Das Wettringer Modellbauforum

Hallo Alle Zusammen!

Ich hab mich jetzt auch mal drangewagt mein aktuelles Projekt vorzustellen:

Das Projekt: Ferrari 412T1 aus der Frühsaison 1994 als RC Scratchbau. Nachdem ich von diesem Modelle einst den Tamyia Bausatz besessen und auch kräftig gefahren habe, habe ich mich jetzt dazu entschlossen das Ding endlich mal nach meinen Wünschen zu bauen. Mich hat nämlich an dem Bausatz immer gestört, dass es ein Bausatz ist, der ungefähr so aussieht wie das Original, allerdings mit erheblichen Abstrichen. Angefangen mit den Felgen, die noch auf die Reifen der 1992er Saison abgestimmt waren, den fehlenden Querlenkern an der Hinterachse, der falschen Größe der Reifen insgesamt und der klobigen Karosserie... Wer diesen Bausatz schon einmal zu Gesicht bekommen hat, weiß was ich meine.

Als Grundlage hab ich mir zuerst mal einige aussagekräftige Bilder aus dem Informationsnetz besorgt... Ne Draufsicht, eine Seitenansicht und schließlich eine Ansicht von Vorne.

Um für meinen Renner eine schöne Karosse zu bekommen, war Formenbau angesagt und im Zuge dessen hab ich mich für Fächerübergreifenden Unterricht entschieden

Daraus hab ich mir dann per Laubsägearbeit ein Gerüst zusammen geschustert, das nach ungefähr sechs Wochen ungefähr so ausgesehen hat:


Hier noch ein zweites Bild...

Mit dem Einfügen der Bilder klappt es noch nicht ganz so , ich werde dran arbeiten...

Zur Erklärung - mein Plan sieht vor, aus Holz einen Rohling der wichtigsten Teile des Autos zu bauen - also Karosserie, Flügel usw. und daraus dann meine Hülle fürs RC Car abzuformen...

Nachdem das Gerüst so halbwegs zusammengeleimt war, habe ich die ausgehend von den beiden Platten aus Draufsicht und Seitenansicht ein Spantengerüst erstellt und dieses dann mit Holzbrettchen aufgefüllt und die Brettchen dann angeglichen...

Hier das Ganze mal mit einem Blick auf die Motorabdeckung.



Mich würde einfach mal interessieren was ihr alten Modellbauhasen von dem Vorhaben und meiner Umsetzung haltet...

Über Anregungen und Kritik würde ich mich freuen

P.S. Könnte vllt einer der Admins das Ganze Ding in die Rubrik Bauberichte verschieben, bzw. kann mir jemand nen Tipp geben, wie das geht???

Thanx

So jetzt mal ein kleines Update...

Nachdem ich die Motorabdeckung und die Nase mit weiteren kleinen Holzbrettchen aufgefüllt habe, ging´s ans Angleichen mittels Raspel und Feile...



Und nochmal ein kleines Bild dazu...

@ der Sandmann:
Das wird ein kompletter Eigenbau, allerdings im Maßstab 1:10 - als Fahrelektronik wollte ich eigentlich die original Tamyia Komponenten verwenden, allerdings wird davon wegen des technischen Fortschritts nicht allzuviel übrig bleiben...
Und noch was: vielen Dank für Dein Interesse, freut mich sehr.
Inzwischen bin ich allerdings auch schon deutlich weiter mit der Schüssel

Nachdem ich die Motorabdeckung angeglichen habe ging es als nächstes daran die Kühleröffnungen zu schleifen, das Cockpit zu gestalten und das ganze dann natürlich zu glätten und mit Hilfe von Spachtelmasse zu verschleifen.

Hier nochmal ein Überblick:

Und nochmal die Kühler im Detail:

Und nach dem Lackieren sah das ganze dann so aus:

@ Gunther - der Plan sieht Silikonformen als Negativabdruck vor und dann wird laminiert ...
Nachdem der Rumpf lackiert ist - hier nochmal ein kleines Bild vom dafür zweckentfremdeten Grill



ging es an den Flügelsalat


und schließlich an den Unterboden- also eine Negativform davon - eigentlich ganz einfach- Eine passende Sperrholzplatte genommen- diejenige übrig gebliebene Sperrholzplatte genommen, aus der ich die Draufsicht ausgeschnitten hatte und darauf dann langsam und sorgsam einen Diffusor mit Aussparungen für diverse Stufen und Leitbleche aufgeklebt und in Form gebracht...
Das sah dann nach dem Verspachteln so aus:


Und nochmal aus der Nähe mit passendem Hinterreifen :


Die kompletten Reifen hab ich mir im Netz bestellt - Ist von einem Tamyia Bausatz und diesmal passt die Größe auch...
Dann mal kurz den ganzen Kram zusammen gestellt und voila - man sieht was es werden soll...


Ich hoffe es gefällt bisher

Und weiter geht´s mit dem Baubericht...


Der nächste Schritt nach dem Lackieren der Karosse und des Geflügels war dann das Bauen einfacher Gießkästen, um die ganzen Holzteile als Positivform für den Abguß mit Silikon zu benutzen...
Also zuerst mal im Netz Gußsilikon bestellt ...
Erschreckend teuer das Zeug...


Dann schnell die Holzkästen für die Gußformen zusammen gezimmert...

Ordentlich mit Vaseline eingeschmiert...

Und los ging´s mit der Nase...
Die hab ich zuerst mit Knete und ner Holzleiste auf dem Holzkasten zum Ausfüllen mit Silikon fixiert ...

Und schließlich das ganze mit Silikon ausgegossen...

Und das hab ich dann genauso mit dem Chassis, den Flügeln und den Endplatten für den Frontflügel und auch den Bremsbelüftungen gemacht.

Und erneut ein kleines Update...
Zuerst hab ich die Nase , wie bereits gesehen mit Silikon ausgegossen, dann ging es an die Endplatten des Frontflügels...

danach hab ich dann die Flaps für den Frontflüge ausgegossen...

als Behälter für die Gußform hab ich mal ganz einfach die Sourcreamschälchen der letzten Grillsession benutzt

Als nächstes hab ich dann noch die Bremsbelüftungen abgeformt

Und die Form der Nase schon mal wieder geöffnet, um später laminieren zu können...

Und den Frontflügel hab ich auch mit Silikon abgegossen...

Jo, und dann hat das Unglück seinen lauf genommen....
Die Silikonmasse hat grade noch so gereicht um eine der Luftleitbleche unterhalb des Frontflügels abzuformen und das Chassis mal kurz von unten mit Silikon zu tränken - aber zum kompletten Abguss hat´s dann nicht mehr gereicht, genauso wenig wie für das zweite Luftleitblech...
Also nachbestellt für teuer Geld
Auf die Lieferung gewartet...
Und dann das Chassis und das zweite Luftleitblech gegossen...

Das Chassis anschließend wieder zerteilt, damit ich laminieren kann...

Hier die Unterseite des Chassis...

Und die beiden Teile des vorderen Chassisteils...

Und schließlich hab ich dann noch die unter Schwinge des Heckflügels und die gekrümmte Schwinge der oberen Etage des Heckflügels abgeformt...

Auf dem Bild ist jetzt die Untere Schwinge zu sehen...

Und schließlich und Endlich die Aussparungen für die Kühlereinlässe...

Und danach hab ich mit Epoxidharz und dünner Glasfasermatte die Motorhaube abgeformt.
Hier war ein direktes Abformen möglich, weil die Motorabdeckung keine negativen Radien hat.

Das Auseinandersägen der ganzen Teile (also Nase ab- Motorabdeckung von Chassis trennen war echt einiges an Arbeit...)
Ich hatte nämlich nicht bedacht, dass ich die ursprünglichen beiden Bretter, auf denen ich das Holzmodell gebaut habe, also sozusagen mein Kiel und mein Hauptspant, noch zusätzlich mit zwei Stützhölzern verstärkt waren...

Soll heißen: Ohne gröbere Gewaltanwendung war da leider nix zu machen...
Also - erst angesägt und dann auseinander gestemmt
Nach ner guten Stunde mit zwei Schraubendrehern und nem Hammer ging´s dann aber doch...
Als nächstes gibt´s dann die ersten Ergebnisse der Laminierorgien zu sehen
Ich hoffe der Baubericht gefällt bisher...
Schönen Abend noch zusammen ich mach jetzt Feierabend

So, die Formen sind fertig (bis auf die Bremssättel und noch etwas Kleinkram) und als nächster Schritt war dann das Laminieren der Negativformen mit Kohlefaser und Aramidfaser in abwechselnden Schichten angesagt... Ziel war es ein Chassis zu bekommen, das als Basis für den Einbau des Steuerservos, des Empfängers und eines Teils des Accus herhalten kann und an dem ich zudem auch noch die Querlenker und Pushrods der Vorderradaufhängung anbauen kann. Vom Bausatz übernommen habe ich letzten Endes nur noch die Vorderachsen und die Radmuttern. Aus einem Alten Carson 1:10 Elektro-Renner stammen die Antriebsachsen für hinten, die Antriebsknochen hab ich aus dem Netz bestellt, ebenso wie die Kugellager und die Räder, die von einem Tamyia - F103 Bausatz stammen.
Die Ergebnisse der Laminierorgie gib´t demnächst auf diesem Sender
By the way: liest eigentlich noch jemand mit?
Ich hoffe mal das gezeigte gefällt bisher

So laminiert is- also will ich euch auch die Ergebnisse nicht vorenthalten...
Zuerst hab ich mir mal ein bisschen "Arbeitsmaterial" gesichert - also im Internet bestellt...
Hier das lang ersehnte Paket:

Und auf den nächsten Bildern sehr ihr den Inhalt der Lieferung... zuerst
Gelschichtharz für den sogenannten Gelcoat, damit auch feinere Oberflächen darzustellen sind:

Hierbei handelt es sich um ein besonders flüssiges Epoxidharz, mit dem die Formen ausgekleidet werden und in das später das eigentliche Epoxidharz eingearbeitet wird.
Hier jetzt das eigentliche Epoxi- System, mit einer Tropfzeit von einer knappen Stunde.
Ich hab mich für ein besonders flüssiges Harz mit langer Tropfzeit entschieden, weil ich genug Zeit haben wollte die Formen sauber auszufüllen und ggf. noch korrigieren zu können - diese Entscheidung sollte sowohl Segen als auch Fluch sein, aber dazu später mehr...
Hier jetzt das Epoxi - System:



Und die Kohlefaser:


Es handelt sich hier um einen m2 sogenannter Kohlefaserkörper, also eine gewebte Kohlefaserstruktur, die jedoch schräg verwebt wurde, um bessere Drapierbarkeit zu erreichen und das Ausfasern während der Verarbeitung zu vermindern. Das ganze hat ein spezifisches Gewicht von 285g/m2 , was für die Festigkeit und Belastbarkeit des Materials ausschlaggebend ist.
Um das Ganze noch etwas abzurunden, gab´s noch einen Quadratmeter Aramidfaser dazu, um die Zähigkeit des fertigen Werkstücks sicher zu stellen.

Dazu hab ich mir dann noch spezielles Trennwachs und Hochglanz -Trennmittel bestellt, um das ganze wieder aus der Form zu bekommen...
Ich hab darauf sehr viel Sorgfalt verwandt, weil ich schon vor ein paar Jahren mit Epoxidharz und Glasfaser gearbeitet habe und ziemlich schlechte Erfahrungen mit miesem Trennmittel gemacht habe

So jetzt geht´s aber ans Eingemachte...

Zuerst hab ich die Negativform des Unterbodens ordentlich eingewachst und dann nach ner viertel Stunde Einwirkzeit nochmal mit Trennmittel eingeschmiert.



Danach dann zwei Lagen Kohlefaser und eine Lage Aramidfaser zurecht geschnitten:

Und danach zuerst den Gelcoat aufgetragen und nachdem er angeliert war schließlich das eigentliche Harz und die Kohlefaser- und Aramidstücke abwechselnd in die Form gedrückt und mit einem Stück Nylon, das ich über das ganze gelegt und ebenfalls fest in die Form gedrückt habe das überschüssige Harz abgesaugt ( wofür alte Strumpfhosen nicht alles gut sind )
Das sah dann etwas seltsam erstmal so aus:

Hier ist jetzt das Ergebnis zu betrachten, es ist allerdings schon vom Gröbsten gesäubert, muss jedoch noch verschliffen werden ...

Und mit Blick auf den Diffusor:

Und nochmal ein Ausschnitt des vorderen Teils...

Und das ganze von Unten...

Der vordere Teil des Unterboden am Übergang vom Unterboden zum Monocoque muss noch etwas nachgearbeitet werden, damit bin ich bisher noch nicht wirklich zufrieden- ansonsten gibt´s nur noch ein paar Kleinigkeiten zu überarbeiten, im Großen und Ganzen finde ich es soweit ganz in Ordnung.
Die Stabilität und das geringe Gewicht des Ganzen ist allerdings beeindruckend - das Gesamtgewicht des Unterbodens liegt im Moment bei knapp 85 Gramm und ich könnte wahrscheinlich locker drauf stehen ohne dass es kaputt geht - zumindest bekomme ich den ganzen Unterboden selbst mit ordentlichem Krafteinsatz kaum gebogen - die Verwindungssteifigkeit sollte also für meine Zwecke ausreichend sein..

Ach ja noch ein Nachtrag - Aufgrund der Steifigkeit des fertigen Unterbodens, den ich nach gut 24 Stunden aus der Forme genommen habe, hab ich doch einiges an Kraft aufwenden müssen als ich ihn aus der Form genommen habe, zudem hab ich mir unzählige Schrammen in den Fingern und Kohlefasersplitter in den Händen eingefangen und es hat ne halbe Stunde gedauert, bis ich das Ding aus der Form hatte....
Aber: und das ist in dem Fall gut, zumindest wenn es richtig knalle Stabil werden soll - die Teile härten noch eine gute Woche nach bis die Endfestigkeit erreicht ist.

So viel zum Unterboden -
mehr demnächst an selber Stelle - dann geht´s an die Nase und es gibt Geflügelsalat
Hoffe der Bericht gefällt bisher.
Und natürlich bin ich für Kommentare und Tipps jederzeit Dankbar!
CU Martin

Hey Olli,
freut mich, dass Dir der Baubericht bisher gefällt.
Da ich vorhabe das Auto so originalgetreu wie möglich auf die Räder zu stellen, ist glaube ich ein bisschen Spicken erlaubt
Allerdings muss ich schon einige Einschränkungen im Vergleich zum Original machen...
Erstens kann ich meine ganzen Kohlefaserteile nicht Tempern, also etliche Stunden bei Überdruck in nen Autoklaven packen.
Am ehesten an der Originalverarbeitung wäre es noch die Carbonteile in der Form zu belassen und für 15 Stunden und 60 Grad in den Backofen zu schieben, aber da hat mir meine bessere Hälfte auf die Finger gehauen und ihr Veto eingelegt
Als Notlösung stelle ich die fertigen Teile, so bald als möglich in die Sonne und auf die Fensterbank, da bekommen sie immerhin noch ein wenig Hitze ab...
Leider geht das ganze nur in der ersten Woche nach dem Laminieren und wenn das Wetter nicht mitspielt...

@ alle: Im Moment bin ich mit dem Bau der Kiste schon einiges Weiter, und das bisher gezeigte ist auch einiges an Arbeit gewesen...
Leider muss ich erst jedesmal, wenn ich weiter schreibe zuerst die alten Bilder bearbeiten und dann noch genug Zeit finden die irgendwie sinnvoll zu kommentieren...
Ich denke, dass ich im Laufe dieser Woche mit dem Baubericht auf dem Laufenden sein werde - leider geht´s dann mit Bildern usw. dem Bautempo entsprechend weiter und das ist leider nicht ganz so zackig wie die Bilder und der Fortschritt des Bauberichtes bisher erahnen lassen, aber ich glaube, dass die Fachkundigen unter euch eh schon gewusst haben, dass das alles nicht in einer Woche entstanden ist....

Mit Bestem Gruß
Martin

Einen wunderschönen Guten Abend zusammen!
Es gibt mal wieder ein Update vom Bau des Ferrari 412 T1
Wie angekündigt gibt´s heut Neuigkeiten zur Nase und dem Geflügelsalat.
Als Nachtrag hab ich noch einige Bilder vom ersten Versuch des Unterbodens anzubieten... denn auf den Bildern von Gestern ist der zweite Versuch zu sehen - beim ersten Versuch hab ich etwas den Übergang zwischen Unterboden und Monocoque versaut )
Ein Vergeichsbild dazu hier :

Ich habe mit dem Unterboden angefangen, weil er rein handwerklich am einfachsten zu fertigen war, weil die Form die robusteste aller meiner Formen war (Holz verträgt nunmal deutlich mehr Gewalteinwirkung und Dilettantismus beim rausnehmen des Werkstücks als Silikon...) und vor allem weil man an einer glatten Fläche nicht sooo viel falsch machen kann beim Laminieren.
Ich hab zwar durchaus etwas Erfahrung mit Epoxi- Systemen, aber mit Carbon hab ich bisher auch noch nicht gearbeitet, also erschien mir learning by doing ne ganz gute Taktik zu sein....

Als nächstes hab ich mich dann an den Geflügelsalat und die Nase gemacht.
Eine Erkenntnis aus den Erfahrungen mit dem Unterboden war: Form sorgfältig vorbereiten, ordentlich mit Wachs und Trennmittel einseifen und das herausnehmen der Werkstücke sollte ohne Probleme gehen.

Als erstes hab ich die Nase laminiert, dafür hab ich allerdings insgesamt vier Versuche gebraucht, weil es doch ziemlich tricky war den Spagat zu schaffen zwischen - Form gut und vor allem vollständig ausgefüllt und keine allzu großen Grate beim Zusammenfügen der Silikonformen.

Aber genug geschwafelt - hier die Bilder:

Den letzten und besten Versuch, der auch ans fertige Auto kommen wird sehr ihr hier:



zu sehen ist die Nase von Oben.
Nach dem ersten Versuch mit zurecht geschnittenem Carbon - die Form mit beiden Harzsystemen behandelt, Carbon in die Form getopft - zwei kleine Stücke für die Aufhängung des Frontflügels, ein großes Stück für die Nase an sich - dann alle halbe Stunde nachgearbeitet, also nochmal in die Form gepresst... und dann hoffen und beten...
Letzten Endes hat es sich als beste Lösung erwiesen die Aufhängungen für den Frontflügel aus kleinen zerfledderten Kohlefaserschnitzeln zu fertigen, die dann mittels Pinsel in das Epoxidharz und die Form gefummelt wurden.
Für den Rest der Nase hab ich dann zuerst ein paar Carbonschnitzel und danach ein Stück Matte in die Form gelegt und dann die beiden Silikonhälften zusammengepresst, sodass die beiden Werkstücke gleich miteinander verbunden wurden.
Das Auslegen mit Carbon hat bei der letzten Version ungefähr zwanzig Minuten gedauert - dann Form sorgsam zusammengeklappt und ab in die Ecke für nen Tag.
Während ich zuerst noch öfter nachgeschaut und vor allem nachgedrückt habe (also das Carbon in die Form) hatte ich dann irgendwann den Dreh raus
Und hier nochmal die Nase aus anderen Blickwinkeln...
Hier jetzt von Vorne:


Und das ist die Nase von Unten:



Das Ergebnis das ihr sehen könnt ist die Nase nach der ersten Schleiforgie...
Abschließend muss sie nochmals nachgeschliffen und an das Monocoque angepasst und mit den Bohrungen und Verbindungsstücken versehen werden, damit ich sie Später abnehmen und ans Monocoque anschrauben kann- so kann ich bei Bedarf die Nase tauschen, wenn sie mal was abbekommen sollte. Die ersten Versuche sind nicht auf dem Müll gelandet, sondern müssen lediglich nachbearbeitet werden (ähnlich dem Unterboden, der im vorderen Bereich zwar etwas hässlich geworden ist, allerdings mit etwas Geduld und nochmal einem kleinen Ausflug in die Form +Harz+ kleinere Carbon Stücke, dazu allerdings mehr Schleifaufwand, auch ohne weiteres einbaufähig ist.)
Zudem fehlen noch die Bohrlöcher in der Frontflügelhalterung.
Alle Teile der Karosse und auch die Flügel werden mittels M1 Schrauben miteinander verbunden - dazu werden dann in die Betreffenden Stellen Gewinde geschnitten, und an Belasteten Stellen noch mit ner Mutter gekontert.

Nach der Nase ging´s ans Geflügel...

Hier der Frontflügel von Oben:


Und hier von Unten:


Hier ist noch einiges an Nacharbeit angesagt. Wie ihr auf den Bildern sehen könnt ist die Oberfläche und Form von Unten schon recht gelungen (hier sind die Schleifspuren lediglich vom versäubern der Oberfläche, wird allerdings noch fortgesetzt).
Im Oberen Bereich allerdings gibt´s noch einiges zu tun...
Beim Laminieren der Flügel hat sich das Carbon als zu störrisch erwiesen, um auch die Oberseite des Werkstücks richtig gut hinzubekommen.
Dies hatte wohl zwei Gründe:
Erstens waren meine Silikonformen auf der Oberseite der Werkstücke recht dünn (Dummerweise schwimmen Holzformen auf Silikon auf beim Gießen )
Zum anderen ist es recht schwierig die Kohlefaser auf die perfekt passende Größe zu schneiden...
Das Schrumpfmaß, wenn die Matten mit Harz getränkt sind hält sich zwar im überschaubaren Rahmen, allerdings fasert Kohlefaser ziemlich aus, und den Luxus mit extrem fein gewebten Matten gibt´s leider so weit ich das in Erfahrung bringen konnte bei Carbon im Bezahlbaren Rahmen nicht...
Also wurde nach Oben hin aufgefüttert mit Carbon und die überstehenden ausgehärteten Fasern, die sich störrisch nicht in die Form pressen ließen nach ein paar Stunden abgeschnitten
Dabei kann ich nur zu Vorsicht raten -Carbon wird extrem hart und auch kleinste Fasern, die man kaum sehen kann bohren sich bei solchen Aktionen gern mal in die Finger
Meine Finger sahen deshalb zwischendurch aus wie Nadelkissen...

Bevor ihr jetzt aber gelangweilt wegrennt

Hier jetzt das bereits geschliffene rechte Flap des Frontflügels:

Zuerst von Oben:

Dann von Unten:

Und schließlich von der Seite:


Und zum Vergleich das bisher noch nicht verschliffene Flap auf der linken Seite:


Dann die beiden Endplatten des Frontflügels.
Zuerst rechts:

Das selbe Bauteil von Oben:


Und dann links:

Und auch hier nochmal die Draufsicht:


Beide Teilen müssen noch Endbearbeitet werden. Zur Erklärung: Die Flaps des Frontflügels haben eine Materialstärke von knapp 2mm an ihrer Dicksten Stelle und die Endplatten knapp 1mm am Hauptblatt.

Das nächste Bauteil, das ich gefertigt habe ist der Flügel an der Unteren Etage des Heckflügels, an dem der Heckflügel über zwei Aufnahmeleisten am Getriebe festmontiert wird.
Hier das Bild dazu, allerdings noch ohne Nachbearbeitung und vor den Schleifarbeiten, sozusagen direkt aus der Form:

Und schließlich noch die Hauptschwinge der Hauptetage des Heckflügels, die je nach Einbauweise sehr viel Downforce erzeugen kann, wenn sie Steil gestellt wird, oder auch sehr wenig, wenn sie Flach gestellt wird:

Auch hier steht das Schliefen noch an.
Den Hauptflügel des Heckflügels werde ich nicht laminieren, sondern aus 2mm Kohlefaserplatte aussägen und danach die Tropfenform und die leichte Wölbung auf der Oberseite ausschleifen, da dieser Flap weitestgehend aus einem einfachen Blech besteht und ich mir den Aufwand fürs Laminieren und Nachbearbeiten dabei etwas ersparen möchte.
Noch ein Wort zum Schleifen:
Carbon schleift sich ungefähr so leicht wie Hartmetall...
Für das Abschleifen des Frontflügelflaps hab ich beinahe ne Woche jeden Abend gefeilt...
OK, soweit von mir für heute...
Demnächst mehr an dieser Stelle.
So Long
Gut´s Nächtle aus Heidelberg.

Gruß
Martin

Einen wunderschönen Guten Abend zusammen!

Erstmal vielen Dank an alle, die mich bisher supportet haben mit ihren Kommentaren und auch vielen Dank an all die Stillen Follower dieses Bauberichts ihr haltet meine Motivation hoch - ich hoffe ich kann ein paar halbwegs interessante Einblicke in mein Projekt geben.
Nu hab ich allerdings mal ein Anliegen:
Ich versuche mit meinem Renner ja so halbwegs zwei Fliegen mit einer Klappe zu schlagen - Soll gut fahren und auch was für den Wohnzimmerschrank sein, wenn´s mal wieder schüttet - wie im Moment grade
Deshalb wird für mich bald ein Problem zukommen: ich konnte bisher alles halbwegs konstruieren, anhand meiner Vorlagen mir irgendwie erschließen, allerdings wird demnächst der Bau der Bremsscheiben und Bremssättel anstehen...
Für die Bremsscheiben ist gesorgt, für die Bremsbelüftungen zu nem gewissen Grad auch - deren Form konnte ich mir auch so halbwegs erschließen, bzw. die Größe hat sich zu einem gewissen Grad aus konstruktiven Gründen ergeben (Wobei ich nur halb zufrieden bin mit meiner bisherigen Lösung...)
Wovon ich keinen blassen Dunst habe sind die Bremssättel - hat vllt jemand aus der Plastikfraktion die Möglichkeit mich mit einem guten Bild zu versorgen?
Ist zwar noch etwas bis dahin, aber ich muss ja dafür noch die Formen bauen, abgießen, laminieren....
Wäre um Hilfe sehr Dankbar - im Netz hab ich nämlich leider nicht wirklich was gescheites finden können.
Thanx
Bis Bald
Mit Bestem Gruß
Martin

Einen wunderschönen Guten Abend euch allen
An dieser Stelle gibt´s mal wieder was neues von meinem Projekt...
Nachdem im letzten Teil des Bauberichts die Flügel und die Nase zu sehen war, gibt´s heute was neues von der nächsten Großbaustelle am Ferrari - nämlich die Fertigung des Monocoques...
Ich habe mir im Vorfeld so meine Gedanken gemacht, wie ich das wohl am besten fertigen würde. Dabei war mein Problem vielschichtiger Natur, da es mehrere Fragen zu klären gab, nämlich:
Wie sollte ich die Silikonform teilen?
Sollte ich sie überhaupt teilen, oder versuchen das Chassis am Stück zu fertigen?
Wie und vor allem wann sollte ich das ganze verkleben, wenn ich das Chassis denn teile?
Fragen über Fragen und irgendwie keine wirklich befriedigenden Antworten...
Zumindest konnte ich nachdem ich ja schon die Flügel und den Unterboden laminiert habe zwei Dinge sicher sagen:
Am Stück bekomme ich das in tausend kalten Wintern nicht hin...
Verkleben geht während des laminierens nach einiger Wartezeit ganz hervorragend - zumindest was die Stabilität angeht
Aber wie sieht es dann mit so einem komplizierten Teil aus???
Also da hilft nur eins hab ich mir dann gesagt:
Ausprobieren:

Zuerst hab ich dafür die Form so abgetrennt wie weiter oben zu sehen ausprobiert, also an der Stelle geteilt, an der mir zuerst das Silikon ausgegangen war

Dann also hoffnungsfroh die beiden Formhälften mit Wachs und Trennmittel eingesabbert , kurz gewartet und dann mit dem Gelcoat und dem Epoxi- System ausgestattet, Kohlefaser und Aramidfaser in die Form gepresst und nach gut fünf Stunden das Ganze mal mutig zusammen gepresst, in der Hoffnung, dass es ordentlich verklebt...

Das sehr ernüchternde Ergebnis ist hier zu sehen...
Die Oberseite geht noch halbwegs - die Konturen sind ganz gut Ausgefüllt, keine großen Löcher oder Ähnliches...

Die Unterseite dahingegen spricht da schon eine ganz andere Sprache...



Die Erkenntnis des Tages: Während des Laminierens tut nicht, weil sich dann die Kohlefaser aus der unteren Hälfte der Form ablöst, was leider nicht mehr ordentlich korrigiert werden kann, weil ich nunmal leider nicht über Elfenfinger verfüge...

Also war die Devise: Alternativer entwickeln...

Hier muss ich allerdings noch anmerken, dass ich das ganze tatsächlich noch einmal versucht habe, bevor ich die Waffen gestreckt habe... Die Teile hab ich allerdings nicht der Ablage mit dem Großen P überantwortet, da ich sicher bin, dass die Formen mittels Auffüllung mit kleinen Kohlefaserschnipseln noch verwendbar sind - allerdings auf kosten des Gewichts... Dann ist nämlich die Idee des Leichtbaus fürn A...

Nach ordentlich rum überlegen bin ich dann auf die Idee gekommen, die Form dreigeteilt, bzw. viergeteilt zu benutzen - also ein Teil davon Der Fußraum des Chassis ab Cockpitvorderkante bis an die Stelle, an der die Nase angebaut wird.
Die Anderen Beiden Teile bestanden jeweils aus den Seitenkästen und zwei Cockpithälften.
Der erste Versuch sah recht vielversprechend aus - bis auf:
Erster Fehler zu früh die Lufthutze auf die ganze Konstruktion gesetzt mit der Folge, dass sich die Seitenkästen durchgebogen haben und nicht mehr Maßhaltig waren...

Positive Erkenntnis allerdings: Hohe Stabilität und im Vergleich mit der ersten Fertigungsmethode beinahe die Hälfte an Gewicht eingespart, weil z.B. der Fußraum viel sauberer zu laminieren war.
Also bin ich mit meinem nächsten Versuch auf Nummer sicher gegangen:
In Ruhe Laminiert und erst einen Klebeversuch gestartet, als alles ausgehärtet war.
Der Nachteil der Methode ist, dass ich Klebestellen habe, die unbedingt nachbearbeitet werden müssen und ich keine schönes einzelnes Werkstück bekomme...
Allerdings denke ich, dass das Endergebnis dennoch zufriedenstellend ausgefallen ist, wobei natürlich dennoch nachgearbeitet werden muss.

Hier jetzt das ganze von Unten:


Dann Blick aus Richtung Motorverkleidung in den Fußraum hinein:


Und nochmal ein Blick von Oben - allerdings ist hier schon Die Lufthutze angeklebt und die Endplatte des Chassis, die den Fußraum abschließt abgenommen, da ich ein offenes Cockpit brauche um die Nase anpassen zu können (bin grad dabei)
und ein Teil der Fahrelektronik (Lenkservo, eventuell Empfänger) und die Aufhängungen und Dämpfer einbauen zu können...

Und jetzt zum Abschluss noch ein Blick in den Fußraum von Vorne.

Was man hier ganz gut sehen kann, ist, dass die Cockpitröhre schön ausgeformt ist und auch innen eine gute Oberflächengüte aufweist.

Die ganze Geschichte habe ich im selben Verfahren hergestellt, wie der Unterboden, also zwei Lagen Carbon und eine Lage Aramid dazwischen.
Die Stabilität ist enorm und das Gewicht mit nicht ganz einhundert Gramm hält sich auch in grenzen...

Ich hoffe es gefällt - Einen schönen Abend euch allen und wie gehabt: Anregungen, Kommentare und Kritik sind herzlich willkommen.
In diesem Sinne:
CU
Martin

Einen schönen Sonntag euch allen
Hm, was soll ich sagen... nachdem hier in Heidelberg grad ordentlich die Unwetter toben, hält sich auch der Fortschritt bei den Laminierarbeiten am Ferrari in überschaubaren Grenzen...
Allerdings hab ich doch schon noch einiges an neuen Bildern hier vorzuzeigen...
Nachdem das Chassis soweit fertig laminiert ist, ging es als nächsten Schritt an die Motorabdeckung, die ich in einer Glasfaser Negativform laminiert habe und an die ersten Versuche der Bremsbelüftungen...
Aber nicht groß geredet, hier die Ergebnisse:

Hier jetzt nochmal die Motorabdeckung aus einer anderen Perspektive..

Und schließlich hier nochmal ein Blick auf die Glasfaserform:


Als nächstes ging es an die Fertigung der Bremsbelüftungen...

Die Bremsbelüftungen werden im späteren Verlauf des Baus auf "Bremsscheiben" geklebt, bzw. geschraubt, die aus einem Blech herausgesägten und in Form geschliffenen Kohlefaserplatten bestehen. An diese "Bremsscheiben" werden dann die Radachsen aufmontiert und die Bremsbelüftungen dienen dazu die Verbindungen zu den Querlenkern der Radaufhängung aufzunehmen.
Aber jetzt genug geredet - hier die Bilder:

das sind die ersten beiden für die Vorderachse von der Seite..
Und auf den nächsten Bildern von Oben...

Die Unterschied ergeben sich durch die Perspektive...
So, und hier nochmal ein aktuelleres Bild mit einem eingeschraubten Kugelkopf, der den Querlenker der Radaufhängung aufnehmen soll...

Das Carbonteil der Bremsbelüftung wurde wie gehabt in einer Silikonform laminiert und nach dem aushärten und abschleifen mit einem M1,5 Metallbohrer die Löcher für die Kugelköpfe gesetzt. Anschließend hab ich mit nem M2 Gewindebohrer das für die Kugelköpfe passende Gewinde in das Bauteil geschnitten, versäubert und danach zum Testen den ersten Kugelkopf eingeschraubt.
Die Kugelköpfe hab ich mir im Netzt bestellt - die Kugeln haben einen Durchmesser von 3mm mit einem M2 Gewindeansatz.
Um die Verbindung der Kugelpfannen mit den Querlenkern zu fixieren hab ich zuerst die Querlenker aus 2mm Kohlefaserplatte angerissen und ausgesägt...
(war übrigens ausgesprochen mühsam... )
- ich hab mich zuerst mal mit normalen Holzsägeblättern an das Carbon rangetraut... erfolglos
Mit Metallsägeblättern ging´s dann halbwegs... aber war der Verschleiß an ´Sägeblättern doch erheblich....
Vom Krafteinsatz mal ganz zu schweigen - dummerweise hab mich nur mit der Laubsäge rangetraut, ging aber nicht anders, hab halt leider bisher keinen umfangreichen Maschinenpark und so langsam wird das ganze auch etwas filigraner....
Hier ein Bild einer der Querlenker direkt nach dem Aussägen und anschließendem Umwickeln mit Carbon...

Grob versäubert und abgeschliffen sieht das ganze dann so aus:

Ich hab mich bei den Querlenkern dafür entschieden sie zuerst mi Kohlefaser zu umwickeln, in Form zu schleifen und danach Abgüsse aus Silikon zu machen, damit ich daraus dann einheitliche Ersatzteile fertigen kann.
Erste Formen aus Holz zu bauen wäre zwar auch möglich gewesen, aber dafür hätte ich Hartholz verwenden müssen, was in der Bearbeitung recht lange gedauert hätte.
Mir erschien die Vorgehensweise mit ersten Carbonteilen für meine Zwecke einfach effektiver zu sein.
Als nächstes stehen die Bremsscheiben und die Bremssättel sowie das vollständige Aussägen, Abschleifen und Abgießen aller Querlenker an- also zwei mal für Vorne, oben, und natürlich auch unten- und dann der ganze Spaß auch noch für die Hinterachse...

Ich werde euch auf dem Laufenden halten...
Schönen Sonntag euch allen und wie immer:
Kommentare, Tipps und Kritik sind herzlich willkommen
In diesem Sinne:
Gruß
Martin

Hallo euch allen!
Nachdem in den letzten Wochen nicht allzu viel passiert ist und ich leider auch nicht wirklich viel zu zeigen hatte, gibt´s heute mal wieder ein kleines Update:
Nachdem ich ja mit den Laminierarbeiten inzwischen bis auch kleinere Korrekturen durch bin, hab ich mich mal ans Schleifen gemacht...
Das erste geschliffene Flap des Frontflügels habt ihr ja schon sehen können (ist dass Bild, in dem ich das Flap in der Hand halte). Alleine für die Schleifarbeiten an diesem Flap hab ich zwei Abende durchgängig geschliffen...
Deshalb hab ich mich, auch um meinen "werkzeugpark" etwas zu erweitern und mich ein wenig für den Stress der letzten beiden Wochen zu entschädigen, dazu entschlossen mir endlich ein unschätzbar wertvolles Werkzeug zu zulegen:
Ich hab mir nen Dremel gezogen
Und weil ich ja auch jemand bin, der Dinge, die sich bewegen gerne auch gleich ausprobiert, hab ich den frisch erstandenen Dremel auch gleich angeschlossen und fröhlich die Kühleröffnungen des Monocoques geöffnet
und mit der Feile erweitert und grob in Form geschliffen:

Dann ein bischen am Übergang zwischen Überrollbügel und Seitenkästen gearbeitet, wobei ich hier auch leider nochmal etwas nachlaminieren muss, weil sich leider durch das Zusammenkleben der Cockpithälften kleine Verschiebungen eingestellt haben.
Ist allerdings nichts dramatisches, das sich nicht mit ein bisschen Epoxidharz, ein paar kleinen Kohlefaserschnipseln und nach dem Aushärten sorgfältigem Schleifen nicht wieder hinbekommen ließe.
Es sieht auf den Bildern wesentlich schiefer aus, als es eigentlich ist(bzw. schief isses im Original gar nicht, ich bekomme das nur nicht gescheit fotografiert...

Dann hab ich auch noch etwas an der Oberfläche des Chassis gearbeitet und kleinere Unebenheiten grob abgeschliffen:

Nachdem ich nunmal den Dremel schon angeschlossen hatte, ging es auch gleich weiter. Da ich ja bei dem Modell auch versuche so leicht wie möglich zu bauen, deshalb ja auch der Stunt mit dem Carbon und dem Kevlar,
bin ich mal frohen Mutes dem überschüssigen Material auf der Innenseite der Kühllufteinlässe zu leibe gerückt und hab da mal getestet was mit dem Dremel so alles geht und wie ich das Ding überhaupt am besten einsetze:
Hier ist die linke Seite von innen zu sehen:

Und hier die rechte Seite:

Als Vergleich nochmal wie es vorher ausgesehen hat:

Nachdem ich nun ein bisschen einen Eindruck gewonnen hatte, wie das so tut mit dem Dremel, hab ich mich an das Abschleifen des Unterbodens gemacht:
Dabei hab ich zuerst die Stufen kurz vor dem leichten Einschnitt für die Hinterräder in der höhe angeglichen, was von der mir Fertigungstechnik her leider nicht möglich war.
Soll heißen: Weil ich zu trottelig - die Stufen aus Massivem Epoxidharz gegossen...
Mit der Feile wegen der Formgebund an der Stelle entweder eine Sache von Wochen, oder ein Fall für die Ewigen Weiten der Ratlosigkeit...
Mit dem richtigen Aufsatz, so aber nun eine Frage von Augenblicken, aber seht selbst - zuerst die linke Seite von oben:

Das selbe auf der rechten Seite:

Und das ganze nochmal als Seitenansicht von rechts, damit man auch sehen kann, wie das Material an den Stufen in die Form eines Bleches gebracht wurde:

Dann hab ich mich mal daran gemacht die Aufhängungen etwas in Form zu bringen,
die ersten Ergebnisse sind auf den nächsten Fotos zu sehen...
Auf dem ersten Bild hier ist als oberes Bauteil der untere Querlenker der rechten Vorderradaufhängung zu sehen:

Und auf dem nächsten Bild ist oben nochmal der untere Querlenker rechts Vorne und unten der obere Querlenker der linken Hinterradaufhängung zu sehen.


So meine Guten:
Da ich jetzt vor lauter: Oben- Vorne, Querlenker und lenksgequerte Radhängungsaufung nicht mehr weiß, wo oben und unten ist - zudem isses auch schon spät
Deshalb bleibt mir nur zu sagen:
Wie immer bin ich um jeden Kommentar, jedes Feedback und jede Anmerkung offen.
Schlaft gut und bis demnächst, ich hoffe der Baubericht gefällt euch ein wenig

So, meine lieben
In den letzten Wochen ist nicht allzu viel passiert, was in erster Linie dem Umstand geschuldet ist, dass ich mich derzeit auf mein Examen vorbereiten muss...
Deshalb gibt es im Moment auch leider nicht wirklich Baufortschritte am Ferrari zu dokumentieren.
Das einzige wozu ich momentan und wohl auch in den nächsten Wochen kommen werde ist das Verschleifen und anpassen der fertig laminierten Bauteile.
Damit es aber nicht allzu langweilig wird hab ich mich dazu entschlossen euch mal einige der Bauteile zu zeigen, die ich im Ferrari verbauen werde:
Angefangen mit dem Differential, welches aus irgendeinem alten 1:10 Tamyia ?!? - bin mir leider nicht sicher... RC -Tourenwagen stammt:



Das original Tamyia - Modell hatte ein Ballbearing - also ein Kugeldifferential, welches also mittels interner Kugellagerung den Drehzahlausgleich zwischen kurveninnerem und kurvenäußerem Rad bewerkstelligt.

Ich habe mich aus mehreren Gründen dazu entschieden bei meinem Scratchbau ein echtes Differential einzubauen, welches den Drehzahlausgleich mittels Kegelzahnrädern vornimmt.

Natürlich geschieht der Drehzahlausgleich beim Kugeldifferential genauso gut (zumindest für den Einsatzzweck im RC Auto) wie der mit einem echten Differential, allerdings bietet die Tamyia -Lösung auch einige Nachteile:

1: Durch die Bauart im Hauptantriebsrad ist auch die Motoranordnung quer zur Fahrtrichtung vorgegeben, was zwar den Schwerpunkt des Autos Richtung Hinterachse verschiebt, was für die Fahrcharakteristik eines Formelfahrzeugs eher den tatsächlichen Gegebenheiten entspricht, jedoch erscheint mir eine ausgeglichene Gewichtsverteilung zwischen Rechts und Links schwieriger zu erreichen.

2. Dadurch, dass sich das Differential in einem doch recht großen Antriebsritzel befindet, ist eine bauartbedingte Anfälligkeit gegenüber Schmutz und Wasser vorhanden, was durch die direkte Ansteuerung durch das Motorritzel auch für den Motor an sich gilt.

3. Die gesamte Baugruppe - Differential + Motorritzel + Antriebsachse + Motor + Radträger - ist vom Bausatz her zusammenhängend gedacht, muss also auch als solches verbaut und gefedert werden. Aufgrund dessen wäre ich bei meinem Scratchbau dazu gezwungen gewesen die Starrachse von Tamyia und auch deren unkorrekter Spurweite zu übernehmen, was für mich schon aus optischen Gründen nicht in Frage gekommen ist. Zusätzlich dazu hätte ich auch das Federsystem des Bausatzes übernehmen müssen, also die komplette Antriebsbaugruppe in Bezug zum Rest des Autos federn müssen.

Aufgrund dieser Nachteile bin ich zu dem Entschluss gekommen: Ist nicht da, bauen wir es halt!

Deshalb auch der Entschluss die Querlenker komplett selbst zu bauen (und auch wenn sie auf den Bildern bisher so sch... aussehen, die Dinger sind Maßhaltig!) Ich wollte schlichtweg einen RC Ferrari haben, der optisch so nah am Original ist, wie es mir unter Berücksichtigung der funktionalen Notwendigkeiten zu bauen möglich ist. Deshalb waren einzelne Querlenker auch an der Hinterachse einfach notwendig - deshalb auch das mittig eingebaute Differential, wobei die Lagerung im Auto auch Eigenbau sein wird (und das wird noch einiges an Anpassungs- bzw. Schleifarbeiten nach sich ziehen.... )

Damit komme ich zu den nächsten wichtigen Teilen- den Radmitnehmern:



Die wiederum stammen aus einem 1: 10 Carson Glattbahner und passen exakt in meine bereits gezeigten neuen Räder auf denen der Ferrari rollen soll.

Hier die Aussparungen für die Radmitnehmer auf der Rückseite der Felge:



Und hier die Radmitnehmer neben der Felge:



Und hier in die Felge eingelassen, allerdings noch nicht endgültig verbaut:



Auf dem nächsten Bild ist die Radachse für hinten, also meine Antriebsachse zu sehen, die aus besagtem alten Tourenwagen stammen:



Und hier jetzt mal lose in die Felge eingesetzt:



Die Radaufhängungen werde ich mit den selbst aus CFK hergestellten Querlenkern gestalten, wobei die Lagerung, welche letztendlich sowohl die Federung als auch die Lenkung ermöglichen mittels Kugelköpfen stattfindet, die auf die Querlenker montiert werden. Dabei habe ich zuerst die Maße der Querlenker, die ich mittels optischer Maßnahme ermittelt habe auf ein 2mm Carbonblech übertragen und daraus ausgeschnitten. Dann eine Aufnahme für die Kugelköpfe eingeschliffen, die Kugelköpfe mit 2 Komponentenkleber aufgeklebt und anschließend das ganze mit Harzgetränkter Kohlefaser umwickelt, was dann so ausgesehen hat:



Und abgeschliffen, dann so:



Ich weiß, die letzten beiden Bilder sind nix neues, allerdings halte ich sie in dem Kontext schon für wichtig, damit klar wird, was ich damit vorhabe...

Hier nun die Kugelköpfe an sich, deren nicht im Querlenker verbaute Gegenstücke entweder im Chassis /Differentialgehäuse oder dem Radträger verbaut werden:



Zu guter Letzt heute, gibt´s noch Bilder der Schrauben, die ich vorwiegend verwenden möchte, um die Karosse und die Radaufhängungen usw. zu verbauen:



Den Bleistift hab ich mal zum Größenvergleich daneben gelegt. Die Schrauben sind M1 - dazu hab ich auch natürlich auch die passenden Muttern besorgt, einem fachgerechten verbauen der Teile steht also nichts im Weg. - Außer natürlich das leidige Zeitproblem....

Damit komme ich zum einen zum Anfang dieses Posts zurück und zum anderen auch zum Ende:

In den nächsten Wochen werde ich definitiv keine Zeit haben am Ferrari weiter zu bauen, noch dessen Entstehungsfortschritt zu dokumentieren, die anstehenden Prüfungen sind einfach zu wichtig.

Ich freu mich natürlich trotzdem wenn es interessierte Leser gibt, die mir Anregungen und Kritik angedeihen lassen; jene die sich vielleicht die ein oder andere Anregung und Idee hier in dem Baubericht holen, oder auch jene die einfach interessiert reinschmökern, beim durchforsten des Forums hierauf gestoßen sind, jene, die ich eventuell auch einfach unterhalten konnte, oder natürlich auch jene, die sich für Ferrari interessieren, und meinetwegen auch diejenigen, die in einem Anfall geistiger Umnachtung , im Vollsuff , oder auch auf Druck des Partners hier gelandet sind und auch diejenigen, die aus versehen in diesem Baubericht gelandet sind ... über euer aller mit- über- und intensivlesen freue ich mich und wäre euch dankbar, wenn ihr mir weiterhin gewogen bleiben würdet.

Bis meine Prüfungen gelaufen sind werde ich in diesem Baubericht leider nichts schreiben können - er liegt also hiermit vorübergehend auf Eis ,

wird aber definitiv weitergeführt werden.

In diesem Sinne- euch allen ein schönes Wochenende und bis die Tage.

All the best :

Martin

So meine Lieben - nach etwas längerer Pause geht´s mal wieder weiter!

Nachdem ich jetzt erst einmal meine Prüfung auf Eis legen musste , hab ich jetzt immerhin wieder Zeit diesen Baubericht weiter zu führen und an der Fertigstellung meines Ferrari 412T1a weiter zu arbeiten.

Nachdem ich zuletzt nur Bilder meiner zu verbauenden Bauteile gepostet hab, schließe ich zunächst mal daran an:

Aber - first things first:

Vielen Dank für deine ausführliche Antwort Maik, freut mich, wenn Dich mein Projekt interessiert und du an dem Baubericht dran bleibst

Nun zu deiner Empfehlung - natürlich gibt´s keine Starrachse sonst bräuchte ich mir den Stress ja auch nicht geben die einzelnen Querlenker zu bauen - zudem Starrachse an nem F 1:

Sieht nicht nur sch.. aus - isses auch - die Kraftübertragung soll - ausgehend vom Differential, welches natürlich mittig verbaut wird- über Kardanwellen, also handelsübliche Antriebsknochen erfolgen. Dann geht´s ab in meine Radträger, die ich aus einem alten Bausatzauto geräubert habe und dann ab damit auf´s angetriebene Hinterrad. Die Lagerung für die Radträger sowie die Ansteuerung für die Querlenker ( also da wo dann die Querlenker auf den Achsträger aufmontiert werden und da wo das ganze dann an die Stoßdämpfer montiert wird) wird auch selbst gebaut, wird aber noch ne ganze Weile dauern...

Deshalb hier jetzt ersrmal ein paar Bilder dazu..

Der Radträger, also die Achse Hinten:



Dazu passend dann noch der Antriebsknochen:



Und dazu dann noch meine "Powerunit" , weil von nix kommt nix



Dazu allerdings hätte ich dann doch mal eine Frage:

Maik, Du hast mir geschrieben, dass ich auf jeden Fall ein Zwischenritzel zur Untersetzung zwischen Motor und Differential schalten sollte. Mein Plan war jetzt bisher auf die Motorwelle ein Ritzel mit 12 Zähnen aufzumontieren , welches dann auf das Stirnseitige Zahnrad des Diffs angreift, wobei ich dann in etwa eine Untersetzung von 1:4 bekommen sollte, was dann bei einer maximalen Motordrehzahl von ca. 40000 U/min etwa 10000 U/min an der Achse erhalte, womit ich dann schließlich, wenn ich von einer 1:1 Übertragung innerhalb des Differentials ausgehe, in einer Maximalen Endgeschwindigkeit von ca. 85 - 90 km/h resultiert, was auch die angestrebte Endgeschwindigkeit sein sollte. Meine Frage nun - weshalb die zusätzliche Untersetzung, gibt´s da was zu beachten, was ich bisher nicht bedacht habe?

Würde mir extrem helfen, wenn Du mir meine Frage beantworten könntest, da ich natürlich nicht vorhabe beim ersten Rollout entweder den Motor oder den Fahrtenregler zu toasten

So, nu aber mal weiter im Text.... Oder alternativ - AUFWACHEN - für diejenigen, die schon am Steuer eingepennt sind....

Deshalb: Aufgepasst , es gibt was neues - ich baue wieder.

Nachdem ich mit den Laminierarbeiten im Moment zumindest soweit durch bin, ist im Moment anpassen und auf Form schleifen angesagt.. Dabei gibt´s am Chassis am meisten zu tun, da sich hier durch die Verklebungen Abweichungen von der Passform ergeben haben also im Klartext: Weil ich an den Klebestellen mit mittlerer Gewalt beim anpappen und fixieren nachhelfen musste ist es zu einem leichten Verzug an den Nahtstellen der einzelnen Chassis - Komponenten gekommen... Ich zeig euch mal ein Bild, vielleicht wird´s dann klarer...

Hier jetzt ein Bild vom mit Carbon nachbearbeiteten Chassis - die Carbon Unterfütterungen sind notwendig geworden, um erstens den Verzug, bzw. die unsauberen Stellen an den Klebenähten auszugleichen und zweitens später eine passgenauer Form für den Unterboden zurecht schleifen zu können, allerdings haben darunter die Kühlereinlässe gelitten, aber seht selbst.



Und hier nochmal im Detail:



Zudem musste auch noch ein kleiner Schiefstand des Überrollbügels ausgeglichen werden, auch ein Resultat des Klebens :

Hätte ich meine Negativformen von Anfang an auf eine Dreiteilung ausgerichtet, hätte ich vermutlich nach dem Aufbringen des Epoxidharzes und der Kohlefasermatten das ganze direkt zusammen klatschen können - also quasi die Waffeleisenmethode- schien mir aber nach meinem ersten gescheiterten Versuch damit zu riskant, aber da hatte ich ja noch eine Zweiteilung der Fahrerzelle vorgesehen...

Anyway: Die versprochene Detailaufnahme des Überrollbügels:



Dann hab ich mich an die Anpassungsarbeiten gemacht- zunächst einmal der Unterboden...

Mir ist aufgefallen, dass bei den Passproben die Linie des Unterbodens nicht mit der des Chassis übereinstimmten- also ist wohl irgendwas faul im State Dänemark Die Frage war nur was- und die Antwort dazu recht leicht gefunden- ich Depp hatte als Passform für den Unterboden, den GROBEN Ausschnitt verwendet, aus dem ich das Holzchassis zum Abformen gebaut hatte- nur war das eben die grobe Form... Nur wie das ganze wieder richten, ohne allzu viel Aufwand: Und da kam auch schon die Erleuchtung:

Aber seht selbst:



Aus den Vorlagen, die ich mir im Netz besorgt habe, eine Papierschablone ausgedruckt- auf den Unterboden gepappt. Dann kleine Reststückchen der 2mm Carbonplatte zur Hand genommen und eingepasst und mit Sekundenkleber fixiert:



Und schließlich mit Hilfe der Schablone auf der Unterseite zurecht gedremelt:



Und hier jetzt das Vorläufige Ergebnis , wobei jetzt noch die Kanten etwas mit Carbon unterfüttert und angeglichen werden müssen ( an die Rundung welche sich nach dem Cockpit richtet) und dann muss das ganze noch ein wenig verschliffen werden.



Dann habe ich mir noch auf die gleiche Weise Schablonen ausgedruckt, um die Rundungen der Kühler und den Fehlstand des Überrollbügels zu korrigieren. Diese Schablonen habe ich allerdings auf Pappe übertragen, um damit am Auto arbeiten zu können. Hier die erste Halbschablone für die Rundung am Überrollbügel:



Die zusätzliche Stufe, die zu sehen ist dient der späteren Überprüfung der Silhouette wenn das Chassis auf den Unterboden montiert wird.

Hier jetzt Mk II als Vollschablone zur besseren Überprüfung der Form - hat sich dann doch als sinnvoller erwiesen



Und dann ging es ans anpassen... aber seht selbst:



Wie zu sehen geht´s voran, aber es ist schon noch einiges zu tun- ein paar zehntel fehlen noch damit es so ist, wie es sein sollte...

Zwischendurch hab ich mich mal mit was anderem beschäftigt, auch weil ich mal meinen Drehmel ordentlich ran nehmen wollte

Aber keine Angst, es geht ihm gut ... Ich habe mich in der Zwischenzeit mit den Brakediscs beschäftigt, auch um etwas Abwechslung von der Schleiferei zu haben. Und hier das Ergebnis:



Und dann auch mal angeschliffen und eine Probebohrung gesetzt für die Achsaufnahme vorne:



Die aufmerksamen unter euch haben sicherlich festgestellt, dass ich weit mehr als nur vier Bremsscheiben vorgesehen habe - ist ja ein ganzer Stall voll , nämlich derer zehn.

Auch hab ich zwei unterschiedliche Größen vorgesehen, einmal 30mm und 28mm Durchmesser. Die Überlegung dabei ist, die größeren Discs als tatsächlich sichtbare Bremsscheibenimitate zu verwenden, auf welche die Lufthutzen für die Bremsen, die Bremsbackenimitiationen und die Aufhängung anmontiert werden und die kleineren dazu dienen die Achse aufzunehmen, wobei die beiden Scheiben dann mit Schrauben so verbunden werden, dass ich Spur und Sturz jedes einzelnen Rades einstellen kann. Auf der Hinterachse brauche ich allerdings pro Rad zwei kleinere Scheiben, damit ich das Kugellager der Achse aufnehmen kann. So jedenfalls der Plan - bin mal gespannt, ob das so klappt, wie ich mir das vorstelle... Ich halte euch auf dem Laufenden.

In diesem Sinne: Stay tuned und Gute Nacht

Ich hoffe ich konnte euch mal wieder ein bisschen Unterhalten - und wie immer:

Anmerkungen und Tipps sind jederzeit willkommen

Einen wunderschönen Abend zusammen (auch wenn´s schon ziemlich düstere Nacht draußen ist, aber was soll´s)

Nachdem seit meinem letzten Beitrag die Aufrufe dieses Bauberichts mal wieder deutlich in die Höhe geschnellt sind, gehe ich mal ganz frech davon aus, dass es noch Interessenten, bzw. Follower gibt (oder arme Verirrte, die nur versehentlich hier reingeklickt habe - verdammter Krampf im Klickfinger )

All zu viel gibt´s derzeit leider nicht zu berichten, weil ich erstens wieder durch die Arbeit eingespannt bin und zweitens im Moment Anpassungsarbeiten anstehen und da ist nunmal leider Präzision gefragt, wenn ich denn nicht will, dass mir später entweder der Ferrari ungewollte Pirouetten dreht, oder ganz Lotus - mäßig auseinanderfällt (Zitat Graham Hill: wenn mich auf der Geraden ein Rad überholt, weiß ich, ich sitze in einem Lotus )

Um mit den Anpassungsarbeiten halbwegs voran zu kommen habe ich wieder mal ein paar Schablonen ausgedruckt und auf Karton übertragen, dabei ging es diesmal um die genaue Position der Aussparungen und die genaue Form der Kühleröffnungen und vor allem der dazu gehörigen Einbuchtungen am Chassis. Da ich hier auch mit Carbon nachgearbeitet habe, um kleinere Ungenauigkeiten, bzw. kleinere Fehler beim Ausformen während des Laminierens zu korrigieren, musste ich auch hier nacharbeiten. Also war zuerst eine Schablone zu fertigen, die die Form der Einbuchtungen der Kühler im Verhältnis nur Bodenlinie anzeigen sollte.

Hier zunächst die Schablone:



Und hier die selbe Schablone im Einsatz: Wobei ich mit dieser Schablone sowohl die genaue Lage, als auch die Neigung der Einbuchtungen vor den Kühlern ermitteln konnte. Ein bisschen Tricky war dabei nur, darauf zu achten, dass sowohl die Schablone am Chassis anliegt, dass sich an dieser Stelle schon deutlich verengt, als auch sauber auf dem Untergrund anliegt. Die Gefahr dabei besteht darin, dass man leicht versehentlich die Schablone Abkippt und dann die Höhe der Einbuchtung nicht mehr stimmt - hab an der Stelle einfach mehrmals gemessen und überprüft. Angelegt ans Chassis sieht das ganze jedenfalls so aus:



Mit Hilfe der Schablone habe ich dann eine Neue Schablone, die genau den Umrissen der Einbuchtung vor den Kühlern entspricht, ausgeschnitten. Diese Schablone habe ich dann nachdem ich ja bereits die genaue Lage und Ausrichtung der Einbuchtung bestimmt hatte, dazu benutzt die Umrisse der Einbuchtung mit einem Dünnen Filzmarker auf die Carbonhaut des Chassis zu übertragen:



Danach hab ich dann mit einer dritten Schablone den Überstand der Kühler bestimmt und somit die Linie anzeichnen können, die der genauen Neigung der Kühleroberkante in Richtung Nase entspricht. Im Klartext: Mit Hilfe dieser Schablone konnte ich die Kühler auf der Oberseite von Außen schön in Form schleifen

Hier zunächst die Schablone:



Und hier im Einsatz:



Im Zuge der Chassis Ausbesserung/Anpassung war das nächste kleinere Problemfeld der Überrollbügel. Da ist mir beim Anpassen mit meiner Schablone, der Vorderansicht aufgefallen, dass mir auf der, von vorne gesehen, rechten Seite im oberen Bereich ein paar zehntel fehlen ... Also hab ich mir einfach ein paar Reststücke besorgt- mit Sekundenkleb angepappt und schön beigeschliffen...

Hier jetzt die Nachgebesserte Stelle:



Und von einer anderen Seite:



Und das ganze nochmal von Vorne:



Und dann hab ich angefangen die angezeichneten Einbuchtungen der Kühler mit dem Dremel herauszuarbeiten und mit verschiedenen Feilen nachzuschleifen ( Ist übrigens gar nicht so einfach, weil ich ja sozusagen angedeutete Eier in die Seiten einarbeiten muss... Also besser gesagt, negative Eier - was ein Ausdruck )

Hier jetzt die rechte Seite:



Und anschließend die linke Seite:



Und auch wenn das bisher noch so aussieht als hätte ein hyperaktiver Fünfjähriger in einem Wutanfall mit seiner Bob der Baumeister Ausstattung wie wild auf ein Stück schwarze Knete eingedroschen - es wird

... zumindest irgendwann

so hoffe ich

gaaaanz feste

Ich hoffe es hat euch gefallen bis hierhin - ich halte euch auf dem Laufenden und wünsche euch allen eine gute Nacht

Bis denne Euer

Martin

Supi Michael freut mich

Wenn Du irgendwelche Fragen oder Anmerkungen hast- immer raus mit, freut mich wenn ich dann drauf reagieren, oder vielleicht auch die ein oder andere Frage beantworten kann (ich weiß nämlich nicht immer, ob ich mich denn halbwegs verständlich ausdrücke.) Ansonsten freut mich Dein Interesse natürlich und wenn du lieber als stiller und interessierter Beobachter lieber aus dem off mitliest, freut mich selbstredend auch das. Wünsche Dir nen schönen Abend und bis bald.

LG Martin

Hallo Maik,

danke für den Hinweis, nein leider hab ich keine Vakuumanlage und habe auch keine Vakuumbeutel benutzt.

ich hab jetzt mal etwas gegoogelt und mich schlau gemacht- leider kommt Dein Tipp zu spät, als dass ich ihn berücksichtigen könnte Wird aber für die Zukunft berücksichtigt

LG Martin

Einen wunderschönen guten Abend euch allen es geht mal wieder ein wenig voran...

Wie schon bereits erwähnt sind im Moment vor allen Dingen Ausbesserungen und Anpassungsarbeiten angesagt. Nachdem die Silhouette von vorne soweit passend geschliffen wurde habe ich mich als nächstes den Einbuchtungen vor den Kühlern gewidmet. Die Anpassung habe ich dabei mittels Schablone vorgenommen (wie bereits oben gezeigt) und beim Ausschleifen eben jener Ausbuchtungen hat sich leider die nächste Baustelle sozusagen selbst eröffnet: Beim Ausschleifen ist mir aufgefallen, dass ich mit der Schlüsselfeile auf der rechten Seite des Chassis ohne weiteres bis nach ganz vorne, also an die "Spitze", den Scheitelpunkt der Rundung herangekommen bin, auf der rechten Seite hat aber noch ein gutes Stück gefehlt... hier nochmal die Vergleichsbilder:

zuerst rechts...



und dann zum Vergleich auf der linken Seite...



deutlich zu sehen sind die Schleifspuren, die auf der rechten Chassisseite das ganze Oval der Einbuchtungen vor den Kühlern ausfüllen, während die Schleifspuren auf der linken Seite nur etwa bis zur Hälfte reichen.

Also war Fehlersuche angesagt. Nachdem mir ja der Verzug durch das Verkleben der einzelnen Chassisteile bekannt ist, bin ich wieder den Weg über Schablonen gegangen, um den Fehler zu finden. Also hab ich mir eine Schablone der Draufsicht des Cassis ausgedruckt und in altbewährter Manier auf Karton aufgeklebt...



Mit dem Chassis verglichen und einen Verzug zwischen der Chassisbreite in Höhe der Frontscheibe festgestellt, also an der Stelle, an der der Cockpitausschnitt für den Fahrer endet und die Chassisröhre wieder als geschlossene Röhre nach vorne verläuft. Durch das Verkleben der der Chassisteile hat sich auf der rechten Seite ein wenig das Chassis im Vergleich zur linken Seite nach außen gewölbt, so daß ich beim Beischleifen der Taillierung nicht so viel Material abnehmen konnte wie auf der rechten Seite. Diese "Auswölbung hat bewirkt, dass das Chassis auf der rechten Seite in einer geraderen Linie in Richtung Vorderes Chassisschott verläuft als auf der rechten Seite, wo ein beherztes Schleifen auf eine konkave Linie möglich war. Dieser Unterschied in der Linienführung hat den Fehler verursacht, der sich so geäußert hat, dass auf der rechten Seite ein schleifen der Einbuchtungen auf ganzer Länge vor den Kühlern möglich war auf der linken hingegen nicht. Also mit der Schablone nochmal nachgeschaut und dabei festgestellt, dass beide Linien nicht ganz korrekt sind - richtig wäre eine vollkommen gerade Linie gewesen, die nur am Übergang zur Chassisröhre eine konkave Krümmung erfährt... Zu gut deutsch - Schiete, beides zu sehr abgeschliffen

Also habe ich die Kanten des Chassis mit Kohlefaser Resten aufgefüttert. Zuerst kleine Bleche angepasst und mit Sekundenkleber angepappt.

Zuerst auf der rechten Seite:





jeweils oberhalb der Einbuchtungen der Kühler und unterhalb, sodass ich wenigstens die Linienführung der Silhouette beibehalten konnte.

Und dann das ganze Spiel auf der linken Seite:




Hier das ganze als "Gesammtkunstwerk":




Danach das ganze dann mit Hilfe der Schablone in Form gedremelt...

Auch hier wieder erst Rechts, und dann links:





Und weil ich mich dazu entschlossen habe an diesen Stellen die Unterfütterung mit Blechen nochmal mit Kohlefaser nachzubearbeiten, damit ich später auch wieder die genaue Form der Einbuchtungen vor den Kühlern schleifen kann (ein unterfüttern nur mit Blechen ist mir zu Zeitaufwendig gewesen, zumal ein genaues anpassen bei den gebogenen Flächen der Einbuchtungen schwierig wird) habe ich mir auch den Unterboden nochmals angesehen und dabei folgenden Ausbesserungsbedarf festgestellt:



Und hier nochmal deutlicher:



Und nochmal en Detail:



Beim Abschleifen der Auflagefläche auf die später das Chassis montiert werden soll, hab ich leider so viel Material weggenommen, dass ich an einigen Stellen das laminierte Kohlefaserstück aufgerissen und durchlöchert habe

Soll heissen - entweder hätte ich das ganze Teil niedriger Dimensionieren müssen, damit ich auch beim auf Maß schleifen nicht mit der Feile in der freien Luft lande Oder aber das ganze von Anfang an als massiven Block ausführen- sodass ich auch schleifen kann bis der Arzt kommt, ohne dabei an der frischen Luft zu landen...

Anyway - ich denke das sind Erfahrungen, aus denen man nur lernen kann und die, wie ich glaube ein Stück weit zum Scratchbau dazu gehören...

Hätte ich eher sorgfältig über dieses Bauteil nachgedacht, wäre das ganz einfach zu vermeiden gewesen... Aber ist jetzt halt so. Weiter geht´s trotzdem, muss ich halt das ganz nur nochmal mit Epoxidharz einsiffen, Kohlefaserschnipsel reinbürsten und fertsch.

Vorteil der ganzen Aktion: Ich hab einiges dazu gelernt, mein Chassis wird jetzt Formgetreuer und: wenn ich die dazugewonnene Breite im Chassis mit dem Dremel von heraus ein wenig ausschleife bekomme ich auch mehr Platz im Chassis und meinen Akku weiter nach vorne

In diesem Sinne: Immer nach vorne schauen - gute Nacht euch allen.

LG Martin

Hallo Zusammen und einen wunderschönen Sonntag euch allen!

Jo, es gibt mal wieder was zu zeigen und von den aktuellen Fortschritten zu berichten...

Wie bereits im letzten Post beschrieben habe ich mich an die kleineren Korrekturarbeiten am Chassis und am Unterboden (hier waren nur etwas die Löcher, die durchs auf Höhe Schleifen entstanden sind zu stopfen) gemacht.

Also nach den Vorarbeiten, die ich euch bereits gezeigt habe wurde erneut mit Harz und Kohlefaserschnipsel nachgearbeitet...

Zuerst habe ich die Löcher im Unterboden mit in Epoxidharz getränkten Faserschnipseln geschlossen:



Hier nochmal im Detail die linke Seite des Frontbereichs:



Und hier die rechte Seite im Detail:



Als nächstes habe ich dann die Unterfütterungen an den Kühlereinlässen nach der selben Vorgehensweise aufgefüllt- also erst mit Harz eingepinselt und dann mit Kohlefaserschnipseln abgetupft und das ganze so oft wiederholt bis die gewünschte Form erreicht war. Hier ein Bild vom rechten Kühler, wobei hier die obere Kante unterfüttert wurde und deshalb im Bild ist. Also diejenige Kante, die den Abschluss der Einbuchtung vorm Kühlereinlass nach oben hin bildet:



Und hier zeige ich euch die Unterfütterung unterhalb dieser Einbuchtung. Das ganze immer noch auf der rechten Seite des Chassis (von vorne betrachtet) :



Und das ganze nochmal als Draufsicht:



Und hier das ganze Chassis von Oben:



Und die Nacharbeiten nur am linken Kühler von oben im Detail:



Und nochmal leicht von der Seite, wobei ich hoffe, dass zu erkennen ist, dass hier vor allem in den Randbereichen, also unter- und oberhalb der Einbuchtung vor dem Kühler Material aufgebracht wurde. Dies habe ich gemacht, um kleinere Unebenheiten auszugleichen, aber seht selbst:



Nach dem Laminieren habe ich wieder meine gute alte Schablone zur Hand genommen und das Ergebnis mit der Schablone abgeglichen. Ich glaube man kann´s so halbwegs lassen:




Bei der Gelegenheit habe ich auch gleich den bisher noch ungekleideten Querlenker für die Vorderradaufhängung mit Carbon eingekleidet und davor die Aufnahme für den Kugelkopf eingepasst und verklebt:



Damit sind jetzt die Querlenker für die Vorderradaufhängung komplett und die oberen Querlenker der Hinterradaufhängung mit Kugelkopfaufnahmen versehen und mit Carbon verkleidet. Ich weiss, das sieht ziemlich wüst aus, allerdings erschien es mir bisher die beste Möglichkeit zu sein die Kugelkopfaufnahmen zuverlässig mit den CFK- Blechen aus denen ich die Querlenker herausgeschnitten hatte zu verkleben.

Inzwischen würde ich die Querlenker zwar nicht mehr komplett einkleiden, aber hinterher ist man ja bekanntlich immer schlauer ... Ich bin nämlich von meinen bisherigen Plänen zum Einbau der Querlenker inzwischen abgewichen, aber dazu später mehr...

Als nächstes habe ich das Chassis an den Unterboden angepasst (war ein Klacks, musste ich doch lediglich ein paar Unebenheiten wegschleifen - die Höhe war unproblematisch ) und anschließen die Verschraubungen zwischen Unterboden und Chassis eingebaut:

Zuerst auf der linken Seite ein Loch gebohrt mit einem 1,5 mm Bohrer und dann vorsichtig mit einem M2 Schneideisen ein Gewinde in den Unterboden und das Chassis geschnitten. Danach Schraube rein - Mutter druf und fertsch . Damit mir das Chassis nicht irgendwie verrutsch habe ich es mit Sekundenkleber angepunktet - soll ja später wieder abnehmbar sein das Ganze.

Hier die Verschraubung auf der linken Seite:



Fotografiert habe ich von der Motorseite, also von Hinten. Die Schrauben und Muttern verschwinden schön innerhalb der Kühler sodass sie von Außen nicht mehr zu sehen sind.

Und hier jetzt das ganze rechts:



Und schließlich in der Mitte:



Diese zusätzliche Schraube wollte ich setzten, damit auch in der Längsachse fixiert ist. Hier musste ich mich schon etwas mehr um die Bearbeitung des Innenraums der Chassisröhre kümmern. Bei den Kühlern habe ich lediglich ein bisschen nachschleifen müssen. In der Mitter der Röhre musste ich richtig viel Material wegnehmen, damit ich überhaupt mit der Mutter fixieren konnte. Bei der Gelegenheit habe ich im ganzen erreichbaren Bereich des Chassis überschüssiges Material im inneren der Röhre rausgedremelt. Unter anderem war jede Menge Material im Bereich der Verklebung der Kühler mit dem Überrollbügel zu entfernen und die Kühleröffnungen an sich wurden bei der Gelegenheit auch gleich von innen versäubert. Positiver Nebeneffekt der ganzen Aktion waren insgesamt knappe zehn Gramm Gewichtsersparnis gegenüber der letzten Gewichtsüberprüfung und das wohlgemerkt obwohl ich in der Zwischenzeit nochmals an den Einbuchtungen der Kühler nachlaminiert hatte.

Danach habe ich mich dem Übergang zwischen Chassis und Unterboden gewidmet, den ich weicher und damit stimmiger gestalten wollte. Zudem möchte ich an dieser Stelle keine sichtbaren Übergänge, bzw. ein sichtbares Spaltmaß haben. Also habe ich den Unterboden mit Trennmittel und Trennwachs eingesifft - erneut das Chassis aufgeschraubt und den Übergang mit Kohlefaser ausgekleidet.

Hier zu sehen die linke Seite (diesmal allerdings links von Vorne betrachtet):



Und die rechte Seite:



Bei der Gelegenheit habe ich mich auch gleich noch um den Steg auf der Unterseite des Chassis gekümmert an dem der vordere Arm des unteren Querlenkers anmontiert wird. Zuerst habe ich Mittig eine Nut in das Chassis gefräst, anschließend ein Stück CFK- Resteblech angepasst und mit Sekundenkleber fixiert:



Und bei der erneuten Laminieraktion auch gleich noch mit Harz an den Übergängen zum Chassis verklebt und die Übergänge ein wenig weicher gestaltet.

Ich hoffe euch hat´s bis hierhin gefallen...

Noch zur Auflösung der Frage wie ich denn meine Pläne geändert habe... Zuviel werde ich jetzt natürlich nicht verraten, ich gebe euch nur kurz eine Beschreibung, wie ich es angedacht habe nun aber nicht machen werde: Geplant war die Aufnahmen für die Kugelköpfe so in das Chassis einzukleben, dass die Ösen für die Kugelköpfe senkrecht vom Chassis abstehen. Die Kugelköpfe sollten dann senkrecht, also im rechten Winkel zur Achse Rad -Chassis auf die Querlenker aufgeschraubt werden, sodass die Kugelköpfe von oben, bzw. unten in die Ösen der Aufnahmen einschnappen.

Nun, so war der Plan bisher... Inzwischen hatte ich eine andere, und wie ich glaube, bessere Idee, die zu einem eleganteren Ergebnis führen sollte.

Mehr dazu allerdings demnächst.

(Ich habe mal gehört man soll um Spannung zu erzeugen möglichst mit einem Cliffhänger enden, damit der Spannungsbogen bis zur nächsten "Episode" gehalten wird )

Wie immer bin ich für jede Art von Kommentar und Anregung zu haben. Ich wünsche euch einen schönen Sonntag und hoffe ihr hatte ein bisschen Spaß beim Lesen.

Bis demnächst

Mit Bestem Gruß Martin

Hallo meine Lieben

es geht mal wieder weiter

Nachdem ich letztes mal bereits eine kleine Änderung des Plans angekündigt habe und mit nem "Cliffhanger" geendet habe, kommt jetzt endlich die Auflösung des ganzen:

Es geht um die Aufhängungen, oder besser gesagt die Verbindung der Querlenker mit dem Chassis. Also: Ursprünglich war vorgesehen, die Kugelköpfe, mit denen die Querlenker am Chassis angebaut werden senkrecht auf die Querlenker zu schrauben, sodass sie also von vorne gesehen nach oben, bzw. nach unten zeigen und so in die Aufnahmen der Kugelköpfe einrasten, die in Bohrungen im Chassis eingelassen sind. So zumindest bisher der Plan...

Aber - ich hatte da eine kleine Idee ... - mir schien diese Lösung wenig elegant und optisch überhaupt nicht meinen Ansprüchen entsprechend, also habe ich mir überlegt, ob es nicht möglich ist, das anders zu gestalten.

Und - ich habe es auch anders gestaltet... Aber seht selbst.

Zunächst habe ich mit Hilfe meiner bewehrten Schablonen die genauen Angriffspunkte der Querlenker am Chassis markiert. Erneut nachgemessen, um sicher zu stellen, dass die Positionen auch zueinander passen, also die Höhe zwischen linker und rechter Seite identisch ist, die Position nach vorne hin usw. Dafür musste ich mir zunächst einen Bezugspunkt schaffen und den hatte ich nun in der Abrisskante des Unterbodens, auf den das Chassis ja mittlerweile aufgeschraubt und an dem es ausgerichtet wurde (siehe vorigen Post).

Danach habe ich die Aufnahmestücke der Kugelköpfe soweit gekappt, dass nur noch die Bohrungen für die Kugelköpfe übrig waren, die Bohrlöcher für die Verschraubungen habe ich also abgetrennt. Das ganze sah dann so aus:



Anschließend habe ich an den markierten Stellen, an denen die Querlenker ans Chassis anmontiert werden Vertiefungen ausgefräst, die den Konturen der Kugelköpfaufnahmen entsprechen.

Zuerst links:



Und nochmal aus etwas größerer Entfernung:



Wichtig war hierbei in der Mitte dieser Vertiefungen eine kugelförmige Aussparung einzufräsen, damit sich die Kugeln der Kugelköpfe auch in jeder gewünschten Achse bewegen können.

Danach habe ich in die Vertiefungen die gekappten Aufnahmestücke für die Kugelköpfe geklebt - also einfach einen Tropfen Sekundenkleb drauf, einsetzen und fertig. Durch die eingefrästen Vertiefungen war auch das genaue Justieren kein Problem. Hier zunächst auf der linken Seite:



Und dann auf der rechten Seite:



Wie ihr sicher bemerkt habt, habe ich zunächst nur die Kugelkopfpfannen vorne eingebaut, da die hinteren an den Querlenkern ausgerichtet werden müssen und ein anzeichnen mit eingebauten Kugelköpfen einfacher ist, als aufwendig die genaue Position auszumessen.
Anschließend habe ich die Beweglichkeit der Kugelköpfe in den eingebauten Pfannen getestet. Die Kugelköpfe sind, wenn auch nur mit ein wenig Kraftaufwand eingerastet, allerdings sind sie fest in ihren Pfannen und auch die Beweglichkeit lässt keine Wüsche offen..




Womit wir dann schon beim nächsten Thema sind, nämlich den Querlenkern selbst.

Als erstes habe ich mir kleine Stücke von 5mm x 10mm aus einem 1mm dicken Kohlefaserblech ausgeschnitten:



Danach habe ich die Endstücke der Querlenker abgeschliffen, sodass ich diese Blechstückchen sauber aufkleben konnte.

Zuerst am ersten Querlenker:



und dann am zweiten:



Die Bleche wurden ober und Unterhalb des "Kerns" der Querlenker aufgeklebt, die ja aus umwickelten Kohlefaserplatten bestehen, die 2 mm dick sind. Die Endstücke der Querlenker wurden also mit 1mm Blechen am Ende verstärkt.

In diese so verstärkten Endstücke wurden dann zunächst 1,8mm Löcher gebohrt und in diese dann mit einem Schneideisen M2 Gewinde geschnitten in die dann die Kugelköpfe geschraubt wurden:



und das gleiche am zweiten Querlenker:



Anschließend wurden die Querlenker in die vorderen Pfannen eingehängt und die Angriffspunkte für die hinteren Kugelkopfpfannen angezeichnet und diese ebenfalls passend für die Aufnahme der Pfannen eingefräst.

Und so sehen die eingehängten Querlenker derzeit aus: Zuerst links:



und dann rechts:



Und hier nochmal eine Detailaufnahme:



Und eine Gesamtansicht:



Ich hoffe es hat euch bis hierhin gefallen. Wie immer bin ich um Kommentare und Tipps dankbar.

Bis bald

LG Martin