Das Wettringer Modellbauforum

Hallo Ihr beiden,
danke für Eure Kommentare. Aber laßt die Kirche im Dorf.

Zitat von »Ray«

Was Du kannst, kannst eben nur Du

Das stimmt ganz sicher nicht. Mit der entsprechenden Ausrüstung und etwas Übung ist das kein Problem. Das habe ja sogar ich gebacken bekommen.
Heute ist jetzt erst einmal Arbeit am Haus angesagt. Ein antiker gusseiserner Ofen braucht eine Platte zum draufstellen. Das hört sich einfach an, aber wenn der Boden des Zimmers von einer Wand zur anderen 12,5 cm Gefälle hat, und in der anderen Richtung auch nicht gerade ist, und das Ganze trotzdem im Wasser sein soll.....
Viele Grüße,
Matthias

Heute habe ich mit dem Speiseventil beschäftigt. Laut Vorschrifrt muß es eine Rückschlagfunktion haben, also es darf nur Durchgang in den Kessel haben, aber nicht heraus. Das realisiert man am einfachsten mit Einer Kugel, die mit einer Feder gegen den Einlauf gedrückt wird. Aus 12er Rundmessing habe ich zuerst das Unterteil gedreht, links im Bild:



Das zum Betrachter hinzeigende Gewinde wird in das Oberteil geschraubt. Das ist aus einem Teil gefertigt und hat ein 7 mm Sackloch auf 20 mm der Länge, dann verengt sich die Bohrung auf 3,0mm. Hinten ist ein Nippel mit einem 6x0,5 Feingewinde angedreht. Damit die Kugel auch immer schön auf das Eingangsloch trifft, habe ich eine Führung konstruiert,



Ein Stück Rundmessing habe ich auf 7 mm abgedreht, und ein 4,5 mm Loch 12 mm tief eingebohrt. Mit dem Teilgerät habe ich dann in diesen "Becher" 3 Schlitze mit 3 mm Breite eingefräst. Der vorne zu sehende, stehengebliebene Ring passt exakt auf den Absatz des Unterteils. Hebt sich die Kugel vom Ventilsitz ab, kann das Speisewasser durch die Schlitze an der Kugel vorbeiströmen. Diese Schlitze gehen über die obere, geschlossene Fläche hinaus, die ich brauche, damit die Feder einen Gegenhalt hat. Über diesem Gegenhalt habe ich Kanäle eingefräst und gefeilt, durch die Das Wasser dann in den Kessel strömen kann. Dieser Käfig sorgt dafür, daß die Kugel sich nur in einer Richtung bewegen kann, und stellt somit die Funktion des Ventils sicher.
Zusammengebaut sieht das Ventil so aus:



Das nächste Teil wird der Wasserstandsanzeiger sein. Morgen werde ich jedoch zuerst von den bisher gefertigten Armaturen anständige Zeichnungen machen. Falls ich die Teile noch einmal fertigen möchte, brauche ich dann das Rad nicht ein zweites Mal zu erfinden. Denn ich gehe davon aus, daß das nicht mein letztes Dampfmodell war.
Viele Grüße,
Matthias

Sodele, der Wasserstandsanzeiger ist auch soweit fertig:



Natürlich fehlt noch das Glasrohr, das wird erst ganz zum Schluß eingebaut. Die Hauptteile sind 12er Rundmessingabschnitte, die eine 7 mm-Bohrung erhalten haben, denn das Glasrohr hat diesen Außendurchmesser. Fangen wir mit dem unteren Teil an: Die Bohrung geht nicht durch, nur etwa bis Unterkante des eingelöteten seitlichen Verbindungsnippels. Oben ist ein MF 10x0,75 Gewinde eingeschnitten. Denn das Glasrohr muß abgedichtet werden. Hier kommt wieder die bewährte Stopfbuchse zum Einsatz. Brillen und Anpressringe seht Ihr zwischen Unter- und Oberteil. Damit das Glasrohr problemlos ein- und ausgebaut werden kann, hat das obere Teil eine Durchgangsbohrung und oben ebenfalls ein Feingewinde 10x0,75, welches nach Montage mit dem oben auf dem Bild zu sehenden Stopfen verschlossen wird. Das waren Teile, bei denen die eigentliche Fertigung inzwischen keinerlei Probleme mehr bereitet. Kniffliger waren die Überlegungen bevor ich mit Drehen angefangen habe. Genauso war es bei den Ventilen: Funktion, Zusammenbau und letztendlich Ablauf der einzelnen Arbeitsschritte müssen klar sein, bevor man das erste Stück Messing in die Hand nimmt. Jetzt fehlt noch der Dampfdom, Einfüllstutzen und die Einlötmuffen, dann kann ich den Kessel zusammenlöten. Da ist dann der nächste Mega-Adrenalinschub vorprogrammiert.
Viele Grüße, Matthias

Da ich Freitag und Samstag wegen einer Nierenkolik im Krankenhaus verbringen durfte, habe ich dieses Wochenende nicht so arg viel geschafft bekommen. Die Dreh- und Frästeile für das Sicherheitsventil sind aber fertig:



Oben von links nach rechts seht Ihr das Unterteil mit dem Ventilsitz, das Mittelteil, und rechts das Gewindestück, mit dem der Abblasdruck eingestellt wird. Das Mittelteil war ein Rohr 10 x 2 mm. Normalerweise wird der Abdampf des Sicherheitsventils einfach durch drei Löcher in die Ungebung abgeblasen. Da sich aber im Schiffsrumpf elektronische Bauteile befinden, sollte man den Dampf besser ableiten. Deshalb ist in das Mittelteil im Bereich der Schlitze ein Absatz eingedreht. Das Mittelteil wird in den darunterliegenden Messingblock gelötet. Der Absatz dient dann als Kanal, um den Abdampf über Nippel (ganz unten im Bild) und Leitung dem Schornstein zuzuführen. Das Teil links neben dem Außenteil dient später als Druckstück für die Ventilkugel und als Führung für die Feder, mit der der Abblasdruck eingestellt wird. Das geschieht, indem man das Gewindestück entsprechend im Mittelteil rein- oder rausdreht. Bei ortsfesten Anlagen kann man den Ablaßdruck auch über ein Gewicht einstellen, das an einem Hebel eingehängt ist. Für unseren Fall hier ist das nicht erlaubt, es ist Federbelastung vorgeschrieben. Zusammenlöten werde ich das Ganze aber heute nicht mehr.
Viele Grüße,
Matthias

Hallo zusammen,
heute waren die Restarbeiten für das Sicherheitsventil dran. Das Innenrohr und der Abgangsnippel habe ich hart mit dem Block verlötet. Nach dem Eindrehen des Unterteils habe ich das ganze in die Drehmaschine gespannt und das Mittelteil bearbeitet. Während dem obligatorischen Citronensäurebad habe ich der Zwischenzeit das Druckstück unten 3mm tief auf 5 mm aufgebohrt und da ein Stück POM eingepasst, welches dann ein Loch mit 2,1 mm erhielt. Die Manschette aus POM soll als Stopfbuchsenersatz dienen, damit möglichst wenig Dampf entweichen kann, falls das Ventil anspricht. Zum Schluß habe ich den Ventilkörper noch mit Feile und Filz traktiert, und nach kompletter Montage sieht das jetzt so aus:



Danach habe ich mir Gedanken über die Montage der Antriebseinheit im Rumpf gemacht. Unter den Kessel muß ja noch ein Brenner. Geplant ist ja, den alten Spirituskocher zu benutzen. Laut Internet-Recherche verbläst dieser 0,4 ltr Spiritus in 120 Minuten, das sind 3,3 ml /min. Für die benötigten 14 ml Wasser, die ich pro Minute verdampfen will, benötige ich bei einem Wirkungsgrad des Kessels von 60 % ca. 2,9 ml Spirtus pro Minute. Damit müßte ich also hinkommen. Das werde ich aber nach den Probeläufen genau wissen. Am Brenner selbst muß ich gar nicht viel verändern, nur die Spindel des Regelventils verlängern. Der Spiritustank kommt in den Bug vor den Kessel. Dann habe ich noch durchgespielt, wo und wie ich Dampf- und Sicherheitsventil am Kessel, bzw. am Dampfdom anordne, denn der Raum nach oben ist begrenzt. Wasserstandsanzeiger und Speiseventil werden an der hinteren, das Ablassventil wahrscheinlich an der vorderen Seite ihren Platz finden. Riesig viel Platz bleibt nicht, aber ein Speisewassertank und eine Pumpe dazu werden wohl noch reinpassen. Erst wenn alle Details gekärt sind, wird der Kessel verlötet, damit möglichst keine Nacharbeiten nötig werden.
Viele Grüße,
Matthias

Heute bin ich dazu gekommen, am Schlepper weiter zu arbeiten. Zur Abwechslung standen keine Metall-, sondern Holzarbeiten an. Für den Rumpf habe ich mir zuerst einen Ständer gebaut:



Danach wurden die Fundamente für Kessel und Maschine in den Rumpf eingepasst.



Auf diesen beiden Fundamenten ruht später dann die gesamte Antriebsanlage, die ja komplett aus dem Boot zu nehmen sein wird. Da ich unter dem Kessel für den Brenner und Wärmedämmung jeden Millimeter Platz brauche, habe ich hier den Kiel bis auf die Beplankung ausgestemmt. Die ungefähre Lage des Brenners ist auf dem folgenden Bild sichtbar.



Die Ventilspindel des Brenners muß ich natürlich noch verlängern. Unter den Brenner kommt noch eine Schale. In der wird zum Anheizen Spiritus verbrannt, damit der Vergaser auf Betriebstemperatur kommt. Um zur Probe den Kessel in den Rumpf stellen zu können, habe ich eine Halterung aus Sperrholz gebaut. Die dient dann später als Muster für die richtige Halterung.



Den Rumpf werde ich noch um ca. 15 mm erhöhen, der Kessel ist doch ganz schön hoch. Die Armaturen ragen dann von unten in die Aufbauten. Das nächste Bild zeigt die nicht komplette Maschine auf ihrem Fundament von achtern gesehen.



Von der Seite :



Zwischen Achtersteven und Maschine muß noch die Kupplung und je nach Propeller eventuell ein Übersetzungsgetriebe. Die Kupplung wird so konstruiert, daß sie zum Herausnehmen des Antriebs trennbar ist. Mir geistern zwei Varianten im Hirn herum, mal sehen, welche das Rennen macht. Zwischen Kessel und Maschine kommt noch die Speisepumpe, der Öler und ein Kondensatabscheider. Wenn der Platz reicht, wird mit dem Abdampf das Speisewasser vorgewärmt. Der Tank für das Speisewasser wird zweigeteilt beidseitig des Kessels untergebracht. Der Platz vor dem Kessel ist für den Brennstofftank vorgesehen. Die RC-Anlage soll dann im Hinterschiff über der Welle eingebaut werden.
Bevor es mit dem Kessel weitergeht, wird jetzt zuerst der Rumpf erhöht und das Deck vorbereitet. Mit Dummies als Aufbauten kann ich dann die genaue Positionierung der Kesselarmaturen festlegen. Da werde ich mich wahrscheinlich nicht exakt an den Plan halten können, aber wie sagt der Lateiner: "Quem jucket!"
Bis bald,
Matthias

Hallo Stefan,
wegen dem Platz mache ich mir weniger Sorgen, das wird schon irgendwie. Die Erhöhung des Rumpfes hat hauptsächlich den Grund, mehr Verdrängung zu generieren, und durch den möglichen Ballast den Schwerpunkt nach unten zu bekommen. Zwischen Kessel und Maschine und unter dem Brennstofftank habe ich Platz, um dort Ballast, geplant ist Blei, einzubauen. Weiterhin habe ich vor, unter dem Kiel einen falschen Kiel aus Niro zu befestigen. Aber das wird erst nach entsprechenden Schwimmversuchen konkret geplant.
Viele Grüße,
Matthias

Die Erhöhung des Rumpfes ist erledigt. Die aufgesetzten Streifen habe ich gestern verspachtelt. Dazu habe ich mein Laminierharz mit Sägemehl vermischt, da ich keinen Epoxid-Spachtel mehr hatte. Sägemehl ist aber etwas zu grob, die Masse lässt sich nicht sehr gut auftragen. Dafür kann man das Zeug nach dem Aushärten problemlos mit einer Holzraspel bearbeiten. Nach dieser Prozedur habe ich geschliffen und das sah dann so aus:



Für den zweiten Durchgang habe ich mir was anderes überlegt: Statt Sägemehl habe ich Zellulosepulver mit dem Epoxidharz vermischt. Das funktioniert wirklich erstklassig! Der Vorteil dabei ist, daß man die Konsistenz der Spachtelmasse genau so einstellen kann, wie man das haben möchte. Zellulosepulver wird als Filterhilfsmittel in Getränkebetrieben benutzt. Als nächstes folgt dann das Deck. Übers Wochenende habe ich mir auch schon überlegt, wie ich den Propeller herstelle, das wird spannend!
Viele Grüße,
Matthias

Gestern habe ich mir mal etwas genauer die italienische Dokumentation meines Schleppers angeschaut. Die Geschwindigkeit des Originals "Tenache" waren nicht die von mir angenommenen 10 Knoten sondern nur 8,5. Die Erhöhung des Rumpfes, woraus größerer Tiefgang resultiert, ergibt ca. 1,3 kg mehr Verdrängung. Dadurch habe ich mehr Spielraum, um wie schon geschrieben durch Ballast den Schwerpunkt weit nach unten zu bekommen. Diese Faktoren verändern den Leistungsbedarf der Maschine, mit dem gegebenen Hubraum muß sie nur noch 600 Umdrehungen pro Minute machen, um die Geschwindigkeit von 1,67 m/s zu erreichen. Der maximale Durchmesser des Propellers ist 60 mm. Aufgrund des Leistungsüberschusses der Maschine habe ich ein hohes Steigungs-Durchmesser-Verhältnis von 1,7 angesetzt. Die nötige Drehzahl von 1500 U/min wird durch ein Übersetzungsgetriebe von 1: 2,5 erreicht. Für den Bau des Propellers habe ich heute einiges an Vorrichtungen gebaut, da die Flügel desselben eine definierte Verdrehung bekommen sollen. Ich bin mal gespannt, ob das so hinhaut, wie ich mir das ausgedacht habe. Am Rumpf laufen parallel weitere Spachtel- und Schleifarbeiten. Die Überlegung war, ob ich die Plattenstruktur auf den Rumpf aufbringen soll. Da ich aber davon ausgehe, daß das für den Fahrbetrieb zu empfindlich sein dürfte, lasse ich das wohl bleiben. Außerdem habe ich auch keine Abwicklung der Außenhaut, deshalb müßte ich die Plattengänge "freihändig" auf den Rumpf zaubern.
Viele Grüße,
Matthias

Gestern Abend konnte ich es mir nicht verkneifen, meine Vorrichtung für die Propellerflügel auszuprobieren, natürlich mit einem Dummy:



Das sieht doch gar nicht übel aus. Natürlich geht es jetzt ins Detail. Der Winkel eines Propellerflügels zur Welle nimmt von innen nach außen zu. Der Tangens dieser Winkel errechnet sich aus dem Verhältnis von Steigung zu Durchmesser und dem Abstand von der Wellenmitte. Es liegt in der Natur dieser Funktion, daß die Zunahme des Winkels nach außen hin immer weniger wird. Nun zur praktischen Umsetzung. Ich musste also in unterschiedlichen Höhen definierte Winkel in die Propellerflügel biegen. Für die Winkel bietet sich natürlich das Teilgerät der Fräse an. Und da an der Z-Achse ein elektronischer Meßschieber installiert ist, ist eine genaue Höhen einstellung auch kein Problem. Zuerst mußte ich jedoch eine Vorrichtung bauen, um die Frässpindel zu arretieren:



Zufälligerweise war an dieser Stelle der Spindel sowieso ein Loch. Mit der Arretierung läßt sich der Werkzeugwechsel auch leichter bewerkstelligen. Dann habe ich in der Schrottkiste gekramt und eine Halterung zusammengebraten, die den Flügel festhalten sollte, während das Teilgerät sich dreht:



Die drei Flügel habe ich mit der bewährten Methode verlötet und dann ausgesägt.



Ein Flügel wird in den Schraubstock auf dem Teilgerät eingespannt,



und am Halter ausgerichtet.



Die Halter wird ganz zusammengeschraubt bis auf die Oberkante des Flügels heruntergefahren, und der Meßschieber genullt.



Ich habe eine Liste erstellt, in der die nötigen Winkel in Höhenabständen von 3 mm stehen. Dann habe ich den Halter auf die niedrigste Stellung gefahren und den ersten Winkel mit den Teilgerät eingestellt.
Dann 3 mm hoch, und wieder gedreht. Und so weiter, bis ich oben war.



Der fertige Flügel:



Von der anderen Seite:



Danach habe ich die Nabe gefertigt: Zuerst das Gewinde für die Welle eingeschnitten, danach die Schlitze für die Flügel gefräst, natürlich auch mit dem Teilgerät. Da ich mich hier herantasten mußte, war erst der dritte Versuch erfolgreich. Die Nabe mit den aufgesteckten Flügeln seht Ihr im folgenden Bild bereits in der Lötvorrichtung.



Viele Güße,
Matthias

Danke für Eure Kommentare!
Nach dem Verlöten (natürlich hart) und Schleifen sieht der Propeller so aus:



Die nächste Baustelle ist die Welle. Der gesamte Antreibsstrang wird jetzt von hinten nach vorne gefertigt und die Komponenten angeordnet. Wenn die Verläufe aller Leitungen klar sind und damit wo Armaturen und Anschlüsse am Kessel hin müssen, dann erst wird der Kessel verlötet.

Viele
Grüße,
Matthias

Im Lauf der letzten Woche hat sich hier folgendes getan:
Der Propeller sieht inzwischen so aus:



Damit das Loch für das Stevenrohr halbwegs gerade wurde, habe ich den Rumpf an der Ständerbohrmaschine ausgerichtet und fixiert:



Im letzten Beitrag hatte ich geschrieben, daß das nächste Bauteil die Schraubenwelle sei. Die Länge von Welle und Stevenrohr hängen aber von den Abmessungen von Getriebe und Kupplung ab. Daher war zuerst das Getriebe dran. Der Abstand von Maschinen- zu Schraubenwelle beträgt 24 mm, als Übersetzung war ~1:2,52 errechnet worden. Entscheidend ist aber der Abstand von Antriebs- zur Abtriebswelle. Geplant waren Zahnräder m = 0,5, und als bestmöglicher Kompromiss ergaben sich Zähnezahlen von 27 und 69. Der Abstabd ist hier genau 24 mm und das Verhältnis ist 1:2,55. Passt also. Doch Zahnräder mit 69 Zähnen zu bekommen ist nicht so einfach. Allerdings war von vorneherein klar, daß ich die Teile selbst herstellen würde. Vor einiger Zeit konnte ich für Modul 0,5 einen Satz Zahnformfräser günstig erstehen. Was mir noch fehlte war ein passender Fräsdorn. Das war heute die erste Arbeit:



Danach habe ich die zwei Rohlinge gefertigt:



Das kleinere (Abtriebs-)Zahnrad habe ich aus Stahl gefertigt, da so kleine Zahnräder aus Messing mit dem Drehmoment Probleme bekommen. Dann wurde das Teilgerät auf die Fräse montiert und auf Indexteilscheiben umgerüstet. Damit kann man genauer arbeiten als mit der normalen Winkelverstellung. ( Wieviel sind 360 : 27 ???) Vor allen werden alle Teilungen exakt gleich, was bei Zahnrädern kein Nachteil ist.



Auf dem Bild ist der Rohling für das größere Messing-Zahnrad aufgespannt. Auf dem nächsten Bild sieht man das Ganze von der anderen Seite:



Der Fräser ist exakt auf die Höhe des Zentrums des Rohlings ausgerichtet. Nach dem Einstellen der Zahnhöhe durch Verfahren in Querrichtung wird nun der Tisch in Längsrichtung gegen den Fräser gefahren. Nach den Zurückkurbeln wird dann der Rohling um den errechneten Betrag weitergedreht und der nächste Zahn gefräst. Und das ganze 69 Mal. Die Breite der Zahnräder beträgt übrigens 10 mm, die Durchmesser der Rohlinge 14,5 und 35,5 mm. Nach den Fräsen aller 96 Zähne sieht es so aus:



Geplant ist als nächstes der Bau der Lager und das Gehäuse des Getriebes, sowie der Kupplung.
Bis dann,
Matthias

Neues aus der Praxis Dr. TOOLittle!
Das Getriebe ist fertig. Die Anpassung des Gehäuses war eine extrem fummelige Angelegenheit. Unter anderem habe ich die Grundplatte der Maschie sowie das Fundament verkürzt, um das Getriebe weiter nach vorne zu bekommen, und dadurch unten am Kiel mehr Platz zu haben.



Und das ganzr von oben:



Das Getriebe ist am hinteren Lagerbock dierekt angeschraubt. Etwas problematisch war das vordere Lager für die untere Abtriebswelle, da ich hier fast keinen Platz habe, um das Lager mit einem Bund am Gehäuse zu befestigen. Daher wurde eine Lagerbuchse in das Gehäuse geschraubt und von innen gekontert. Da ich nicht davon ausgehe, diese Lager wechseln zu müssen, habe ich das Gehäuse verlötet. Falls doch, ist die Zarge mit der hinteren Wand hart, und die vordere Wand weich verlötet. So kann ich das Gehäuse im Notfall ohne großen Aufwand wieder auflöten und das Lager wechseln. Die beiden hinteren Lager sind auch weich auf das Gehäuse verlötet, da ich sie so am einfachsten ausrichten konnte.
Probe im Rumpf:



Danach habe ich noch in ein Rohr das Wellenlager gesteckt, und es durch den Steven nach vorne geschoben. Getriebewelle und Stevenrohr fluchten exakt.



Als nächstes folgt nun die Kupplung.

@Stephan: Zahnräder zu fräsen ist kein Hexenwerk. Man muß nur aufpassen, daß man für alle Zähne den Teilapparat gleich weiterdreht. Die Ausrüstung braucht man natürlich.
@Frank: Ideen habe ich auch jede Menge. Mir wird nicht langweilig, falls Du das glauben solltest.
Bis dehmnäxt,
Matthias

Zitat von »archjofo«

Insbesondere, weil es auch noch funktioniert!

Daher nennt sich das ja auch Funktionsmodellbau! Zumindestens hoffe ich mal, das hinterher alles so funktioniert, wie es soll. Was aber nicht funktioniert hat, war mein erster Entwurf der Kupplung. Das Problem hierbei ist, daß ja der komplette Antrieb nach oben aus dem Schiff gehoben werden können muß. Der erste Gedanke war, zwei halbe Rundmessingteile ineinandergreifen zu lassen, und mit einer Überwurfmutter zu sichern. Nach guten 6 Stunden Arbeit war Dr. TOOLittle's Patentkupplung fertig, und läßt sich auch auch zusammen- und auseinanderbauen, und die beiden Wellen fluchten auch ziemlich gut. Der Schönheitsfehler war dabei, daß ich im Heck des Schleppers einfach nicht genug Platz für Finger oder irgendwelche Schlüssel habe, um die Mutter anzuziehen oder zu lösen. Da der Raum über der Welle ja auch schon für Teile der RC-Analge verplant ist, hätte ich zum Fummeln an der Kupplung diese Komponenten vorher ausbauen müssen. Daher habe ich mir was Einfacheres einfallen lassen:



Das Rohr für die Schmierung ist deswegen so lang, damit ich es bis nach oben führen kann, und das Einpressen des Fettes so leichter ist. Nach dem engültigen Einbau des Stevenrohres wird es an der Bordwand entlang gebogen und oben fixiert. Etwas näher dran:



Zwei 10 mm-Rundmessing wurden gebohrt, M4-Gewinde geschnitten und durch das Zentrum eine Nut gefräst. In die Nut eines Teils wurde ein Stück Messing 5 x 10 x 1,5 mm hart eingelötet, welches in die Nut des anderen Teiles eingreift. Wenn Nut und Feder senkrecht stehen, kann ich das Aggregat nach oben ausheben. Das Stevenrohr wird unmittelbar hinter der Kupplung noch fest mit dem Kiel verbunden, sodaß keine Schwingungen auftreten dürften.



Das Stevenrohr hat übrigens an jedem Ende je ein Bronzelager.
Als nächstes geht es jetzt an die Komponenten zwischen Maschine und Kessel: der Öler braucht noch seinen Platz, ein Kondensatabscheider und eine Speisepumpe stehen auf dem Plan.

Hallo Frank,
ich bin mir ziemlich sicher, daß nachdem Maschine und Stevenrohr endgültig montiert sind, da nix mehr wackelt. Wichtig ist natürlich, daß Maschine und Welle exakt fluchten. Wenn man die Kupplung dreht, sieht man sofort, ob dies der Fall ist oder nicht. Die Welle wird natürlich erst fest eingebaut, wenn die Halterung der Maschine und damit der ganzen Antriebseinheit fertig ist.
Aber danke fürs Mitdenken!
Matthias

Auch wenn es vergangenes Wochenende nicht zu wirklich viel gereicht hat, möchte ich doch die Fortschritte dokumentieren. Nach oftmaligem Einpassen und Ausprobieren und Löten und Absägen und Löten und wieder Änderung und wieder Löten lag dieses Teil auf der Hobelbank:



Das ist der Unterbau für die Antriebsanlage, auf dem die gesamte Dampfanlage montiert werden wird.
Passprobe im Schiff mit dem Brenner, der auch seine Vorwärmschale erhalten hat:



Und noch ein Bild mit dem Kessel:



Am Rahmen vor dem Kessel soll der Spiritustank seinen Platz bekommen. Als nächste Teile folgen Speisepumpe und das dafür notwendige Getriebe.