Das Wettringer Modellbauforum

Hallo Allerseits,

nachdem viele Grundlagen bezüglich dieses Modells ja schon in der Bausatzvorstellung durchgekaspert wurden, wage ich nun mal den
Baubericht. Zunächst mal galt es, Gewicht in Schleifstaub umzuwandeln. Hier die Ausgangslage:



Beim gleichmäßigen Dünnerschleifen war dann der Leuchttisch sehr hilfreich.



Danach wurde die Wasserlinie mit einer Stecknadel perforiert.





Hier das Endergebnis unter Schwerkrafteinfluß. Anfangs kamen beide Hälften auf zusammen 3,2 g. Die Gewichtsabnahme entspricht
immerhin dem Gewicht von zwei AG3 Knopfzellen. Irgendwie beneide ich Johannes, der in wenigen Stunden mal eben das Gesamtgewicht
der Occident aus den Aufbauten und Decks seiner Hermi schabt, während ich mir hier einen Wolf schleife.



Und nun endlich vereint:



Als nächstes wird die Perforierung provisorisch abgedichtet, um mal mit allen Techikteilen im Rumpf die Schwerpunktlage im Wasser zu
ermitteln, da voraussichtlich kein Spielraum für zusätzlichen Ballast bleibt.

Bis dahin,
Martin

Hallo Jo,

wie immer hast du wertvolle Tipps parat. Ich werde die Millimeterpapierversion anwenden, sobald die Rumpfteile getrennt sind und ich so
die Wasselinie auf's Papier übertragen kann. Geplant ist zunächst mal eine Erhöhung um 1,6 mm, die sich aus zwei Lagen 0,3er Sheet
sowie 1 mm starkem Moosgummi ergibt.

Doch jetzt geht es erstmal hiermit weiter:

Zunächst wurden alle Technikkomponenten in ihrer geplanten späteren Lage im Rumpf auf einem Stückchen Sheet fixiert. Da es hier
erstmal ausschließlich um die Ermittlung des Schwerpunktes ging, habe ich die später mittig liegenden Teile wie Zahn- und Schaufelräder
weggelassen. Links der gestrippte Multiplex - Empfänger, mittig die Motoren samt Regelelektronik, ganz rechts die Knopfzellen.




Dann durfte das Böötchen in die Dessertschale.



Durch Verschieben der Technik konnte nun die optimale Schwerpunktlage ermittelt werden.



Hier ist noch etwas Luft. Ich denke, inclusive der Rumpferhöhung sollte beim fertigen Modell die Wasserlinie erreichbar sein.



Hier mal kurz ein Zwischeneinschub. Von der Aufteilung entspricht die Occident haargenau der großen Sirius des gleichen Herstellers,
welche noch als Wiederauflage von Zvezda erhältlich ist. Diese wiederum hat relativ wenig mit dem Original gemein.
Abgesehen vom völlig anders gestalteten Heck fällt vor allem die Lage der Schaufelräder auf, die sich beim Original viel weiter vorn
befinden (siehe auch hier, runterscrollen: Klick)

Da der Rumpf der Occident zudem aufgrund seiner Formgebung hinten eh nicht so viel trägt, kam es mir sehr entgegen, daß ich das
ganze Zeug etwas nach vorne schieben mußte. Die Achse der Schaufelräder wandert also von schwarz nach rot:



Auf den Bauaufwand wird diese Änderung keinen großen Einfluß haben, da ich die meisten Teile aus Gewichtsgründen eh scratchen werde.

Soweit erstmal, demnächst mehr!

Viele Grüße,
Martin

@ Johannes:

Ich denke, daß dein Schlepper etwas pummeliger ist: gleiche Länge, doppelte Breite, doppelter Tiefgang = vierfaches Volumen (die
Occident ist 23 mm breit).
Den Link aus der Ferne hatte ich angehängt, weil dort weiter unten 3-Seiten-Ansichten sowohl der originalen Sirius als auch der
von Heller/Zvezda zu finden sind.

@ Benito:

Richtig, 38 mAh. Motor, Regler und später auch die Zahnräder sind aus einem 3,7 g China-Servo, für das ich 3 Euro mehr bezahlt habe als
Johannes, dafür war es nach zwei Tagen da:



Viele Grüße,
Martin

Willkommen zur nächsten Runde!

Diesmal mit einem kleinen Experiment. Da die Ox mit Einwegbatterien fahren wird (wenn sie denn fährt), sollte ein flinker Wechsel der
selben möglich sein. Damit ich beim Öffnen des Schiffs nicht mit der Takelage in Konflikt gerate, ist eine Trennung im Bereich der
Wasserlinie vorgesehen. Und da die Elektronik einschließlich der Batterien komplett offen liegt, muß das ganze natürlich absolut dicht
werden. Für das angekündigte Experiment liegen bereit: 0,5er PS-Platte, selbstklebendes Moosgummi der Stärke 1 mm sowie einige
Neodym-Magnete:



Daraus entstand ein surreales Objekt, welches ganz entfernt (zumindest in der Draufsicht) an ein Schiff erinnert.



Durch das Moosgummi entsteht ein 1 mm hoher Hohlraum, von dem ich im Idealfall erwarte...



... daß er trocken bleibt.



Nachdem ich mit zwei laufradfahrenden Kleinkindern ca. eine Stunde in der Stadt unterwegs war, um Sushi zu kaufen, wurde der
Versuchsaufbau dem Wasserbad entnommen und geöffnet:



Selbst die glänzenden Bereiche um die Magnete sind erfreulich trocken, da es sich bei diesen um Klebstoff handelt. Aus der Nähe betrachtet
ist festzustellen, daß das Wasser die Dichtfläche zwar komplett benetzt hat, aber nicht in den Hohlraum eingedrungen ist: Experiment
geglückt. Zur Sicherheit könnte man die Dichtfläche noch leicht einfetten.



Inzwischen ist auch der Rumpf getrennt, hier im Größenvergleich mit einem handelsüblichen Lachs-Nigiri:



Vielen Dank für eure Aufmerksamkeit. Setzen, weiterbasteln!

Martin

Zitat von »dafi«

Pass auf, dass das Joachim nicht sieht

Meinst du den Jo-achloom?

So, nachdem sich Jürgen und Dieter wieder versöhnt haben, geht es hier mit einem kleinen Update weiter. Zunächst wurde die
Rumpftrennstelle auf Millimeterpapier übertragen, eingescannt, im Photoshop mit Innenleben versehen, ausgedruckt und mit
verdünntem Bastelkleber auf 0,3er Sheet geklebt.



Sodann ging es ans Ausschneiden...





...und Wiegen.



Anschließend ging es auf Messers Schneide weiter. Das Gitterteil wurde mit Magneten plan auf dem Metall fixiert und sodann mit dem
Rumpfoberteil verklebt.



Inzwischen kam auch etwas stabilisierende Innenstruktur hinzu, zudem wurde der ehemals recht dickwandige und deshalb komplett
rausgefeilte Heckbereich mit dünner geschliffenem 0,3er Sheet verschlossen. Auch wurden schon mal die Bohrungen für die
Schaufelradachsen an der Rumpfwand angebracht.



Jetzt heißt es, die Rumpftrennung fertigzustellen und dicht zu bekommen. Falls das nicht gelingt, kann da immer noch ein prima
Wasserlinienmodell draus werden.

Viele Grüße,
Martin

Hallo Jo,

du hast natürlich recht, Polystyrol ist für diese Zwecke denkbar ungeeignet und hat eigentlich nur zwei
Vorteile: leichte Bearbeitbarkeit und gute Verklebungseigenschaften. Und die Gitterstruktur hat (wie
du schon prophezeiht hast) inzwischen leichte Unebenheiten durch zu reichlichen Klebstoffauftrag, so
daß ich im Bereich der Dichtfläche nochmal eine Lage 0,5er aufkleben werde. Gewichtsmäßig wird
das eine untergeordnete Rolle spielen, da durch die zusätzliche Rumpferhöhung eher an Zuladung
gewonnen wird. Grundsätzlich hat aber 0,3er in diesem maßstab ausreichend Stabilität, ich stelle mir
immer vor, ich hätte ein 1,10-Meter-Boot und würde mit 3mm-Platten arbeiten (wobei ich den Kleber
gleich eimerweise draufkippe).

Grüße,
Martin

Liebe Gemeinde,

kurz vor dem unvermeidlichen Familienurlaub hier noch ein flinkes Mini-Update.

Da die Zahnradkaskaden einer präzisen Lagerung bedürfen, die Servogehäuse jedoch zu dickwandig und deshalb auch nach Heraustrennen
der entsprechenden Bereiche immer noch zu schwer sind, sollen die Lagerchassis aus 0,3er Sheet entstehen. Dazu ist es wichtig, die
genauen Abstände der einzelnen Bohrungen, welche die Zahnradachsen aufnehmen, ins Plastik zu kriegen, und das geht so:

Zunächst wurde das Servogehäuse hochauflösend gescannt, um im Photoshop die Abstände der Bohrlöcher ausmessen zu können.




Als nächstes wurde ein Stück 1mm-Polystyrol auf eine gewagte Holzkonstruktion getaped, welche sich in den Meisselhalter der Drehbank
einspannen ließ.




Mit dem Skalenrad läßt sich das Ganze jetzt auf den hundertstel genau (und auch wiederholbar) verstellen. Das Ganze ersetzt einen
Koordinatentisch, den ich leider nicht habe.




Im ersten Arbeitsgang werden die Löcher mit dem Zentrierbohrer (links im Bild), der im Gegensatz zu normalen Bohrern nicht ausweichen
kann, angekörnt. Es folgen dann verschieden große Löcher mit den ermittelten Abständen.




Und fertig ist die Bohrschablone. Hier mal mit probeweise eingesteckten Bauteilen:



Und auch wenn es so aussieht: die Räder blockieren sich nicht gegenseitig, der Kranz des Zahnrads der ersten Getriebestufe paßt am Ritzel
der Stufe 2 vorbei.

Und nach dem Urlaub geht es wieder mit Baugruppen weiter, die an ein Schiff erinnern.

Bis dahin!
Martin

Hallo Jo,

ob 0,3er Sheet als Basis taugt, muß ich auch erst noch rausfinden - das beschriebene Teil ist
ja erst mal die Bohrschablone (1mm stark). Eventuell werde ich im Bereich der Achsen einen
schmalen Streifen aufdoppeln.

Über Kanülen als Achsen habe ich schon nachgedacht, die gibt es in jedem erdenklichen Durchmesser.
Alternativ habe ich noch Messingrohr, allerdings brauche ich für den Preßsitz der Abtriebszahnräder
1,1er Wellen, vielleicht nehme ich dort doch Kanülen (die es dann gut einzufetten gilt, da sie
sonst rosten).

Und danke noch für deinen Tipp an anderer Stelle wegen architekturbedarf.de, bin dort fündig
geworden, was das Material für Deck und Aufbauten betrifft (0,13er Sheet).

Viele Grüße,
Martin

P.S.: Eine Woche Ostsee.

Hallo Frank,

an Schiffchenfahrenlassen ist im Urlaub nicht zu denken, wenn die Kinder dabei sind - die kleinen Radaubrüder kann man einfach nicht aus
den Augen lassen. Zudem würde ich mit meinen Booten eher an die Nordsee fahren und sie ins Watt legen, da können sie nicht sinken

Jetzt aber weiter mit dem BB der O von H. Erstmal aber noch ein wenig graue Theorie zur Rumpferhöhung. Hier am Beispiel einer
ungerenderten 3D-Grafik die Trennstelle...



... und die Lage unter Berücksichtigung der geplanten Rumpferhöhung von 2mm:



Da merkt man sofort: wenn man mit dem Rumpfoberteil der Schräge des Vorderstevens folgt, fehlt hinten was. Ursprünglich wollte ich den
hinteren Bereich mit Schaumstoff auffüllen und in Form bringen, was aber recht plump ausgesehen hätte:



Also kam ich auf die Idee, das Oberteil einfach zu trennen...



...und das Schanzkleid (sowie später das Deck) mit Einsätzen aus Sheet zu verlängern. Schraffiert ist hier die Moosgummischicht
dargestellt, welche abdichtet und für die Rumpferhöhung verantwortlich ist.



Schade ist nur, daß die Rumpfverlängerung keine Erhöhung der Nutzlast mit sich bringt, da sie komplett über der Wasserlinie stattfindet.

Als nächstes habe ich mir eure zahlreichen Ratschläge bezüglich der Nachteile von Polystyrol in Sachen Festigkeit und Verformung durch
Klebstoff zu Herzen genommen und das Chassis aus Eintrag Nr. 12 komplett entfernt (auch wegen der Rumpfverlängerung).

Anschließend besorgte ich eine 0,25er Carbon-Platte. Dazu etwas Theorie: Polystyrol hat eine Dichte von knapp über 1, ist also ganz
geringfügig schwerer als Wasser. GFK kommt auf eine Dichte von 2, CFK immerhin noch auf 1,5. Natürlich ist die Stabilität gegenüber
PS gigantisch höher, und bei den Dichtflächen kommt es nun mal existenziell darauf an, daß sie Formhaltig sind.

So habe ich in meiner Küche zunächst mal lecker Sandwich zubereitet, bestehend aus besagtem 0,25er CFK und Polystyrol, ebenfalls 0,25 mm
dick. Die Lagen wurden gut angeschliffen, sorgfältig entstaubt und mit UHU plus verklebt:



Der Sinn der Aktion ist einmal, daß ich so auf die angestrebte Rumpferhöhung von 2mm komme (die beiden Sandwichs á 0,5 und das
1mm starke Moosgummi) und sich zweitens das Sandwich dank der PS-Schicht besser mit den Rumpfteilen verkleben läßt.

Jetzt wurde weiter gestapelt: 5er Sperrholz, Sandwich 1, 1mm Sheet als Platzhalter für das Moosgummi, Sandwich 2, 5er Sperrholz sowie
ein Ausdruck meiner ersten Gehversuche nach 15jähriger Adobe-Illustrator-Abstinenz:



Das Ganze wurde gebohrt und mit der Dekupiersäge ausgeschnitten, erstaunlicherweise ohne die Komplikationen, vor denen bezüglich
der Verarbeitung von CFK immer gewarnt wird (stumpfe Bohrer, reißende Sägeblätter):



Die Inenausschnitte folgen später, erstmal wird die Außenseite bearbeitet. Hier nach dem Sauberfeilen der Kontur:



Hier mal getrennt (das Foto entstand noch vor dem Arbeitsgang im Bild oben):



Und hier der Grund für die Platzhalterlage aus 1er Sheet: Die Schrägen, die sich bei der Rumpferhöhung ergeben. Eine Herausforderung
dürfte später das entsprechende Beschneiden der der Moosgummischicht werden...



Soweit also die ersten Nachurlaubsfortschritte.

Bis zum nächsten Mal!

Martin

Hallo alle,

hier flink das nächste Update.

Vom im letzten Artikel beschriebenen Kohle-Poly-Sandwichrahmen hatte ich an einem heißen Tag einen ersten Innenausschnitt ausgesägt,
um beim Trennen der Lagen folgendes festzustellen:



Offensichtlich dehnen sich Thermoplast und Duroplast bei Wärme unterschiedlich stark aus. Das könnte für die Dichtigkeit des Bootes
schwerwiegende Folgen haben (von unten das kalte Wasser, von oben die Sonne...). Also schien es mir sinnvoller, den kompletten Rumpf
doch aus einer Materialsorte zu bauen. Also wieder von vorne: 0,25er Sheet genommen...



...und zu einer weiteren Plastikstulle verklebt (ich bilde mir ein, daß zwei verklebte 0,25er Lagen geringfügig stabiler sind als eine einzelne
0,5er Lage). Dann wieder geschichtet und gesägt:





Die untere Trennlage erhielt auf der Unterseite kleine Sheetstücke...



...damit die Magnete später beim Einkleben nicht zu weit durchrutschen.



Jetzt ging es mit Hilfe süchtigmachender Neodym-Magnete wieder auf des Messers Schneide weiter. Die Trennlage wurde soweit fixiert...



... und das Rumpfunterteil aufgeklebt.



Jetzt wurde die aus dem letzten Artikel bekannte Platzhalterebene (welche später dem Schaumstoff weicht) sowie die obere Trennlage
aufgesetzt...



...und das Ganze mit etwas Tape abgedichtet.



Die Oberkante entspricht nun der späteren Wasserlinie. Jetzt mal schauen, was das Boot so trägt. Der Rumpf wurde ganz optimistisch
bis zum Erreichen der angepeilten 13-Gramm-Marke mit teurem Geld und kostbarem Neodym gefüllt und zu Wasser gelassen.



Schwimmt. Wir erinnern uns: die ursprüngliche Tragkraft des Rumpfes lag bei 10 Gramm, nach der Erhöhung von 2mm sind es deren 13.
Die Trennlagen kommen inclusive der Magnete und geschätzten 0,2 Gramm für das Moosgummi zusammen auf etwa 1,4 Gramm. Demnach
hat die Rumpferhöhung netto 1,6 Gramm gebracht. Dadurch läßt sich der weitere Bau doch etwas entspannter angehen.

Bis demnächst!

Martin

Nächste Runde.

Hier nochmal die einzelnen Lagen der Trennebene: unten 0,5er Sheet, verklebt mit dem Rumpfunterteil, darüber das 1mm starke
Polystyrol als Platzhalter für die Moosgummidichtung, darüber die Lage 0,5er Sheet, auf welche die obere Rumpfhälfte geklebt wird:



Das Ganze wurde mit einem vom Aussägen übriggebliebenen Restholz plan angedrückt und mit Klebeband fixiert.



Nun schnitt ich aus 0,3er Sheet die Rückwände der Radhäuser und verband diese mittels leicht wieder lösbarem Bastelkleber vorüberghend
mit einem Stützgestell...



... um sie paßgenau aufkleben zu können.





Jetzt wurde das Rumpfoberteil zerschnitten, die einzelnen Teile angepasst und aufgeklebt:



Wer selbst schon mal einen Rumpf getrennt hat, wird festgestellt haben, daß die Teile danach nicht mehr so recht passen - offensichtlich
leiden größere Spritzgussteile unter einer starken inneren Verspannung. Hier ein Beispiel, wie man die Teile besser nicht richtet (nämlich
indem man sie zu lange unter eine heiße Lampe hält):



Da die Rückwände der Radkästen einen Teil des Schanzkleids ersetzen und so beim Anpassen der übrigen Abschnitte Reststücke anfielen,...



...konnte mit diesen die Fehlstelle aufgefüllt werden (was im Makro noch viel schlimmer aussieht als in der Realität)



Um der Rumpfschräge im Heckbereich folgen zu können, ergab sich zwangsweise eine kleine Lücke...



...welche mit Alufolie verschlossen wurde...



...damit die Spachtelmasse nicht durchquillt.





Hier nun der aktuelle Bauzustand...



...und hier mal mit aufgelegtem Radkasten.



Soweit für diesmal!

Martin