Holz (noch auf der Passform belassen) mit einem Epoxidharzanstrich und anschließendem Föhnen (damit es besser ins Holz eindringt) bearbeitet. Da die nächste Schicht luftdicht ist (Leim würde nur schwerlich aushärten), wird die Styroportapete mit Epoxidharz auf das Holz geklebt. Verfahren etwa wie beim Holz. Außen kommt zum Schluss noch 1 Lage Glasfaser 160 g/qm, mit Epoxidharz und mit etwas roter Farbpaste verklebt.



Die 3 Aussentürme habe ich mit einer Fertigform hergestellt. Wer alte Dosen, in denen mal Erdnüsse waren :) rumliegen hat, wird feststellen, dass diese einen Durchmesser von 8,37 cm haben. Der obere Rand (8,4cm) ist nicht verwertbar.

Bild
Man benötigt also zwei Dosen, die man in die Röhre von beiden Seiten ohne den oberen Rand als Passform benutzt. Mit zwei Lagen Styroportapete kommt man auf 10 cm- perfekt. Also gleich drei Röhren Ø 100 mm mit einer Höhe von 160 mm und gleich den Turm für das kleine Leuchtfeuerhaus Ø 100 mm mit einer Höhe von 120 mm herstellen.
Außenschicht: die übliche Glasfaser 160 g/qm und das Epoxidharz sofort mit entsprechender Farbpaste. Aussentürme rot, kleines Leuchtfeuerhaus weiß.
Kleiner Tipp: die schwarze, besonders aber die rote Farbpaste, sind sehr farbintensiv. Vermeiden Sie es unbedingt, beides gleichzeitig auf einem Tisch zu verarbeiten oder mit den gleichen Fingern mal das eine oder andere Teil vor dem Aushärten anzufassen. Auf den weißen Bauteilen bekommt man die Flecken sehr sehr schwer wieder weg. Wenn es doch passiert, sofort mit Aceton sauber abwischen!
Das rot deckt eigentlich ganz gut, aber schwarze Stiche oder Punkte bekommt man auch nur schwer überdeckt. Grundsätzlich sollten also alle Teile sauer weiß sein, um mit einer anderen Farbe gleichmäßig deckend überstreichen zu können. Außer Schwarz, das ist deckend.
Weiß überstreichen hilft auch wenig, da das weiß nicht so deckend ist, oder man müsste einen Übermäßigen Teil Farbpaste beifügen. Ob das Epoxi dann noch stabil bleibt weiß ich nicht. Besser => Immer nur mit einer Farbe arbeiten! Farbpaste im Gesicht oder Händen macht nix, Hauptsache nicht am Modell.
Ach, noch eins, die letzte Epoxi-Schicht sollte einen UV-Stabilisator für Kunstharzsysteme enthalten. Der Stabilisator vermindert Vergilbung und schnelles ausbleichen der Farben über die Jahre.


So erstmal kurze Pause, wegen Material etc.
Gruß Dieter
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24

Samstag, 6. Juli 2019, 06:56

Moin Dieter,

Keine Ursache, du weißt ja unmögliches mache ich sofort, nur die Wunder dauern etwas länger, also keine Hexerei, man will ja nicht auf dem Scheiterhaufen landen. ;( :tanz:

Aber nun mal im ernst, das mit dem Schleifen, macht ja keiner wirklich gerne, nur oft ist es so, dass man nicht dran vorbei kommt, leider. :motz:

Was du bisher wieder gemacht hast, sieht schon gut aus und hat Hand und Fuß, so wie ich das sehe. Aber nun doch mal eine Frage, welchen Maßstab hast du für den Leuchtturm zugrunde gelegt, oder habe ich da was Überlesen?


LG Bernd
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25

Samstag, 6. Juli 2019, 12:52

Hallo Bernd
Material habe ich gestern sofort bestellt. Habe mir mal 0,5 und 1 mm starke Vivakplatten bestellt. Die kommen ja flott.
Maßstab, mm, mit Maßstäben habe ich es gar nicht so, obwohl die Frage immer wieder aufkommt. Ich vermute, dass viele Modellbauer hier natürlich einen bestimmten Maßstab benutzen und das sicher aus vielerlei Gründen.
Ich baue ja nicht für eine bestimmte Eisenbahn, also ich meine, eine Gartenbahn oder so. Meine Überlegungen bevor ich einen Leuchtturm baue gehen andere Wege. Bei den ganz kleinen, die auf einem Diorama stehen, müssen die noch Platz auf der Fensterbank haben oder etwas größer „Welche Größe ist gefällig?“Du siehst, ich gehe da sehr pragmatische Wege.
Bei den großen (über 1 m), ich bin 1,78 m groß und möchte im Stehen ohne Leiter am Turm arbeiten können :) :)


Nee, im Ernst, habe ich gar nicht so drüber nachgedacht, obwohl, das Arbeiten ohne Leiter...
Mein Turm (etwa 160 cm) hat einen Maßstab von etwa 1:17. (Originale Bauwerkshöhe Roter Sand 28 m).
Ich habe eine Unmenge von Fotos gesammelt und aus den Bildern die einzelnen Maße anhand der Originalgröße ermittelt. Auch mein Papiermodell hat mir dabei geholfen.
Ich lege dazu einige Maßpfeile wie in Corel oder Excel möglich über die Bilder.
Über die Eigenschaften sieht man, wie groß jeder Maßpfeil ist. Über die Länge eines Maßpfeils, bei dem die Größe des Objektes, das er bemisst bekannt ist, ermittele ich einen Faktor, mit dem ich dann die anderen Längen berechnen kann. Aber das brauche ich den Profis hier nicht erklären denke ich. Das Ganze habe ich in Excel gemacht, weil ich mich halt mit Excel auskenne.
Praktisch sieht es dann so aus: Ich habe das Bild eines Turms mit vielen Maßpfeilen und Maßangaben und gebe dort nur die gewünschte Gesamthöhe ein, und das Programm errechnet mir alle Einzelmaße per Makro neu. Zumindest in der Planungs-Übersicht, für die Details z.B. Wohnung mach ich das noch manuell. Etwas verrückt, aber wenn man im Winter nix zu tun hat…

So als Rentner hat man wenig Zeit. Wir haben meinen einen alten Fernsehsessel zerlegt. Darin war ein schöner kräftiger 24V Motor, den ich mir gleich gesichert habe. Werde mir jetzt gleich dafür eine Zahnriemenscheibe und eine Welle mit Lager, Riemenscheibe, Bohrfutter und Sägeblattaufnahme (15€) vom Chinamann bestellen. Meine „Drechselbank“ soll etwas aufgepeppt werden. Ach so, einen Reitstock für 11€ bestell ich gleich mit. (Da ist so eine mitlaufende Spitze drin und man kann über ein Stellrad das Werkstück einklemmen.)

So nu aber Schluss mit lustig, husch husch an die Arbeit. Ich komm zu nix.
Viele Grüße Dieter
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26

Sonntag, 7. Juli 2019, 06:52

Moin Dieter,

Ja 1:17,5 hatte ich mir ausgerechnet, deshalb auch meine Frage, aber nun ist es klar, weil du da nach ganz anderen Kriterien vorgehst, was ich durchaus vernünftig finde. Unsereiner ist ja nun mal an den Maßstab, seiner Fahrzeuge gebunden. :)
Der E-Motor, aus dem Fernsehsessel, dürfte dir dann für den Antrieb, der Beleuchtung dienen, da bin ich auch schon mal gespannt drauf, wie du das machst. Kommt da ein drehbares Prisma rein,oder nur ein Spiegel, wie man es von alten RKLs her kennt?, aber immer mit der Ruhe und nur nicht hetzen. :grins:


LG Bernd
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27

Sonntag, 7. Juli 2019, 13:34

Hey Bernd
Die Sache mit dem Motor ist so, dass ich die mini Drechsel/Dreh-Bank völlig neu aufbauen möchte. Wenn die fertig ist poste ich mal ein paar Bilder.

Hier siehst Du den Größenunterschied der Motoren. Der neue Motor ist ein dicker Brummer und schnurrt wie ein „Kätzchen“.
Zu den Leuchtfeuern werde ich zu gegebener Zeit berichten. Da steht ja auch noch die Entscheidung Rundumlicht (macht alle wahnsinnig) oder Blinkfeuer (etwas weniger nervend) an …

Zwischenbericht Fenster
So, der Kreisschneider und die Fenster.
Falls jemand den Kreisschneider nachbauen möchte, das wichtigste ist eine Kurze stabile Stahlnadel die etwa 3 mm herausragt. Das Messer bzw. die Klinge sollte auch max. 3-4 mm herausragen, damit der Rest der Klinge mittels Unterlegscheibe fest verschraubt werden kann. Sonst wandert die Klinge aus bzw. verbiegt sich unter Umständen. Also alles so stabil wie möglich. Meine Konstruktion ist nicht ganz ideal, aber mir fehlte das richtige Material. Achtung die Klinge muss in einem Winkel von 90 Grad zum Werkstück stehen besser noch 1 bis 2 Grad über den rechten Winkel hinaus. Links und Rechts der Klinge habe ich dünne Messingstreifen zur Führung gelötet, oder man feilt eine Mulde, so dass sich die Klinge nicht verdrehen kann. Beim schneiden bzw. „aushobeln“ des Materials treten große Kräfte auf, die von der Feststellschraube allein nicht gehalten werden können.


Das Ergebnis ist annähern so wie ich es mir vorgestellt habe.
Die Stege klebe ich natürlich ein, diese mit aus zu schneiden ist mir zu aufwendig.
Asicht von vorn

Ansicht von unten
So, das wars schon für Heute.
Gruß Dieter
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28

Montag, 8. Juli 2019, 06:32

Moin Dieter,

Der Kreisschneider sieht schon brutal aus, aber Hauptsache, er erfüllt seinen Zweck und das tut er ja wohl.
Aber um das Schleifen der Fensterteile kommst du, so oder so nicht herum. :grins:
Hast du schon mal darüber nachgedacht, solche Teile in Schichtbauweise, herzustellen? Also z.B. aus 1mm Material und dann 3, bzw. 4 Stück übereinander kleben, so kann man dann auch die Fenstereinsätze etwas zurück verlegen, ohne sich beim einkleben die Finger zu verbiegen.


LG Bernd
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29

Donnerstag, 11. Juli 2019, 11:38

Hallo Bernd


Jo, der Kreisschneider sieht nicht nur so aus, sorry den habeich brutal zusammengepappt. (Time is Money) Mal sehen, wenn ich mehr Zeit habe,
werde ich ihn optimieren, und das nicht nur optisch. So etwas braucht man immer wieder.


Danke für den Hinweis so etwas in Schichten aufzubauen, werde ich an anderer Stelle gut gebrauchen können,
nur bei den roten Fenstern geht es nicht anders, weil es die farbigen Polystyrolplatten in Rot nur in 2mm Stärke gibt.
Schwarze Platten gibt es ab 0,5 mm, aber keine roten.

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30

Donnerstag, 11. Juli 2019, 11:58

3.3 Turmbasis


Ich bereite gerade die Bullaugen vor.Die Positionierung ist am besten mit Hilfe einiger Skizzen zu beschreiben.



In welcher Höhe die Bullaugen angebracht werden, hängt von der genauen Höhe des Modells ab. Da jedes Modell um einige mm in der Größe schwankt, orientiert man sich am besten anhand der Positionen der Stahlplattenringe. Also wichtiger als die absolute Höhe von oben ist der optische Eindruck. Beispiel: Siehe Skizze 1, oder anhand von Bildern des Originals. Die oberste Reihe Bullaugen geht bis leicht unterhalb der zweiten Stahlplattenreihe. Wenn man die Stahlplatten nicht optisch andeutet, fällt es natürlich nicht so ins Gewicht.
Obere und untere Hälften der Turmbasis, Skizze



So nun aber zur eigentlichen Ausführung der Bullaugen.
Die Bullaugen des Leuchtturms sind nicht so schön wie die klassischen Bullaugen mit Messingrahmen die man so kennt, sondern sind eigentlich eher sehr schlichte runde Ausschnitte mit einem Fenster. Ich habe schon mal bei einem 90 cm großen Modell die Messingvariante eingebaut. Das sieht toll aus, entspricht aber leider nicht dem Original.
Ich bleibe hier möglichst in allem am Original.
Da meine Turmbasis wahrscheinlich nicht ganz lichtdicht ist, muss ich jedes Bullauge einzeln durch eine lichtdichte Röhre beleuchten, so dass nur das Licht aus den Bullaugen selbst leuchtet und nicht die ganze Turmbasis aus sich heraus leuchtet. „Ja nee, is klar ne“. ??
Ich verwende je nach Vorrat, Messing - oder Alurohr . Die Bullaugen sollten etwa 16 bis 18 mm Durchmesser haben.
Mir erschienen hier aber 20 mm als angebracht, da sie mir mit 18 mm ehr als zu klein erschienen. Also je nach Geschmack.
Ich verwende Metallrohr, weil ich es heiß machen kann und damit gleich die Frontscheibe im Heißverfahren einsetzen kann.

Das sieht dann so aus.
Bild3


Den Lötkolben auf die Metallhülse drücken, und warten bis diese so heiß wird, dass sich die Hülse durch die Plastikscheibe schiebt.Abkühlen lassen und den Rest abbrechen bzw. mit Cuttermesser abschneiden.
Bild4

Die linke Hülse habe ich umgedreht; da sieht man die heißverklebte Scheibe.Das ist aber noch nicht stabil genug, die Scheibe hält nicht 100% ig.

Deshalb, und weil die LED so das Bullauge gleichmäßiger ausleuchtet, wird das Ganze mit Epoxidharz ausgegossen. Siehe Bilder 5 und 6.


Die Luftbläschen verschwinden sehr schnell und das Epoxidharz wird völlig klar. Die Aufnahme ist gerade nach dem Eingießen des Harzes entstanden.
So, die ganze Geschichte muss erst durchhärten. Das Einsetzen der Bullaugen folgt später.Für Heute war es das erst mal.
Gruß an Alle.
Dieter
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