Das Wettringer Modellbauforum

Hallo Modellbaufreunde,
nachdem ich seit Pfingsten meine Zeit ausschließlich den Arbeiten für den Garten, an meiner Musikanlage, etwas Urlaub und Relaxen gewidmet habe, wird es mal wieder Zeit für ein neues Bauprojekt.

Ich war zunächst ein wenig skeptisch, ob es mit dem Hochdach klappt, da ich noch keinerlei Erfahrung mit Tiefziehen habe.
Auf Grund dessen wollte ich den Baubericht eigentlich erst starten, wenn das Hochdach fertig ist.
Nach dem es mit dem Modellieren der Ziehform recht gut voran geht, denke ich, kann ich starten.
Auf jeden Fall könnt ihr euch wieder auf einen längeren Zeitraum einstellen.
Wenn die Temperaturen wieder etwas nachlassen, muss noch Einiges an Gartenarbeit erledigt werden.
Die Auftrittssaison ist darüberhinaus auch noch in vollem Gange.
Und der Bau als solches ist wieder alles andere als OOB.

Nach meinem VW-Tourbus steht nun also mein Chevy auf dem Arbeitszettel.





Allerdings wird es diesmal keine Beleuchtungsorgie wie beim T3 geben!

Dafür stehen andere Herausforderungen an.
Der Van braucht ein Hochdach und er soll eine Inneneinrichtung bekommen.
Damit man davon auch was sieht, müssen die Heck- und Seitentüren geöffnet werden.
Dafür muss die Schiebetür in 2 Klapptüren umgebaut werden.
Die komplette Vorderfront muss für die geänderten Scheinwerfer umgebaut werden.
Der Motor wird, da die Motorhaube geschlossen bleibt, nicht ins Modell eingebaut.
Mit dem Motor wird eine Palette für ein zukünftiges Werkstattdio bestückt.

Vor geraumer Zeit habe ich mir als Basis dafür 2 Bausätze des A-Team Vans zugelegt.



Ein Karton war schon geöffnet.
Der 2. Bausatz ist noch Originalverschweißt und bleibt vorerst als Plan B im Regal.

Für den Bau des Hochdachs habe ich noch ein Schrottmodell des A-Team Vans erstanden.
Die Öffnung im Dach war mal das Dachfenster, welches ich als Schablone für meinen T3 brauchte.



Das 2. Problem für den Bau waren die Felgen.
Auf den meisten Amis, die man auf deutschen Strassen sieht, sind Cragar-Felgen verbaut.



Leider sind diese Felgen im Modellbauzubehör nicht zu finden.
Nach Wochen der Suche bin ich dann fündig geworden.
In meiner eigenen Vitrine!

Ich habe mal 2 Schrott Pick Ups erstanden, die als Ladung auf meinen Lkw-Auflieger gelandet sind.
Am Chevy Pick Up waren passende Felgen verbaut.



Sie sind zwar nicht vollständig identisch.
Die Cragar haben 10 Löcher und diese Felgen nur 8.
Außerdem muss ich die Centercaps und die Radmuttern nachrüsten.
Aber damit kann ich leben.

Hier mal der Vergleich A-Team zu Pick Up Felgen.





Damit ist das Reifen-Felgen-Problem schon mal vom Tisch.

Also bin ich als Erstes das Hochdach angegangen.
Ohne das Dach macht der ganze Bau ja keinen Sinn.
Das Hochdach soll einen Innenausbau erhalten.
Deshalb kann man nicht einfach einen Klotz auf das Dach pappen.

Also wird die Dachform auf das Schrottmodell modelliert.
Nach dem Aushärten wird die Dachform abgenommen und mit Hilfe der Tiefziehtechnik die entgültige Dachschale angefertigt.
Dafür muss ich mir aber auch noch das Tiefziehhilfsmittel bauen.
So der Plan.

Zunächst habe ich das Dach am Original vermessen, um Schablonen für die Dachform anzufertigen.
von unten:
- die komplette Seitensilouette
- die abfallenden Frontseiten
- die Mittelerhöhung



Hier mal die provisorische Ansicht.



Zunächst hat das Dach 4 Löcher bekommen.
Deren Zweck erklärt sich später.



Um das Dach aufmodellieren zu können, wurde die vordere Öffnung grob verschlossen.



Nun wurden in die gebohrten Löcher Schrauben mit Scheiben eingesetzt und von innen befestigt.



Die Oberkanten der Schrauben liegen innerhalb der Dachsilouette.



Die Modelliermasse wird um die Schrauben herumgelegt und dadurch gegen Verrutschen auf dem Dach gesichert.
Nach dem Aushärten werden die innenliegenden Muttern gelöst und das Hochdach mitsamt den Schrauben abgenommen.
Und hier das dafür ursprünglich vorgesehene Material. Kosten: 3,99€ für 1000gr.



Beim Verarbeiten hat sich dann herausgestellt, das die Verarbeitungs- und Aushärtezeit einfach viel zu lang ist.
Es war eine elendige Schmadderei.
Also habe ich das Zeug wieder heruntergenommen und das Dach gesäubert.

Von einem Zahnlabor habe ich dann etwas Hartgips für die Herstellung von Zahnmodellen bekommen.
Super zu verabeiten, innerhalb einer halben Stunde fest und nach dem Aushärten stabiler als normaler Gips.
Damit wurde zunächst ein grober Unterbau auf dem Dach angebracht.
Mit einem Spachtel wurde etwas Struktur hineingedrückt, damit die nächsten Schichten besser halten.



Nach dem Aushärten wurde das Heck angesetzt.



Danach war die Front an der Reihe.



Anschließend wurden die Seiten angepasst.





weiter gehts im nächsten Post.

Und weiter geht es.

In den Aushärtpausen habe ich mich den Felgen gewidmet.
Bei 2 Felgen mussten die alten Innenhälften mit etwas mehr Aufwand entfernt werden.
Die anderen Beiden fielen schon von selbst ab.





Für die Radmuttern wurden 1mm und für die Centercaps 2 mm Löcher gebohrt.
Als Radmuttern dienten kurze Abschnitte einer Büroklammer.
Für die Centercaps habe ich 3mm Rohrabschnitte auf 2mm Rundmaterial geklebt und verschliffen.



Dann wurden die "Radmuttern" eingesteckt.



Danach wurden die Centercaps bis zur Hälfte in die Bohrungen geschoben und die Seiten mit einem Molotowstift verchromt.



Erst nach dem Seitenverchromen wurden die Caps voll eingeschoben und der Kappenkopf nachbehandelt.



Abschließend wurde auf der Rückseite das überstehende Material abgetrennt und noch mit Kleber fixiert.
Hier nun die fertigen Felgen.



Noch einmal der Vorher-Nachher-Vergleich.



Doch nun wieder zum Dach.

Nach dem letzten Spachteln ist die Dachfläche nun geschlossen und damit die Rohform des Daches fertig.
Jetzt lasse ich es erst einmal 2 Tage durchtrocknen und dann wird geschliffen und die entgültige Dachform herausgearbeitet.
Hier zum Abschluß der Zwischenstand.





Das soll es für den Anfang gewesen sein.
Ich hoffe, der Auftakt findet euer Interesse und ihr spart nicht mit Kommentaren.

Bis die Tage.

Guten Morgen alle zusammen und herzlich willkommen.

@Michael
Als ich meiner Frau von deinem Post erzählt hatte, fiel ihr ein, dass sie den Umstand der Materialerwärmung nicht erwähnt hatte.
Da ich aber, wie auf den Bildern zu sehen, das Dach schrittweise modelliert habe, sind keinerlei Schwierigkeiten in der Richtung aufgetreten.
Bei jeden Schritt sind gerade mal 2 Teelöffel voll verarbeitet worden.

Mal sehen, wie es sich nach dem Aushärten schleifen läßt.

Hallo alle zusammen und herzlich willkommen an alle neuen Besucher.

@Marcel
Ich weiß nicht, ob man das Dach hätte drucken können, da ich ja kein Massivdach, sondern die Dachschale benötige.

@Rudi
Das beantwortet auch schon fast deinen Hinweis.
Von Kopflastigkeit keine Spur.
Das, was ich da auf das Dach modelliere, ist nicht das Dach selbst, sondern die Ziehform für die entgültige Dachschale.
Aber bis die Schale fertig ist, dauert es noch ein paar Tage.

Ich habe mir derweil mal den Bauplan und die Teile zu Gemüte geführt, da auf Grund der breiteren Reifen hinten die Größe des Radhauses vorab kontrolliert und eventuell angepasst werden muss.
Da dies mein erster AMT-Bausatz ist, war ich einigermaßen erstaunt.
Man ist von den Revelldokumentationen einigenmaßen verwöhnt.
Die AMT-Bauanleitung ist ja wirklich recht spartanisch und enthält keinerlei Hinweise auf Teile, die in der Schachtel enthalten sind, aber gar nicht benötigt werden.
Ich habe sie mal auf den folgenden Bildern markiert.
2. Lenkrad, 2 zusätzlichen Felgensätze, Chevyfront mit runden Scheinwerfen und die dazugehörigen Klarsichteile . . . .









Falls ich irgendwelche Teile verhunze, sind auch noch Restteile vom Schrottvan übrig.



Bei der Gelegenheit habe ich noch eine Frage in die Runde.
Hat vielleicht irgendjemand die Front eines Pontiac Trans Am oder Pontiac Firebird in seiner Restekiste liegen?
Wie auf dem Bild zu sehen, meine ich die Front ohne den Mittelsteg zwischen den Scheinwerfern.



Meines Wissen hatten die Scheinwerfer die gleiche Größe, die im G20-Van meiner Baureihe verbaut wurden.
Mir reicht auch ein Schlachtmodell oder rechteckige Klarsichtteile z.B. von einem Truck.
Es würde mir den Umbau der Front etwas erleichtern.

Derweil habe ich schon an meinem Tiefziehhilfsmittel gearbeitet.

Ein paar Leisten wurden zugesägt und verleimt und die Bodenplatte zugeschnitten.
An der Stirnseite kam ein Loch für den Staubsaugeranschluß hinein.



Der Boden wurde verschraubt.



Die Fugen habe ich noch mit Silikon versiegelt.



Die obere Aluplatte muss noch mit den passenden Löchern rund um die Tiefziehform versehen werden.



Das ist der derzeitige Stand der Dinge.
Und damit noch einen schönen Sonntag.

Hallo Marcel,
ich habe leider noch keinerlei Erfahrung mit dem Drucken, da ich auch selbst keinen Drucker besitze.
Auch mit den dafür notwendigen CAD-Programmen für die 3D-Konstruktion habe ich mich noch nicht auseinandergesetzt.
Ich weiß bisher nur so viel, dass man für Hohlkonstuktionen, was das Hochdach ja auch wäre, entsprechende Stützkonstruktionen mitdrucken muss, was ja auch einiges an Material verschlingt.
Da tue ich mich mit dem Formenbau dann doch etwas einfacher, zumal mich der Hartgips nichts gekostet hat.
Und der Zeitaufwand für die Entwicklung am PC oder die Form dürfte fast identisch sein.

Hallo Dominkik,
stimmt, ich habe das seinerzeit sogar gelesen, nur den Link nicht gespeichert.

Jetzt zum momentanen Stand der Dinge.

Nachdem ich am Samstag eine Veranstaltung hatte, war ich am Sonntag bis auf das Schreiben des BBs recht motivationslos.
Am Abend wollte ich dann zumindest noch die Felgen fertig zusammenkleben.
Dabei habe ich ein kleines Detail übersehen, dass dann noch angepasst werden musste.

Die Hinterreifen passten nicht auif die Felgen.
Die Felgeninnenschalen des A-Team-Vans waren schmaler als die alten Schalen des Schrottmodells.



Also einen kleinen Ring aus 0,75er Sheet für die innere Auflage und einen Felgeninnenkranz aus 1 mm Sheet geschnitten.



So kommt das hin.



Nach demVerkleben noch eine kurze Behandlung mit dem Molotovstift.



So können die Felgen nun bis zur weiteren Verwendung eingelagert werden.



Als nächstes steht neben dem Schleifen des Hochdachs der Umbau der Frontschürze an.
Dabei ist es von Vorteil, wenn man als Fahrer eines 20 Jahre alten Vans diverse Ersatzteile im Keller auf Vorrat hat.
Damit kann ich bei der Scheinwerferabdeckung direkt am Schreibtisch maßnehmen.



Grad ist auch die Mail von Bernd (Truckoldie) gekommen, dass er noch Scheinwerfergläser für mich hat.

Ich wünsche allen Lesern einen guten Start in die neue Woche.

Hallo Modellbaufreunde,

Heute mittag war es mir im Garten dann doch zu warm.
Deshalb habe ich mich in mein kühles Büro zurückgezogen und mich mal dem Thema Lenkrad gewidmet.

Im Bausatz sind 2 Lenkräder (ein Chevy-Standard und ein Sportlenkrad) enthalten.



Da ich ein 4-Speichen-Grant verbaut habe, passen beide Lenkräder nicht.



Also habe ich mir kurzerhand ein neues Lenkrad gebaut.
Hier nun meine Vorgehensweise.

Zunächst ein maßstäblicher Entwurf mit Corel Draw und dann auf selbstklebendes Papier gedruckt.



Ein Speichenpaar wurde für eine Passprobe am Lenkrad des Schrottmodells benutzt.



Das nächste Paar wurde auf 0,3mm Sheet geklebt und ausgeschnitten.



Bei solchen Kleinteilen IMMER von innen nach außen arbeiten!
Auch ein neues spitzes Skalpell ist einer normalen Cutterklinge vorzuziehen.



Die ausgeschnittenen Teile wurden mit einem 5mm Abstandhalter aus 0,75mm Sheet zusammengeklebt.



Nun konnte das Sportlenkrad des Bausatzes von der allen überflüssigen Teilen befreit werden.



Die Nabe aber nicht wegschmeissen.
Die wird später noch gebraucht.

Der Kranz wurde auf einem Stück Platine fixiert.
2 Abstandshalterscheiben wurden in der Mitte verklebt.
Sie dienen als Auflage für die neuen Speichen.



Nun wurde das neue Innenleben aufgelegt und fürs Verkleben fixiert.



Damit die Speichen fürs Verkleben auch sicher am Kranz anliegen, reichte eine minimale Beschwerung mit einer Pinzette.



Nach dem Trocknen wurde die Rückseite mit dem Molotovstift behandelt.
Die alte Nabe wurde flachgeschliffen und angebracht.



Nach einer Weile konnte das Lenkrad umgedreht und mit einer Feststellpinzette an der Nabe gehalten werden, um die Vorderseite zu verchromen.



Abschließend wurde ein 3mm Plättchen aus 0,3mm Sheet zu einem Hupenknopf.
Hier nun das Ergebnis im Vergleich zum Sportlenkrad des Schrottmodells.



Und damit bis demnächst in diesem Theater.

Hallo Modellbaufreunde,
nachdem im Kölner Forum die Qualität des Lenkrades, zugegebenermaßen auch völlig zu Recht, bemängelt wurde, habe ich es noch einmal neu gebaut.
Obwohl ich schon eine recht starke Bastelbrille habe, sind die winzigen Grate und Unebenheiten nur noch über die Fotovergrößerung erkennbar.
Deshalb habe ich die einzelnen Schritte diesmal ständig mit der Handykamera kontrolliert.

Zunächst wurden die Speichen erneut angefertigt.



Dann der Lenkradkranz wieder freigelegt.



Hier nun das neue Endergebnis.
Besser bekomme ich es nun wirklich nicht mehr hin.
Sauberer ginge es nur noch mit Ätzteilen (gibt es aber dafür nicht).
Aber das wäre dann selber biegen, statt selber bauen.



Bis demnächst.

Hallo Marcel
vielen Dank.
Deshalb auch der Größenvergleich im letzten Bild.

Hallo Peter,
vielen Dank für den Link.
Es hätte tatsächlich gepasst.
Ich hatte nur bei Fred nach gesehen.

Hallo Bernd,
da solltest du dir nicht zu viel Gedanken machen.
Schreib nächstes Mal, wie du es empfindest (hat der Kölner Kollege auch gemacht).
Kommentare sind nicht nur zum Bauchpinseln da.

btw.
die Teile sind heil angekommen.

Hallo Modellbaufreunde,
heute habe ich mit einem Modellbaukollegen gesprochen, der es so gar nicht abwarten kann, bis ich die nächsten Bilder vom Dach zeige.
So denn, wenn gewünscht.
Es sind aber nur 3 Bilder.

Das Dach ist an allen Seiten weitestgehend geschliffen.
Ein paar kleine Stellen sind zwar noch auszubessern, aber das kommt erst bei der Feinarbeit zum Schluß.
Der kleine Abplatzer an der linke Seite macht auch nichts, wie ihr später feststellen werdet.

Anschließend wurden die abzuschleifenden Teile angezeichnet, damit sich die richtige Kontur ergibt.



An dieser Stelle noch ein Tip fürs Anzeichnen an gewölbten Flächen.
Mit einem Standardlineal kann das ganz schön nervig sein.
Zum Schulanfang gab es mal (ob bei Aldi oder Lidl weiß ich nicht mehr) biegsame Lineale zum recht günstigen Preis.
Beim nächsten Mal einfach mal auf die Angebote achten.



Hier nun das fertige Vorderteil des Daches, oder besser der Ziehlehre.



Der Hartgips macht übrigens seinem Namen Ehre.
Er wird wirklich verdammt hart.
Die Schleiferei ist schon recht mühsam.

Bis bald mit der hinteren Hälfte.