Das Wettringer Modellbauforum

Hallo zusammen, ich bin neu hier im Forum und wurde durch einen Beitrag von Peter "Plastinator" auf die Bauberichte aufmerksam. Hier habe ich zur Einstimmung mein zuletzt fertiggestelltes Projekt: Die Boss Hoss V8 "Berserker" im Maßstab 1:8. Die Bauzeit betrug rund 500 Stunden, der größte Teil wurde in Handarbeit "Scratch" angefertigt. Ausgangsobjekt war ein übriggebliebener Chevy V8-Motor von einer Monogram-Corvette in 1:8. Den konnte ich unmöglich liegen lassen. Also baute ich einen Metallrahmen, passte den Motor an, konstruierte Fahrwerk, weitere Motorkomponenten, die komplettem Body-Works, Lenker, Fußrasten und ergänzte viele kleine Details.

Servus Bernd, servus Peter,
das mit der Foto-Größe habe ich schon befürchtet, ich werde also down-sizen Wie kriegt Ihr jetzt noch den Text unter die jeweiligen Fotos? Geht das mit der Funktion "Bild einfügen" hier im Editor? dann sollte ich das hinkriegen.
@ Peter: Meine AJS schreitet voran, ich bemühe mich, mit Deinen Metallbau-Projekten Schritt zu halten und verzettle mich in vielen Details. Wird dann auch ein Baubericht und noch ein YT-Video.
Schönen Advent Euch allen
Grüße, Reinhard

Vielen Dank, Bernd & Peter. Den JPG-Schrumpfer habe ich gerade installiert und ausprobiert, feine Sache, Avatar installiert
Sobald ich Muße habe, werde ich downsizen und meinen Baubericht aktualisieren. Nehme gerne weitere Tipps entgegen
LG Reinhard

Jetzt geht's los: Im 1. Teil zeige ich den Bau des Rahmens, Umbau des Motors und Aufbau des Fahrgestells.
Begonnen hat es wie schon beschrieben mit einem übrig gebliebenem Motor von einer Monogram Corvette.
Ursprünglich nur als Übungs-Experiment gedacht, ist das Projekt wie immer völlig aus dem Ruder gelaufen ...



Hier die beiden Motoren, rot der originale und silber der Umbau für die Boss Hosss.
Die grünen Linien zeigen die Veränderungen, das Monster muss ja in einen Motorradrahmen passen.





Ein Herausforderung war der Bau des Rahmens. Ich entschied mich für einen Metallrahmen, da Kunststoffprofile mit vielen Klebestellen bei der Größe des Modells nicht stabil genug wären.
Ich erstellte eine Holzschablone in 1:8 nach Originalmaßen, bereitete Kupferstangen und Messingrohre mit passendem Durchmesser vor und verlötete alles auf meiner Schablone.
Der Lenkkopf wurde auf der Drehbank angefertigt und ebenfalls auf der Schablone fixiert und verlötet. Die Versteifungsbleche und diversen Halterungen (Kupferdrähte) sowie die gedrehten Stoßdämpferaufnahmen wurden nachträglich angelötet.
Schließlich habe ich alles feingeschliffen und lackiert.







Nun konnte ich den Motor in den Rahmen setzen. Die Drahthalterungen habe ich mit PS-Plättchen (Polistyren) verkleidet, im Original sind das sehr massive Halteplatten.
Ein Satz zu den Polistyren-Platten: Mir ist Evergreen zu teuer, ich verwende Platten für den Architektur-Bedarf, da gibt's ganze Quadratmeter in allen Stärken für ein paar Euro.





Der nächste Schritt war die Vollendung des Fahrwerks, also Gabel, Schwinge, Räder mit Bremsen und Federbeine hinten. Wieder nahm ich Originalmaße ab und fertigte Bauzeichnungen an.
Die Gabel besteht aus Messingsstäben mit angelöteten Halterungen für die Bremssättel. Die zugehörigen Standrohre sind PS-Rohre von Evergreen (ganz ohne Evergreen geht's nicht ). Gabelbrücke und -joch wurden aus PS-Platten ausgeschnitten und weiter detailliert.
Die Schwinge wollte ich aus einem erwärmten PS-Profil biegen, wurde aber Murks. Also nahm ich einen Messing Vierkantstab, bog ihn zurecht und ergänzte Halterungen für die Rahmenaufnahme und Stoßdämpfer. Damit war wiederum eine hinreichende Stabilität gewährleistet.







Hier die Herstellung der Hinterradschwinge.







Hier die fertiggestellte Schwinge mit Rad und Bremssattel, bereit zur Montage.



Da stellt sich die spannende Frage: Vorher kommen denn die Felgen, die fetten Reifen und die Bremsen?
Also, die Felgen und Reifen habe ich von einem früheren Projekt übrig, alles selbst gebaut. Reifen aus Ebalta 951. Die Bremsen sind von Pocher, wurden mit Resin dupliziert, modifiziert und mit Leitungen und Mütterchen ausgestattet. Die Bremsscheiben baut ein freundlicher Mensch in Polen für Pocher-Kits, werden in ebay angeboten. Diese Scheiben sind eine echte Erleichterung, weil sie einen realistischen Metalleindruck abgeben und die Pfriemelei von PE-Scheiben entfällt. (Er liefert auf Anfrage auch nur die Scheiben, ohne den ganzen Rest). Die Scheiben habe ich noch in die Drehbank gespannt und kurz mit 400er Schleifpapier abgezogen, damit der Hochglanz verschwindet. Die zugehörigen Naben habe ich gedreht und mit Inbusschrauben M1,2 verfeinert.



Die Stoßdämpfer entstammen einer Tamiya Suzuki 1:6, der Durchmesser passt perfekt zu den fetten Boss Hoss Hyper Shocks. Auch sie wurden korrekt angepasst, für den Mittelstab nahm ich 2,35mm Bohrerschäfte von alten Schleifern. Der Dämpferfuß wurde neu gedreht, passend ausgefräst und mit einer Bohrung für die Befestigung an der Schwinge versehen.










Somit war der 1. Bauabschnitt fertiggestellt. Ein weiteres Detail: Der Riemenantrieb wurde aus Zubehör für 3D-Drucker hergestellt. Riemenscheiben und Zahnriemen gibt's in allen möglich Ausführungen im Netz.




Im nächsten Bauabschnitt zeige ich die Ergänzung des Motors mit den Fächerkrümmern, Lima, Wapu und einen massiven Edelstahl-Seitenständer, damit die Boss Hoss endlich auf eigenen Beinen stehen kann
Wer es nicht erwarten kann - ich habe YT-Videos über den Bau des Modells hochgeladen, Ihr findet sie unter "Boss Hoss Berserker V8 scale model".
Viel Spaß

Hallo zusammen, hier nun der 2. Teil meines Boss Hoss Projektes, Herstellung und Montage der Fächerkrümmer, Lima, Wapu und ein massiver Edelstahl-Seitenständer.
Für die Krümmer habe ich zunächst ein paar PS-Teile (Krümmer Tamiya-Suzuki) warm gebogen, zurechtgefeilt, verklebt und verspachtelt, anschließend Krümmerhalteplatten ausgeschnitten und verklebt. Lackierung mit Filler, schwarz glänzend und chrom silber. Danach folgte ein "Hitzeschutzband" mit Schlauchklemmen auf die jeweils hintersten Krümmer jeder Seite - wir wollen doch keine Brandblasen an den Waden









Nun konnten die Krümmer mit den Zylinderköpfen verklebt werden. Sechskantschräubchen M1, mit Sekundenkleber eingesetzt, ergänzen die Krümmer. Zuvor habe ich noch die insgesamt 8 Zündkabel verklebt. Ich verwendete Elektrodraht, aus dem ich die Seele entfernt habe. Ich habe dann erst später bemerkt, dass meine Zündkabel z.T. an den Krümmern anliegen und sich nicht mehr wegbiegen lassen



Als Nächstes Ventildeckel aufgesetzt, Kabelführungen aus einer PS-Platte 0,75mm ausgeschnitten, die Zündkabel eines nach den anderen verklebt, und dann die Führungen an die Ventildeckel geklebt. Der originale Corvette-Luftfilter wurde modifiziert und bekam eine "CDI-Einheit" zur Aufnahme der Zündkabel.







Da ich im Moment noch keinen Plan hatte, wie ich die Einspritzanlage mit dem riesigen Kabelsalat umsetzen könnte, wendete ich mich erst mal einigen Fingerübungen zu: Wasserpumpe (scratch), Lichtmaschine (Corvette-Umbau), Automatikgetriebedeckel (Drehbank) und Speed-Sensor (scratch).





Die Sechskantmutter hat den Scale-Test nicht bestanden, ich ersetzte sie durch eine Beilagscheibe. Hier kommt die Lima.



So sieht die Motor-Front mit den angebauten Aggregaten aus. Ein Keilriemen aus einem dünnen Evergreenprofil ergänzt die Gesellschaft. Wieder kommen die M1 Sechskantschräubchen sowie einige M1,2 Inbusschrauben zum Einsatz, die den Teilen mehr Leben einhauchen.



Der Getriebedeckel wurde erst aus Alu gedreht, dann mit allen erforderlichen Bohrungen und Fräsungen versehen und schließlich sandgestrahlt. Die Oberfläche ist naturbelassen, und man sieht deutlich, dass ich da mit meiner Drehbank noch geübt habe



Hier das Mock-Up mit angebauter Hinterradschwinge. Die Achsen von Schwinge und Getriebe mit dem Antriebspulley auf der linken Seite müssen fluchten.



Auf dem Pulley sitzt die Geschwindigkeitsgeberplatte. Die ist in original dem Straßendreck ausgesetzt, also habe ich sie schön eingeschmuddelt mit Schwarz und Rostpigment.





Wie im bisherigen Verlauf unschwer erkennbar, wird dieses Modell mehr als ein paar Gramm wiegen. Da die Boss Hoss allmählich auf eigenen Beinen stehen sollte, musste ein stabiler Seitenständer her. Von der Form her war ein Revell-Harley Seitenständer eine gute Ausgangsbasis. Ich habe mit Wachs die typische Form des Boss Hoss Seitenständers ergänzt, z.B. die kleinen Flügel am Ende, um ihn mit dem Fuß ausklappen zu können. Dann fertigte ich eine Silikonform an und erstellte 3 Kopien aus Spezialkunststoff. Diese wurden nach dem Prinzip der "verlorenen Form" bei rund 1200° in Edelstahl gegossen. Der Guss gelang perfekt, und so konnte ich in 3 Stunden Arbeit einen (nur EINEN!) Seitenständer vollenden. Er ist SO stabil, dass er sich nicht mit aller Kraft von Hand verbiegen lässt. Eine gebogene Halterung, mit M1,2 Inbusschrauben, hält das Ganze sicher am Rahmen fest.









Ok, die Boss Hoss steht auf eigenen Beinen. Im nächsten Teil vollende ich die Einpritzanlage mit dem erwähnten Kabelsalat, baue die Auspuffanlage fertig und ergänze die Hinterradschwinge um Slider, Riemenabdeckung und seitliches Nummernschild. Beleuchtet selbstverständlich, wir wollen doch TÜV auf unser Moped

Servus Marek,
vielen Dank fürs Kompliment. Die Schlauchschellen sind von Autograph ( https://shop.autographmodel.com/ ) , passenderweise in 1:8. Die bieten auch passende Uhrmacher-Schräubchen an (nicht enthalten), ich verwende ein Sortiment Minischrauben für Optiker M1 - M1,2 - M1,4, gibt's bei ebay. Manche Anbieter haben gleich den passenden Mini-Kreuzschlitz-Schraubendreher dabei.
LG Reinhard

Servus Frank,

freut mich, dass Dir mein Moped gefällt! Ja, ohne Originalmaße, nur nach Fotos wäre das ein schwieriges Unterfangen. Am Ende des 1. Teils hatte ich schon einen Hinweis gegeben, auf YT habe ich Videos von den Bauabschnitten eingestellt, suche nach Boss Hoss Berserker V8 Scale Model. Da findet sich auch die Playlist mit dem 1:1 Modell. Zum Seitenständer: Glücklicherweise kenne ich einen Zahntechniker, der hat die Teile professionell gegossen. Zuhause würde ich da keine Experimente empfehlen (Brandschutz, Verletzungsgefahr). Die Chrom-Kobald-Legierung ist extrem verwindungssteif, aber auch extrem hartnäckig zu verarbeiten. Hat sich aber gelohnt

LG Reinhard

Hier der 3. Teil zum Aufbau der Boss Hoss V8 im Maßstab 1:8. Mittlerweile hatte ich Ideen zur Gestaltung der Einspritzanlage. Sie besteht aus Benzinleitungen, Injektoren und Steuerleitungen, verbunden mit der Bordelektronik. Die Benzinleitungen sind aus dünnen PS-Stäben, chromfarben lackiert, die Injektoren sind kurze gelbe Silikonschläuche, und die Steuerleitungen sind dünne schwarze Elektrolitzen, die mit Sleeves (PC-Zubehör) gebündelt wurden. Letztere enden in den "Steuergeräten", da, wo der Rahmen zum Tank aufsteigt.
Erst mal ein paar Kleinteile vorbereiten: Benzinpumpe mit Filter, Batterie, Staufach, Gedöns zum Leitungen verstecken.







Hier die montierte Benzinleitung. Detail: Am hinteren Rahmenrohr ist ein Teil der Bremsanlage bereits montiert: Ausgleichsbehälter mit Bremsleitung, Druckschalter (fürs Bremslicht) und die Feststellbremse. Ja, richtig! Boss Hoss Motorräder haben eine Feststellbremse, man drückt den Fußbremshebel und legt dann den kleinen grünen Hebel um, dann steht der Bock auch am Berg (theoretisch )



Die Batterie ruht über dem Getriebe und bekommt einen verschraubten Haltebügel.



Die Steuerleitungen wurden in Sleeves gebündelt und bekamen kleine gelbe Silikon-Tubes als "Injektoren". Beide wurden mit Sekundenkleber auf den Innenseiten der Zylinderbänke verklebt.



Hier die fertige Einspritzanlage.





Als Nächstes war die Auspuffanlage dran. Die Krümmer waren ja bereits montiert, jetzt brauchte es schicke Endrohre. Wie bei Boss Hoss Bikes üblich, scheren sich die Besitzer wenig um Lärmvorschriften Also gestaltete ich Mittelrohre mit offenen Sidepipes. Letztere wurden aus LaFerrari-Endstücken und PS-Rohr gestaltet.





Die Mittelrohre wurden aus 8mm Alu-Stäben gebogen, sandgestrahlt und mit Halterungen zur Befestigung am unteren Rahmenende versehen.





Hier das Mock-Up und die Fertigstellung. Die Riemenabdeckung wurde aus feinem Lochblech gefertigt und bereits mit einer Halterung an der Hinterachsen-Spannvorrichtung fixiert. Zum Lochblech: Immer wieder habe ich alte PCs und Festplatten zu entsorgen. Ich zerlege sie und vernichte die Festplatten. Da fallen jede Menge Kleinteile, Bleche und Schräubchen an, die dann in meinen Projekten neues Leben bekommen.
Die Spannvorrichtungen am Ende der Schwinge wurden gedreht, 4-seitig angefeilt und mit einer Bohrung für eine Inbusschraube versehen.





Wie man sieht, liegt die Achsmutter noch blank auf der Schwinge. Ein unhaltbarer Zustand! Hatte ich nicht Slider erwähnt? Hier sind sie, dazu noch ein hübsches Nummerntaferl, selbstverständlich mit Beleuchtung und TÜV-Siegel!







Hier die fertiggestellte Hinterradschwinge. Die Beleuchtung erfolgt durch eine SMD-LED 0,5 x 1,0 mm². Ich lege gerne mal ein paar LEDs in meine Modelle, weil der Eindruck beim Fotografieren noch mal realistischer wird. Mehr dazu später. Den fetten Metzeler-Reifen im Format 300/35 VR18 habe ich für ein früheres Projekt modelliert und aus Ebalta 951 gegossen.




Im nächsten Bauabschnitt zeige ich eine besondere Herausforderung: Den Bau des Kühlers mit funktionstüchtigem Fan - wir wollen doch nicht, dass der Motor heiß läuft. Und weiterhin die Anfertigung der Crash Bars, die jedem anständigem Ami-Truck zur Ehre gereichen würden
Bis dahin alles Gute, der Bavarian Boss Builder

Servus Peter,


das ist ja ein großes Kompliment, vielen Dank! Aber Du weißt ja, wovon Du sprichst. In der Tat probiere ich immer wieder etwas Neues aus, um meine Modelle realistischer aussehen zu lassen. Eine klare Empfehlung sind echte Metallschrauben und -muttern, die in Groß- / Nahaufnahmen schärfer zeichnen als z.B. geklebte Plastikteilchen. Auch Kleinteile, aus Metallblechen oder Drähten gefertigt, sind mit überschaubarem Aufwand herzustellen und hauchen dem Modell mehr Leben ein. Für unregelmäßige freie Formen habe ich mir einen 3D-Pen mit 2 Temperaturen zugelegt. Das ABS-Filament lässt sich gut mit PS-Material verkleben, ist halbwegs UV-stabil und relativ einfach nachzubearbeiten (im Gegensatz zu meinen Seitenständer). Im nächsten Bauabschnitt kommt der Pen zum Einsatz, Fender, Kühler mit Verkleidung und später noch die übrigen Teile des Lacksatzes.
Ein 3D-Drucker wäre ja eine feine Sache, aber ich habe derzeit keinen Nerv, mich in die erforderliche Software hineinzufuchsen. Also erstmal weiter Scratch

Dann noch viel Spaß beim Gucken und natürlich mit Deinem Auto-Union!

LG Reinhard

Servus Wolle, bei soviel Komplimenten weiß ich gar nicht, was ich sagen soll Hier im Forum ist ja generell viel Begabung zu finden. Herzlichen Dank jedenfalls! Den nächsten Teil werde ich voraussichtlich morgen einstellen, dann kommen noch weitere Teile mit dem Lacksatz, Lenker und Fußrasten - sehr speziell bei Boss Hoss Mopeds!

Bis dahin LG, Reinhard

Weiter geht's mit der Boss Hoss V8. Hier zeige ich die Herstellung des Kühlers, des funktionstüchtigen Ventilators und der Crash Bars. Vor allem der Ventilator war eine Herausforderung. Er sitzt nicht einfach versteckt hinter dem Kühler, sondern in einem extra Rahmen vorne drauf. Der Kühler ist vergleichsweise riesig, immerhin müssen beim Original zwischen 5,7l und 8,2l Hubraum heruntergekühlt werden. Hier ein Bild vom Original.



Zunächst erstellte ich einen Rahmen für den Kühler aus PS-Profilen, ergänzte ihn mit dem Überlaufbehälter und den Kühlwasserzuleitungen. Für einen transparenten Look setzte ich feines Messing-Mesh ein und lackierte alles mit matt schwarz.





Hier das erste Mock-Up. Die Rahmendrähte verschwinden später unter einer Verkleidung.



Für den Ventilator habe ich einen Mini-CPU-Fan aus seinem Rahmen herausoperiert und ihm längere Flügel verpasst. Damit er läuft, wurde eine Bordspannung im Modell von 12V benötigt. Ja, ich gebe es zu, da treibe ich den Irrsinn auf die Spitze Wie schon ganz am Anfang erwähnt, war das Projekt als Übungsobjekt geplant, um einige Sachen auszuprobieren, und ist dann aus dem Ruder gelaufen ...



Als Nächstes war der Rahmen für meinen schicken Ventilator dran. Ich zeichnete die Maße auf eine PS-Platte, sägte zwischen den Stegen fein säuberlich heraus und feilte sorgfältig nach, immer die Schiebelehre zur Kontrolle daneben. An dieser Stelle habe ich ernsthaft über 3D-Drucker nachgedacht. Allerdings wäre der mit den konzentrischen Gitterstäben schon wieder überfordert gewesen. Für diese nahm ich einen 0,5mm Messingdraht, zeichnete die richtigen Abstände an und drückte den Messingdraht mit Hilfe eines 25Watt-Lötkolbens gaaaaanz sachte in den Kunststoff. Anschließend sicherte ich die eingeschmolzenen Drähte mit Sekundenkleber, versäuberte mit einem feinen Skalpell und ergänzte den Rahmenaufbau mit seinen Haltelaschen. Der CPU-Fan wurde mit dem Rahmen verklebt und bekam einen hübschen Deckel auf seine Platinenrückseite. Zu meiner großen Freude lief er nach dem Verkleben immer noch









Nun konnte ich den fertigen Ventilator auf dem Kühler ausrichten und mit den schon bekannten Sechskantschräubchen M1,0 fixieren. Die Anschlusskabel wurden originalgetreu durch das Mesh nach hinten durchgeführt. Hier das Mock-Up.



Für den Baufortschritt waren jetzt die Crash Bars (Sturzbügel) erforderlich. Diese haben extra Halterungen für die Kühlerverkleidung. Boss Hoss Motorräder verfügen über sehr eindrucksvolle Crash Bars, die jedem besseren Truck zur Ehre gereichen würden. Immerhin sollen sie im Fall des Falles das schwere Bike soweit vom Boden weghalten, dass der Fahrer möglichst alle Gliedmaßen behält. Die Halterungen für die Kühlerverkleidung zeugen von einer großen Neigung der jeweiligen Besitzer zum Customizing, und irgendwo muss der Schnick-Schnack ja angeschraubt werden. So mussten auch am Modell Kühler, Crash Bars und die besagten Halterungen sauber geometrisch aufeinander abgestimmt werden. Also erstmal wieder Maß nehmen und skizzieren. Hier die Originale.



Es begann wie in diesen Fällen üblich, mit roher Gewalt Messingrohr im Schraubstock einspannen (Aluwinkelbleche als Puffer) und die Radien passend zur Skizze biegen. Dann wieder Mock-Up am Rahmen und die Position der Halterungen angezeichnet.







Ein paar Worte zu den Messingrohren: Es gibt dickwandiges Messingrohr, welches in relativ engem Radius gebogen werden kann. Das dünne würde seinen gleichmäßigen Radius verlieren oder sogar knicken. Hier der Vergleich:



Die Bügel bekamen Fake-Halteschrauben, die an Vorder- und Rückseite, oben und unten, in kleine Löcher geklebt wurden. In original sind die Crash Bars an massiven Rahmenzapfen verschraubt, am Modell wurden die Bügel auf die seitlichen Haltezapfen gesteckt und verklebt.





Hier sieht man, wie der Bügel oben am Rahmen endet und scheinbar durchgeschraubt ist. Dort ist auch die VIN-Plakette zu finden. Ich habe ein Decal auf Bare Metal aufgebracht und auf den Rahmen geklebt (das Decal ist naja, da bekam ich die Druckeinstellung nicht hin).




Und hier noch ein Ausblick auf die nächsten Arbeitsschritte mit dem Mock-Up der Kühlerverkleidung.




Es folgen die Fender, die ich mit dem 3D-Pen angefertigt habe (jaja, möchte-gern-3D ), die Kühlerverkleidung und die Frontmaske mit Scheinwerfern und Instrumenten. Und wir sehen erstmals, wohin die Reise geht mit der Boss Hoss: Projektname "Berserker".

Mehr dann in den nächsten Tagen.
LG Reinhard, der Bavarian Boss Builder

Vielen Dank, Peter.
Für das Ventilatorgehäuse wäre sicher eine Kombination aus 3D-Druck und einem PE-Gitter ideal. Dann kämen auch die Feinheiten z.B. bei den Halterungen besser raus. Der 3D-Drucker rückt immer näher ...
Liebe Grüße und ein beschauliches Weihnachtsfest!
Reinhard

Hallo zusammen,
jetzt geht's weiter mit den Fendern, der Kühlerverkleidung und der Frontmaske mit LED-Scheinwerfern. Wie bereits erwähnt, hatte ich mir einen 3D-Pen zugelegt, der die Verarbeitung eines ABS-Filamentes ermöglicht. Für die Fender nahm ich jeweils einen Modellreifen als Schablone und legte los, Streifen für Streifen mit dem Pen aufgebracht. Anschließend wurde die Oberfläche mit einem 25Watt-Lötkolben geglättet und verdichtet, dann hieß es schleifen, fillern, noch mehr schleifen und lackieren.





Hier das Mock-Up des hinteren Fenders mit dem geschliffenen Rohling und einer Strebe aus Alublech:



Hier der vordere Fender-Rohling. Man erkennt gut, dass er passgenau und dicht am Reifen anliegt, im Gegensatz zu vielen Bausätzen, wo die Fender mit deutlich Luft über den Reifen hängen.



Er bekommt noch eine hübsche Halterung, die den Fender trägt, sowie zwei Halterungs-Halter aus PS, die wie beim Original an den Standrohren verklemmt sind. Gleich noch mehr zum Material der Fenderhalterung.



Weiter geht's mit der Kühlerverkleidung. Zunächst fertigte ich ein Gerüst aus Evergreen-Profilen, die Anprobe hatte ich oben schon gezeigt. Das Gerüst wurde weiter ergänzt, die Lücken zwischen den Bauteilen mit dem 3D-Pen aufgefüllt (das erkaltete ABS-Material schrumpft nicht mehr und kann sofort weiterverarbeitet werden), dann gespachtelt, feingeschliffen und lackiert. Hier war nun der Zeitpunkt gekommen, mich auf ein endgültiges Customizing-Konzept festzulegen: Projektname "Berserker", ein leuchtendes metallik Orange, als Kontrast schwarz und als Extra obendrauf eine "Rüstung" aus Carbonfasergeflecht, um dem Ganzen einen martialischen Eindruck zu geben. Wenn schon Customizing, dann aber richtig





Die Lücken an der Verkleidung wurden nach Papierschablonen wieder mit dem Lochblech hinterlegt.



Hier nun das Carbonfasergeflecht. Was wäre denn ein ordentlicher Berserker ohne Rüstung? Zum Geflecht: Es hat eine glatte Vorderseite, und eine raue Rückseite. Vorne sieht es ganz normal aus, was man sonst so in sein Auto einbaut, passt aber nicht zum Maßstab. Also kam die Rückseite nach außen. Der Gag an dem Geflecht ist, dass es sich unter Wärme verformen lässt. Wird es erneut erwärmt, geht es wieder in seine ursprüngliche, plane Form zurück. Ich fertigte wieder eine Papierschablone an, erwärmte dann ein passendes Stück über dem Heizkörper eines 80Watt-Lötkolbens und bog es im 90°-Winkel. Dann schnitt ich mein Rüstungsteil entlang der Schablone aus und polierte die Ränder.





So sieht die fertige Kühlerverkleidung aus. Beim Mock-Up wurden die Bohrungen zur Befestigung (Inbus M1,2) an den Crash Bars gesetzt.





Für die Scheinwerfereinheit gestaltete ich nach langem Grübeln so eine Art Helm. Ich fertigte ein Grundgerüst für Scheinwerfer und Instrumente, dem ich zunächst, wie der Kühlerverkleidung, einen "Bumper" verpasste. Der war aber so garnicht Berserker-like, er erinnerte eher an eine venezianische Maske. Absolutes No-Go! So ein Skull sollte doch einen hinreichend bösen Blick ermöglichen!





Hier der verklebte Skull mit eingesetzten LED-Reflektoren und den nachmodellierten Jochbögen.



Die Instrumente legte ich bei meinem Projekt anders als beim Original. Dort sind sie ein einem fetten Dashboard auf dem Tank vereint (siehe nächstes Kapitel, Herstellung des Tanks). Stattdessen verwendete ich die originalen Corvette-Decals, quasi als Reminiszenz an die Spenderin. Für die Beleuchtung wurden 3 LEDs eingesetzt, 2 für die Doppelscheinwerfer und eine hinter die Instrumente. Sie werden über einen Mini-Stromregler angesteuert, der den Duchfluss auf 20mA begrenzt. Bordspannung wie bereits erwähnt, 12V, also gehen 3 LEDs in Serie, bei relativ gleichbleibender Helligkeit über die Batterielebensdauer. Hier das fertige Gehäuse, die Decals wurden auf klares PS-Sheet (mit vorher angezeichneten Mittelpunkten) aufgebracht.



Für dem "Helm" wurde ein passender Gehäusedeckel angefertigt, der dann schuppenförmig angeordnete Rüstungsteile aus dem Carbongeflecht erhielt. Das übernächste Bild zeigt den montagefertigen Zustand des Scheinwerfergehäuses.





Zum Abschluss dieses Kapitels noch 2 Bilder mit bereits montierten Fendern und Kühlerverkleidung, sowie dem Mock-Up der Frontmaske / Scheinwerfergehäuse. Die kleine 12V-Batterie lag stets bereit, um die LEDs zwischendurch zu testen. Speziell die Micro-SMD der Kennzeichenbeleuchtung ist überaus empfindsam gegen ruppige Berührungen, weshalb das Kennzeichen erst zu allerletzt montiert wurde.





Der nächste Bauabschnitt ist allein der Herstellung des Tanks gewidmet. Da konnte nicht einfach ein Harley-Teil aus der Restekiste verwertet werden. Vielmehr erfolgte ein kompletter, an die Originalmaße angelehnter, und dem Boss Hoss - Rahmen angepasster Neuaufbau mit Aufnahme des Batteriefaches und einem modifizierten Dashboard.
Bis dahin viel Freude mit meiner Mini - Boss Hoss!
All the Best, der Bavarian Boss Builder

Hallo Simon,
danke für Deinen Kommentar. Was die Zündkabel angeht, war ich offensichtlich auch nicht bei mir Aber das habe ich ja bereits selbst angemerkt, wo der Fehler liegt.
Die Reifen hatte ich für ein früheres Projekt selbst hergestellt. Ich habe dazu ein dickes passendes POM-Rohrstück auf den richtigen Querschnitt abgedreht, mit einer Schablone die Profile in die Lauffläche gefräst und mit 2mm Buchstaben die Beschriftung aufgeklebt. Davon habe ich Silikonformen erstellt und die Reifen mit Ebalta 951 gegossen. Es brauchte ein paar Versuche, dann hat's geklappt.
Viel Spaß weiterhin beim Gucken!
LG Reinhard

Liebe Modellbaufreunde, hier nun die Herstellung des Boss Hoss Tanks. Wie Ihr schon oben sehen konntet, ist dieser Tank schon formatfüllend. Ich habe also wieder Maß genommen und eine Skizze angefertigt. Davon ausgehend erstellte ich zunächst die Basis auf dem Rahmen. Hier nochmals das Original, dazu die Skizze für mein Modell:





Ich begann mit einer Basis für den Tank und schnitt PS-Platten aus. Gleichzeitig erfolgte der Beginn der Sitzbank, auch hier wurde die Basis erstellt. Mehr dazu im nächsten Bauabschnitt.





Nun konnte der Tank schichtweise, Lage für Lage mit Distanzstücken, aufgebaut werden. Auf die Unterseite wurden Batteriefächer eingefügt, nach oben gehen die Anschlussdrähte für die Dash Board Beleuchtung.









Hier das Mock-Up mit dem fertigen Tank. Fertig? Nun ja, ich wollte ein präsentes Erscheinungsbild gegenüber dem Originaltank, aber er kommt doch noch sehr klobig rüber.



Ich fragte meinen Freund Sam, ebenfalls ein ambitionierter Modellbauer. Die obere Kante war zu dominant, außerdem würde sie mit dem Lenker kollidieren. Also ran mit der Trennscheibe, auch wenn es erstmal schmerzt. So sah die Veränderung aus. Natürlich nicht freihändig, sondern wieder mit einer hübschen Papierschablone. Die Wunde wurde mir PS-Platten geheilt.







Ok, Sam hatte recht. Die gebrochene Kante kommt deutlich eleganter rüber, erst recht nach dem Lackieren.





Die Unterseite wurde mit Zu-, Ablauf- und Entlüftungsstutzen versehen. Wie immer fällt mir das erst ein, wenn schon alles fertig lackiert ist Dank scharfer Bohrer geht das ohne Kollateralschäden vonstatten.



Als Nächstes brauchen wir ein hübsches Dash Board. Hier ein Bild vom Original. Wie bereits beschrieben, befinden sich hier alle Instrumente vereint auf einem Platz auf dem Tank.



Allerdings wollten wir doch ein anständiges Customizing umsetzen, und ein Teil der Instrumente befand sich bereits in der Frontmaske. Somit konnten die übrigen Instrumente in einem grazileren Dash Board auf dem Modelltank Platz finden. Ich schnitt ein passendes Stück aus dem Carbonfasergeflecht aus, fräste die Öffnungen für Instrumente und Idiot Lights (Kontrollleuchten) aus und hinterlegte sie wiederum mit dem Corvette-Decals.



Hier die Kontrollansicht. Am Tank führte ja ein Anschluss nach oben, da kamen noch LEDs hin zur Instrumentenbeleuchtung.



Ein Paar Klebestreifen als Positionierungshilfe, und mein brandneues Designer-Dashbord fand seinen Platz auf dem Tank.




Zum Abschluss das Mock-Up mit dem fast fertigen Tank - ein Paar hübsche Tankdeckel fehlen noch, sie wurden auf der Drehbank gefertigt. Allmählich lässt sich das imposante Erscheinungsbild erahnen.




Soviel für heute. Im nächsten Teil kommen die Sitzbank, selbstverständlich gepolstert und mit echtem Lederbezug, der Heckbürzel mit Beleuchtung und die Seitenteile dran. Schreibt mir, wenn es Euch gefällt
All the best, the Bavarian Boss Builder

Servus Michael, ja, mir gefällt die Karre auch Freut mich, dass Dir der Baubericht gefällt!

Servus Bernd, freut mich, dass Dir die Boss Hoss gefällt! "Hammerklotz" hatte ich noch nicht gehört, trifft es aber in etwa Deine Trucks in 1:24 sind aber auch sehr fein!

LG Reinhard