Hallo Phillipe,
ja, das mache ich auch nur, weil es sich bei diesem Modell überwiegend um einen Eigenbau handelt und nicht aus einem Bausatz stammt.
Und da die Kabine bei Engine 34 auch noch kippbar ist, bot es sich an, alles soweit möglich nachzubilden, wobei mir schon Grenzen gesetzt werden.
Bei den nächsten Modellen werde ich alles nach Plan bauen und das eine oder andere Teil noch etwas aufwerten.
Auch wenn man vieles später nicht sieht, so würde ich kein Modell ohne Motor bauen. Klar, ich könnte auch die gesamte Anlage der Pumpe nachbauen,
aber die sieht man nun wirklich nicht und eine Zeichnung besitze ich schon gar nicht. Eine andere Herausforderung wiederum wäre, sämtliche Klappen,
Türen usw. beweglich zu gestalten und mit allem zu befüllen, womit ein Einsatzfahrzeug der Feuerwehr ausgerüstet ist. Naja, vielleicht später mal.
Ich arbeite immer noch im Bereich des Motors und musste feststellen, dass der Cummins ISX 15 keine Common-Rail Leitung besitzt!? Absicht?
Oder vergessen? Keine Ahnung! Nun baue ich sie nach und klebe sie oben am Motor an, so wie sie auf Originalfotos zu sehen ist.
Ein weiteres Bauteil welches nicht zu übersehen ist und sich an jedem Nutzfahrzeug befindet, ist ein Lufttrockner. Dieser verhindert die Bildung
von Schwitzwasser in den Luftleitungen der Bremsanlage und damit bei Minustemperaturen ein Einfrieren derselben. Hatte ich mehrmals bei
meinem Mercedes-Benz 1632 in den 1980er Jahren. Da steht man im Winter bei Minustemperaturen an der Ampel und kommt nicht weiter,
weil sich die Bremszylinder nicht lösen. Später kamen dann die Luftrockner an jedes Fahrzeug und dieses Problem tauchte nicht mehr auf.
Hier auf dem Foto seht ihr einen Air-Dryer von Wabco mit Kartusche. Da doch sehr auffällig, habe ich versucht, dieses Aggregat nachzubauen.
Foto: Rosenbauer
Dazu habe ich eine 1,5 mm dicke PS-Platte mit einem Durchmesser von etwas mehr als 10 mm zu einer Scheibe gedreht.
Geht mit der Dremel recht einfach.
Anschließend wurden 10 Löcher mit einem 0,3 mm Bohrer in die Scheibe gebohrt.
Mit einer dickeren Nadel habe ich dann die Löcher etwas erweitert, so das leichte Ausbuchtungen entstanden und die Scheibe nicht mehr ganz rund aussieht.
In diese kamen dann Schraubenköpfe hinein, die ich mir beim Online-Händler – Der Sockelshop.de – bestellt hatte. Die Köpfe haben einen Durchmesser von 0,6 – 1,2 mm.
Ich habe die Größe 0,8 mm gewählt, also nicht zu klein und nicht zu groß.
Mit einem Hauch von Kleber fixiert und trocknen lassen. Die langen Füße auf der Rückseite habe ich dann später abgeschnitten und die Scheibe glattgeschliffen.
Der nächste Schritt war die Anfertigung einer zweiten 1,5 mm dicken PS-Scheibe, die ich ebenfalls mit 10 Löchern versehen habe.
Der Kreis auf dem sich die Löcher mit einem Durchmesser von 1,5 mm befinden ist kleiner, da der äußere Rand später weggschliffen
wurde und nur noch die Hälfe der Löcher übrigblieben, als Halbkreise. Diese Scheibe wurde dann auf die erste aufgeklebt und die
Schrauben befinden sich jetzt in den Halbkreisen der ehemaligen Löcher. Das war eine Fummelarbeit.
Es folgte die Herstellung der kleinen Kartusche. Diese hat einen Durchmesser von 5,5 mm ist 7 mm hoch und wurde auf meiner Drehbank gedreht.
Passend abgeschnitten und nur aufgesetzt. Sie wird später in schwarz lackiert und festgeklebt.
Dieses Dreieck ist eine Montagehalterung, wovon sich zwei Stück am Luftrockner befinden. Auf dem Originalfoto ist eine an der linken Außenseite zu sehen.
Diese deute ich nur an, da sie extrem klein sind.
Innen musste ich noch Material entfernen, da noch einige Details wie Ventile und Leitungen angebracht werden.
So sieht der Körper des Luftrockner fast fertig aus. Auch hier musste ich nach Augenmaß und über den Daumen bauen,
da ich außer Fotos nichts anderes besitze.
Hier mit aufgesetzter Kartusche.
Und hier die ungefähre Position am Rahmen. Die Halterung für den Trockner muss ich noch anfertigen.
Auch dieses Teil wird noch gereinigt und grundiert.
Ich wünsche euch eine schöne Woche und einen angenehmen Monat November.