Das Wettringer Modellbauforum

Willkommen zu meinem ersten Baubericht.

Ich bin gerade dabei, die MV Agusta 500 ccm 3-Zylinder in 1:9 zu bauen.
Von den bisherigen Baufortschritten habe ich einige Bilder gemacht, so dass ich Euch zeigen kann, was bisher geschah.

Die MV Agusta 500 cm 3-Zylinder war von 1966-1973 eines der erfolgreichsten Rennmotorräder.
Mit diesem Motorrad gewann Giacomo Agostini 7 mal die Weltmeisterschaft.

Von dem Motorrad gab es auch eine Variante mit 350 ccm und 3 Zylindern, ab 1973 eine 500 ccm 4 Zylinder mit Scheibenbremsen und sogar eine 350 ccm 6-Zylinder wurde von 1968 bis 1971 eingesetzt.

Die Grundlage für das Modell bildet der Bausatz von Revell.




Die Anzahl der Teile ist bei dem Bausatz sehr überschaubar.




Leider ist auch die Qualität, Detailtreue und Passgenauigkeit sehr überschaubar, aber dazu später mehr.

Begonnen habe ich mit den Rädern.

Im Bausatz sehen die Räder so aus:




Ich hatte bei Bauberichten schon öfter gesehen, wie Räder eingespeicht wurden und hatte mit für diesen Bausatz vorgenommen, das auch zu probieren.
Meine erste Idee war, die vorhandenen Speiche durch Metallspeichen zu ersetzen.
Hierzu schienen mir die vorhandenen Teile jedoch eher ungeeignet.
Außerdem hatte ich sehr schnell festgestellt, dass das Design der Felge doch recht deutlich von den tatsächlichen Felgen abweicht.
Daher habe ich beschlossen, die Räder vollständig neu zu fertigen.

Begonnen habe ich mit der Trommelbremse bzw. Radnabe des Hinterrads.
Diese habe ich aus Alu auf meiner kleinen Drehmaschine hergestellt.
Hier der Rohling und ein paar Bilder von den Arbeitsschritten:




























Danach wurden mit einem Teilapparat und einer Ständerbohrmaschine die Löcher für die Speichen gebohrt:






Und hier die fertige Bremstrommel/Radnabe:

Hallo Jörg,

freut mich, dass du dabei bist.

Grüße
Wolfgang

Wie aus den Fotos zu erkennen ist, habe ich die Bremstrommel des Hinterrads aus 2 Teilen gefertigt.
Dies schien mir bezüglich des Spannens der Werkstücke auf der Drehmaschine einfacher.

Nach der Erfahrung mit der hinteren Bremstrommel habe ich die vordere einteilig hergestellt.
Das war zwar bezüglich des Spannens etwas schwieriger, ging aber in Summe schneller als das Herstellen von 2 Teilen.
Hier die Bilder von der Herstellung der vorderen Bremstrommel:













Und hier der Vergleich der angefertigten Bremstrommeln mit den Bausatzteilen:







Der nächste Schritt ist nun die Herstellung der Felgen.

Die Felge habe ich anhand von Originalbildern in FreeCAD nachkonstruiert.
Glücklicherweise sind von der MV Agusta im Netz sehr viele Bilder zu finden.

Das Ganze sah dann so aus:







In der Konstruktion habe ich auch gleich die Löcher für die Speichen mit dem richtigen Winkel eingeplant, so dass das aufwändige Bohren später entfällt.
Zusätzlich wurde ein Loch für das Ventil vorgesehen.

Die Felge wurde in 2 Teilen in meinem 3D-Drucker gedruckt.
Es handelt sich um einen SLA Drucker, der mit einem lichtsensitiven flüssigen Resin arbeitet.
Der Drucker schafft in X- und Y-Richtung eine Auflösung von 0,05 mm und in Z-Richtung eine Schichtdicke von 0,01 mm.
Mit diesem Drucker lassen sich sehr exakte Teile herstellen.
Man braucht allerdings eine Stützstruktur an den Teilen und die sollte am sinnvollsten an Stellen angebracht sein, die man später nicht sieht.
Daher habe ich die Felge in 2 Teile zerlegt. Die Stützstrukturen waren dann jeweils an der späteren Klebestelle der Teile.

Die Felgen wurden zusammengeklebt, grundiert und mit Alclad Alu lakiert.
Zusätzlich habe ich noch eine kleine Vorrichtung konstruiert und gedruckt, die mir das exakte Ausrichten von Bremstrommel und Felge ermöglichte.
Hier das Hinterrad, bereit zum Einspeichen.




Der nächste Schritt ist nun die Herstellung der Speichen.

Hallo Peter,

vielen Dank für Dein Lob.
Ich habe gerade mal in Deinen aktuellen Baubericht von der Montgomery Anzani 8/38HP V-Twin geschaut.
Dagegen ist das was ich hier mache eher grober Maschinenbau.
Klasse Arbeit !

Grüße
Wolfgang

Die Speichen habe ich aus Insektennadeln mit knapp 0,4 mm Durchmesser hergestellt.
Als Ausgangsmaterial für die Speichennippel (habe extra im Internet nachgeschaut, ob die Bezeichnung richtig ist) habe ich Injektionsnadeln mit einem Innendurchmesser von 0,4 mm verwendet.

Zur Herstellung der Speichennippel kamen 2 Mini-Bohrer zum Einsatz.
Der eine ist fest auf einer Platte montiert, der zweite ist auf einem Kreuztisch befestigt.
Die Injektionsnadel wird in den Bohrer auf dem Kreuztisch gespannt.
Im 2. Bohrer sitz eine Mini-Trennscheibe.

Mit diesem Aufbau lassen sich kleinste Stahl-Teile praktisch ohne Kraftaufwand und damit ohne ungewollte Verformung sehr exakt trennen.




Die Teile müssen allerdings auf einer Seite entgartet werden.
Da die Teile sehr klein sind habe ich mir aus dem Kunststoffteil der Injektionsnadel eine kleine Werkstückaufnahme gebaut mit der das Entgraten kein Problem war.










Und hier noch ein Bild von einigen vorbereiteten Speichennippeln auf einer der Insektennadeln, die ich für die Speichen verwende:

@Peter: Freut mich, dass es Dir gefällt !

Die Speichen ließen sich recht einfach fertigen.
Das folgende Bild zeigt die einzelnen Arbeitsschritte.
Links das Ausgangsmaterial: eine Insektennadel und der vorbereitete Speichennippel.
Die Insektennadel wird mit möglichst kleinem Radius um 90° gebogen.
Anschließend wird der Speichennippel aufgefädelt.
Die gebogene Seite wird auf das erforderliche Maß gekürzt.
Am Ende wird noch das Spitze Ende auf die erforderliche Speichenlänge gekürzt.




Jedes Rad hat 4 Speichenreihen mit jeweils 9 Speichen.
Es waren also in Summe 72 Speichen herzustellen.

Die fertigen Speichen wurden dann mit Sekundenkleber eingeklebt, beginnend mit den 2 inneren Reihen.
Die nächsten Bilder zeigen die einzelnen Baustadien des Hinterreifens:













Und hier das fertige hintere Speichenrad:







Mit dem Ergebnis bin ich recht zufrieden, speziell wenn ich es mit dem Bausatzteil vergleiche, bei dem auch die Winkel der Speichen nicht dem Original entsprechen:

@ Peter:
Das mit dem Vierkant wird leider frühestens beim nächsten Projekt etwas, da das Vorderrad auch schon bereits fertig gestellt ist.
Es freut mich sehr, dass Dir der bisherige Baufortschritt gefällt.

@ Georg: Tatsächlich hätte ich auch noch irgendwo eine Messuhr.
Da das mit der Vorrichtung zum Fixieren von Bremstrommel und Felge aber sehr präzise funktioniert hat, glaube ich, dass Höhen- und Seitenschlag wahrscheinlich überraschend gering sind .

Mit dem Vorderrad bin ich gleich vorgegangen, wie mit dem Hinterrad.
Einziger Unterschied ist hier die größere Bremstrommel, durch die sich die Winkel der Speichen verändern.
Da sich das in FreeCAD sehr einfach berücksichtigen lässt, war es kein Problem, die Löcher in der Felge in den richtigen Winkeln zu Drucken.

Hier 2 Bilder vom Enstehungsprozess des Vorderrads:







Und noch 2 Bilder des fertigen vorderen Speichenrads:







Zum Abschluss noch ein Vergleich des Vorder- und Hinterrads.
Hier sind die unterschiedlichen Bremstrommeldurchmesser gut zu erkennen.
Im Hintergrund liegen die Bausatzteile.

Hallo Peter,

freut mich, dass Du reinschaust und danke für das Lob!
Dein Baubericht der MZ RT 125/2 hat mich begeistert.
Bei dem, was Du da gezeigt hast, kann ich mir nur schwer vorstellen, dass Du Dir von mir etwas abschauen könntest.
Auf jeden Fall habe ich jetzt gelernt, dass die halbkugelförmigen Aufnahmen für die Speichen sogar einen Namen haben.

Grüße
Wolfgang

Weiter geht es mit den Reifen.

Dies sind die Bausatzteile:







Ursprünglich dachte ich, mit etwas Aufwand könnte man die vielleicht herrichten.
Bei genauerer Betrachtung habe ich aber beschlossen, dies gar nicht erst zu probieren.
Die Form der Lauffläche stimmt speziell beim Vorderreifen überhaupt nicht (V-förmig statt rund) und das Profil ist viel zu grobstollig und reicht zu weit auf die Flanken.
Darüber hinaus hat Revell sich die Herstelleraufschrift gespart.

Daher habe ich beschlossen, die Reifen selbst herzustellen.
Orientiert habe ich mich dabei an einem zeitgenössichen Foto:

Mit etwas Mühe konnte man auf dem Foto sogar die Reifenaufschrift entziffern. Es handelte sich um Dunlop Racing KR75 Reifen.

Meine erste Idee war, im 3D-Drucker eine Negativform des Reifens herzustellen und dann mit schwarzem Dichtsilikon den Reifen zu "gießen".
Das Ergebnis war leider nicht zufriedenstellend und selbst mit viel Optimierung des Herstellungsprozesses hätte ich wohl mein Ziel nicht erreicht.

Daher habe beschlossen, die Reifen direkt aus Resin zu drucken.
Ich habe also die Reifen in FreeCAD nachkonstruiert (wieder in 2 Hälften).
Hier seht Ihr die Konstruktion:




Vom Hinterreifen hatte ich keine Fotos verfügbar.
Daher hat der Hinterreifen das gleich Profil bekommen, wie der Vorderreifen. M. W. war aber die Lauffläche etwas breiter. Das habe ich berücksichtigt.
Mangels besserer Informationen habe ich den Hinterreifen auf KR78 getauft.

Hier seht Ihr den Hinterreifen noch auf der Trägerstruktur, so wie er aus dem Drucker kommt.




Und hier noch eine Nahaufnahme der Aufschrift (leider etwas unscharf).




Es handelt sich nicht wirklich um den Original Dunlop-Schritsatz. Ich fand es aber so ganz passend.

Hier habe ich die Reifen probehalber auf die Felgen gesteckt.
Ist alles recht passgenau.







Die Reifen wurden mit Tamiya schwarz seidenmatt lackiert.
Die Lauffläche war mir damit aber noch etwas zu glänzend.
Das sah aus, wie ein fabrikneuer Reifen auf dem noch das Trennmittel ist.
Daher habe ich die Lauffläche mit einer Mischung aus schwarz matt und dunkelgrau bepinselt.

Das ganze sah dann so aus:










Und wie Ihr in den Bildern schon erkennen könnt, habe ich auch noch Ventile ergänzt, die auch aus dem Drucker kamen.
So sahen die Einzelteile aus:




Mit dem Ergebnis bin ich recht zufrieden.

Hallo Ingo,

diese SLA-Drucker sind bezüglich Ihrer Auflösung und Qualität schon sehr beeindruckend.
Und das zu einem sehr akzeptablen Preis. Mein Drucker hat deutlich unter 200 Euro gekostet.
Der einzige Nachteil ist, dass die lichtsensitiven Resine im flüssigen Zustand nicht gerade gesundheitsfördernd sind und unsachgemäß entsorgte Abfälle ein Belastung für die Umwelt darstellen.
Man sollte also verantwortungsvoll mit diesen Stoffen umgehen.

Die Ergebnisse faszinieren mich aber immer wieder.
Bei den abgebildeten Ventilen habe ich beim unteren Teil ein Gewinde dargestellt.
Selbst dieses Gewinde hat der Drucker gedruckt. Das ist aber nur unter der Lupe erkennbar, nicht auf dem Foto.

Es freut mich, wenn Dir die bisherigen Fortschritte gefallen.

Grüße
Wolfgang

@ Peter:
Ich bin auf Deine Bilder gespannt. Bisher habe ich mit Netz kaum Bilder von gebauten MV Modellen gesehen.
Liegt vielleicht auch daran, dass der Bausatz nicht wirklich begeistert.

Grüße
Wolfgang

Hallo Ingo,

ich verwende einen Anycubic Photon Mono.
Als Resin habe ich das Standardresin von Elegoo im Einsatz.

Grüße
Wolfgang

Hallo Peter,
so etwas zu konstruieren ist gar nicht so schwer.
Man muss allerdings Spaß daran haben.
Ich hätte gerne Deine Fähigkeiten der Metallbearbeitung. Ich bin immer wieder aufs Neue beeindruckt wenn ich Deinen Baubericht anschaue.
Grüße
Wolfgang