Das Wettringer Modellbauforum

Hallo Jungs,

erstmal vielen Dank für Euer Interesse.

Zitat von »gobidoc«

gute Lösung eines heiklen Problems

Danke!

Zitat von »Skorpi1211«

MANUELL...... Natürlich vollelektronisch, steuerbar übers Smartphone Weltweit.....

Naja, man muss sich schließlich für das nächste Projekt ja noch etwas Luft nach oben lassen...

Und ja, manuell.

Zitat von »urban warrior«

... aber wie machst Du das mit der "Verriegelung" damit es im Stand nicht unfreiwillig/unkontrolliert einklappt?

Hey, das ist ja wie abgesprochen! Das will ich heute zeigen. Zumindest andeuten. Wird in diesem Beitrag nicht ganz fertig werden, aber ich hoffe, dass die Idee klar wird.


Also los:

Zunächst habe ich mir, bei der Kurzwarenhändlerin meines Vertrauens (also da, wo der moderne Ehemann sich immer die Strickwolle für den neuen Pullunder kauft ) Stecknadeln besorgt, die man biegen kann. Ja, sowas gibt's. Und sie haben unendlich viele Einsatzmöglichkeiten im Modellbau. Und im Alltag. Und sowieso. Aber zurück zum Thema - der Durchmesser beträgt 0,60mm. Dazu habe ich mir eine passende Kanüle besorgt:



Es sind die hellgelben (Durchmesser außen 0,9mm und innen 0,65mm). Dann habe ich in ein Stück Aluwinkel ein 0,9mm-Loch gebohrt und mit einer Diamantscheibe einen Schlitz vom Rand zum Loch gedremelt:



Mit diesem Werkzeug war es möglich, der Nadel dicht neben einem kleinen, 2mm langen, aufgefädelten Kanülenstück einen 90°-Knick zu verpassen. Schlitz deshalb, weil wenn man nur ein Loch bohrt und die Nadel biegt - bekommt man sie nicht mehr heraus. Klar, man hätte an Stelle des Aluwinkels mit Loch und Schlitz auch einfach eine Zange nehmen können zum Festhalten, aber dabei hätte man mit Sicherheit das Kanülenstück gequetscht. Und das wollte ich nicht, nur bei den letzten paar Grad habe ich eine Zange g-e-f-ü-h-l-v-o-l-l benutzt. Oben das Ganze "in Action" und unten fertig gebogen:



Und was soll das nun? Na ich möchte die Arretierung des Fahrwerks analog dem Original mit der Strebe realisieren. Dazu habe ich an den Fahrwerken kleine Schlitze eingeschliffen, die das Fahrwerk nicht zerteilen und die Kanülenstücken gut aufnehmen können:





Die Kanülenstücken wurden (wieder mit Flüssigmetall) mit den Fahrwerken verklebt; die Nadeln bleiben beweglich und können durch den kleinen platten Nadelkopf nicht aus den Kanülen hinausrutschen. Hier das Ergebnis:



Mehr habe ich erstmal nicht zu zeigen, aber bald geht's weiter! Bis dann!

Zitat von »gobidoc«

und nu

Jaja, immer diese Cliffhanger...

Ich verweise mal auf Rudolf Wijbrand Kesselaar, genannt Rudi Carrell: "Lass Dich überraschen..."

Hallo, liebe Mitleser,

Tag der Arbeit, da werde ich mal schnell am Bericht arbeiten und Euch auf den neuesten Stand bringen.

Also...

Zunächst habe ich mal ein Fahrwerk probeweise eingepasst. Die 1mm-dicken Plastiksheetstücken dienen als Abstandhalter und halten das Fahrwerk gleichzeitig fest:



Dann habe ich beide Fahrwerke provisorisch eingeklebt. Über und unter den Schächten habe ich Malerkrepp geklebt, um hinterher beim gründlichen Entfernen des Provisoriums weniger Arbeit zu haben. Die Nadeln habe ich mit UV-Kleber fixiert. Kleiner Tipp am Rande: Man kann die Batterie der UV-LED des Klebestiftes schonen, indem man den Kleber in der Sonne aushärten lässt - da gibt's UV umsonst!



Dann habe ich die, beweglich an den Fahrwerksbeinen angebrachten, Nadeln mit je einem Stück Kanüle veredelt. Das hatte zwei Gründe: zum einen konnte ich am äußeren Kanülenende (also Richtung Nadelspitzen) einen "scharfen" Knick anbringen und zum anderen sieht das doch schön nach einem Hydraulikzylinder aus, oder?



Wenn Ihr genau hinseht, erkennt Ihr ein Problem: die Dreifachräder sind sehr breit und ragen ein ganzes Stück aus dem Radschacht heraus. Und die Nadeln - pardon, räusper, hüstel - Hydraulikzylinder noch ein Stück mehr:



Ich habe daraufhin die Radschächte einfach etwas "nach oben" verlängert und angepasst (siehe die "abgeknabberten" Ecken der waagerechten Plastikstreifen). Auf dem folgenden Bild seht Ihr auch die gebogenen und gekürzten Enden der "Hydraulik"-Streben.







Die noch nicht so schön aussehenden Enden der Nadeln werden später noch ordnungsgemäß befeilt.

Die Schächte haben dann noch einen Deckel bekommen, damit man am Ende nicht so sehr ins Innere des Rumpfes sehen kann. "Deckel" ist etwas übertrieben, ein sind zwei Plasiksheet-Streifen, die eine Lücke zwischen sich lassen, damit die "Hydraulikstrebe" beim Einklappen Platz findet:



Naja, und so sieht's nun aus:



Hans Juergen, ich hoffe, Du kannst jetzt am linken ausgefahrenen Fahrwerk sehen, worauf meine Kontruktion hinausläuft - die kurz abgewinkelten Enden der "Hydraulikstreben" bekommen eine, mit einem kleinen Loch versehene, Halterung, so kann ich die Enden der Streben dort hineinstecken und bei Bedarf (Einklappen) wieder herausziehen. Im Grunde ahme ich so ein bißchen die Originalfunktion nach. Das mit der Halterung werde aber erst ganz zum Schluss machen, wenn die Fahrwerke endgültig befestigt sind und ich sie sauber ausrichten kann. Meine "Amsel" soll doch keine X-Beine bekommen!

Ach ja, die filigranen geätzten Spurgabeln habe ich auch schon angeklebt, damit sie mir nicht verloren gehen...

Bald geht's hier weiter! Bis dann!

Hallo Hans Juergen, hallo Gustav und hallo auch an alle übrigen Mitleser,

nicht, dass Ihr denkt, ich schiebe hier eine ruhige Kugel und es geht hier nicht weiter - weit gefehlt! Hab halt nur wenig Hobbyzeit und daher dauert eben alles etwas länger.

Nun gut, nachdem das Hauptfahrwerk im Prinzip fertig ist, habe ich mich mit dem Bug-Pendant beschäftigt. Im Bausatz ist das so vorgesehen:



Mit Rädern passt das nie und nimmer in den Schacht - wie ich schon schrieb, die Schächte dieses Bausatzes sind viel zu flach:



Also habe ich den vorderen Teil des Schachtbodens (auf den vorigen Bildern rechts) in bewährter Manier herausgesägt und den Kasten aus dem Ätzteilsatz zusammengefügt:



Die weißen Streißen Plastiksheet habe ich angeklebt, damit ich eine goldene Sänfte für meinen Flohzirkus (kleiner Scherz am Vatertag ) am Ende den Kasten gut mit der Zelle verkleben kann - sonst würde er nur mit den dünnen Blechseiten auf dem Plastikrahmen des Schachtes aufliegen. So kann ich Plastiksheet und Plastikrahmen später gut miteinander verkleben.

Dann habe ich das "Klapprad" mal provisorisch angebaut, um zu sehen, wie es platzmäßig so aussieht:

,

Würde mal sagen - Hier nun mit dem aufgesetzten Atzteilschacht:



Im ausgeschwenkten Zustand sieht das alles schon ganz gut aus



,

auch für's Zwillingsrad, die Fahrwerksstrebe und das Schwenklager ist genügend Platz



Nur die (im Original Hydraulik-Ausfahr-) Strebe "überragt" im Moment noch alles

,

das kann und wird natürlich nicht so bleiben. Einfach abschneiden und weglassen ist selbstverständlich auch keine Lösung.

Watt nu?

(Auchtung, Cliffhanger!) Ich hab da schon so eine Idee - mehr dazu demnächst!

Hallo Hans Juergen,

Zitat von »gobidoc«

das ist für dich doch eine leichte Übung

danke für das Vertrauen! - Beim nächsten Update kann ich meine Lösung zeigen.

Hallo,

heute geht's wieder ein bisschen weiter. Ich bin immer noch beim Thema Bugrad und ich wollte mir überlegen, wie die Klappmechanik in den winzigen Dimensionen des Bausatzes am besten zu realisieren ist. Dazu habe ich mir das Bausatzteil



und die Originalmechanik (klick) genau angeschaut. Für mich sieht das so aus: Der gut zu erkennende Hydraulikzylinder zieht das Fahrwerk heraus oder drückt es in den Schacht und wird, wenn das Fahrwerk eingefahren ist, durch eine kleine separate Klappe abgedeckt. Diese Klappe ist am hinteren Ende mittels Scharnier an der Rumpfunterseite befestigt, nach vorne hin über einen "Mitnehmer" am Fahrwerk, beide Befestigungen des "Mitnehmers" über eigene Scharniere. Der "Mitnehmer" hat in der Mitte eine Aussparung, damit die Hydraulikstrebe an das Fahrwerk kommt. So reicht der einzelne Hydraulikzylinder, um das Fahrwerk zu bewegen und gleichzeitig die Klappe zu öffnen oder zu schließen. So weit, so gut. Mir wurde schnell klar, dass eine einigermaßen robuste Nachahmung dieses Mechanismus mit gleich 3 Scharnieren kaum zu schaffen ist. Daher habe ich es so gemacht:

Zuerst die angedeutete Hydraulikstrebe (zeigt nach 2 Uhr) und den "Mitnehmer" (zeigt nach 11 Uhr) abgesägt

,

am Fahrwerk in der Höhe, wo die Hydraulikstrebe angeschlagen ist, ein kleines Loch gebohrt

,

die kleine Klappe aus dem Bausatz (aus Stabilitätsgründen habe ich nicht das zwar schön dünne, aber nicht sehr belastbare Ätzteil verwendet) etwas gekürzt, in bewährter Weise mit einem kleinen Kanülenstück versehen und auf der Oberseite mit einem kleinen Stück Plastiksheet verstärkt. Merke: Je größer die Klebefläche, desto besser der Halt! (Das Millimeterpapier diente zum Ausrichten von Klappe und Kanüle)



Die Hydraulikstrebe wird bei mir durch ein Stück Messingröhrchen (außen 1mm, innen 0,6mm) und Messingdraht (0,5mm) dargestellt, fest verklebt mit der kleinen Klappe. Das herausschauende Ende des Drahtes bekommt einen schwungvollen Knick - warum, seht Ihr gleich.





Der Plan ist nun, es mit einem Gelenk zu schaffen, die kleine Klappe beweglich zu gestalten und gleichzeitig das Bugrad arretieren zu können. Der provisorische Aufbau sieht von oben so aus (eingefahren)



und von der Seite (ausgefahren) so





Tja, und jetzt kommt eine Bilderfolge, die den Schwenkvorgang etwas plastischer machen soll. Ich empfehle, eine Tüte warmes Popcorn zu greifen, in einem bequemen Sessel Platz zu nehmen und die folgende Sequenz mit 25fps, also mittelschnellem Blättern , zu betrachten:





















(Ich sehe gerade dank Makro, dass da noch jede Menge Schleifstaub am Fahrwerksschacht pappt, da werd ich wohl noch mal mit dem Staubsauger ran müssen... )

Was man auf den Bilder nicht sieht, aber Ihr mir trotzdem hoffentlich glauben werdet, ist, dass der schwungvoll gebogene Messingdraht ganz zwanglos in die kleine Bohrung des Fahrwerks gleitet und es somit arretiert.

Als nächstes werde ich das Fahrwerk noch mit Ätzteilen verfeinern und die beiden großen Bugklappen erstellen - und dann kommt auch schon Farbe ins Spiel: für die Fahrwerke, die Schächte und die Klappen.

Freue mich auf Eure Kommentare und bis zum nächsten Update!

Hallo Hans Juergen,

ich weiß, was Du meinst. Problematisch ist aber, dass die Mechanik das Fahrwerk arretieren soll. Stell Dir vor, das Modell steht auf seinen 3 "Füßen". Sobald das vordere Fahrwerk, durch was auch immer, leicht aus der Senkrechten nach vorn gezogen wird, würde auch der Draht mit aus dem Röhrchen gezogen werden. Das ist genau die Bewegung, die die Mechanik beim Einklappen ja zulassen soll, das kann man also nicht grundsätzlich blockieren. Das Modell würde sehr instabil stehen und bei jedem leichten Windzug mit der Nase aufschlagen. Auch dafür kann man sich Lösungen überlegen, eine kannst Du bei meiner Baade 152 (scroll mal zum 12. Bild ff) sehen, allerdings waren die Messingteile dort (trotz gleichen Maßstabs) mit 2 bis 3 mm Durchmesser deutlich größer und damit besser handhabbar. Und ich war auch etwas jünger, aber das nur nebenbei...

Hallo Markus,

danke!

Ja, es geht weiter im Bau, zwar nur laaaangsaaaam, aber immerhin. Wie angekündigt habe ich mich zunächst noch mit der Verfeinerung der Fahrwerken beschäftigt. Alles, was nicht schwarz ist auf den folgenden Bildern, ist Ätzteil oder Scratch.
Das Bugfahrwerk bekam noch eine Lampe (nur Atrappe , weißes Stück Plastik), die beim Original recht prominent ist, verpasst sowie eine Bremsleitung:



Denn: Auch wenn man größtenteils mit mehr als Mach 3 unterwegs ist, muss man ordentlich bremsen können!

Auch die Hauptfahrwerke haben noch einiges an Zusätzen bekommen, siehe hier:





Dem "Hydraulikzyliner", der an der kleinen Bugklappe sitzt, habe ich auch noch seine Leitung spendiert



Dann kamen die Bugklappen dran. Diese bestehen jeweils aus einem inneren und äußeren Ätzteil, die noch mit einem Kanülenstück (als Teil des Klappscharniers) versehen wurden. Die Klappen weisen eine Wölbung auf - für solche Fälle habe ich einen Trick:
Klebt ein Stück breites Tesa und darauf doppelseitiges Klebeband auf eine feste Unterlage. Lasst die nicht klebende Schutzfolie oben drauf, damit die Ätzteile nicht am Band kleben bleiben. Wichtig ist, dass das Band eine gewisse Dicke hat und unter Druck elastisch ist, d.h. nachgeben kann. Mein Band ist aus einem 1-Euro-Laden und etwa 1mm dick.



Legt das Blechteil auf das Band und rollt mit einem Rundstück (ich habe den Griff eines Bastelmesserhalters genommen) und etwas Druck über das Blechteil, so dass es zwischen Rundstück und dem etwas ausweichenden Klebeband geformt wird. Nach kurzer Zeit wird das Blechteil eine schöne gleichmäßige Wölbung aufweisen



Das habe ich für die beiden Innen- und Außenteile gemacht (schön drauf achten, wie die Wölbung sein muss, damit die Oberseite der Ätzteile später auch sichtbar ist und nicht in der Klebefläche verschwindet).

Dann habe ich die Schutzfolie des Klebebandes entfernt, die beiden Außenteile der beiden Klappen seitlich an das Klebeband gepappt und als Stütze für die Klappen, damit sie nicht auf das (nun klebende) Klebeband fallen können, kleine Plastikstücken aufgestellt. Auf die Innenkante, wo sich Klappe und Unterlage berühren, habe ich kleine Kleberpunkte gesetzt, so dass ich die Kanüle schön bündig platzieren konnte. Jetzt wird auch klar, warum auf die Unterlage zunächst eine Lage Tesa sollte: so kleben Klappe plus Kanüle garantiert nicht an der Unterlage fest!





Dann noch die Innenteile der Klappen angeklebt



und schon waren sie bereit für eine erste Passprobe am Bug-Fahrwerksschacht:



Sieht doch gar nicht so schlecht aus, was?!

So, als nächstes dürfte etwas Farbe ins Spiel kommen. Mal sehen, wann ich dafür Zeit finde.

Genießt die sommerlich warme Zeit bis dahin (auch wenn mir persönlich 5 Grad weniger durchaus auch reichen würden) und macht's gut! Bald geht's hier wieder weiter.

Hallo, liebe Mitleser,

es wird mal wieder Zeit für ein Update, wenn auch nur ein kleines. Aber immerhin, ein Lebenszeichen...

Erstmal vielen Dank, Hans Juergen und Olaf, für Eure Kommentare.

So, nun aber los. Die Fahrwerke sind bemalt lackiert und werden, wenn sie verbaut sind, geölwashed und mit Klarlack versiegelt. Da ich festgestellt habe, dass die Revell-Email-Farben besser auf Metall halten als die Aquas, habe ich alles mit Email-Silber grundiert und dann die eigentliche Farbgebung mit Aquas durchgeführt. Die links und rechts oben zu sehenden rötlich-silbernen Gebilde sind beim Original übrigens Wärmeschutzschilde für die Hauptfahrwerksräder gewesen. Wenn ich das richtig in Erinnerung habe, wurden diese Schilde mit Treibstoff gekühlt.



Wer sich wundert, dass die Reifen der Hauptfahrwerke seitlich hell sind - das ist gewollt! Bei der SR-71 waren alle Komponenten großen Wärmebelastungen ausgesetzt, auch die Reifen. Deshalb kamen Magnesiumlegierungen zum Einsatz. Magnesium und Feuer - da war doch irgendwas im Chemieunterricht... kopfkratz... Nachdem die Maschinen mit den Seriennummern 61-7977 und 61-7954 (Beale Air Force Base, 10. Oktober 1968 und Edwards Air Force Base, 11. April 1969, vgl. David Doyle: "SR-71 Blackbird", Squadron Signal Publications, 2017, S. 23 und 25) unter ähnlichen Umständen (Start mit maximaler Startmasse) Feuer fingen und "abfackelten", ging man zu Alulegierungen über.

Auf dem folgenden Bild sind die Fahrwerksklappen und (links oben) der Schacht für das Bugfahrwerk zu sehen. Es kommt nicht so deutlich heraus auf den Bildern, aber die Innenseiten der Fahrwerksschächte inkl. Klappen sind in "Gun-Metal", also abgedunkeltem Revell-Silber (Nr. 90), lackiert.



Auch die kleine Klappe am Bugfahrwerk ist soweit fertig:



Und jetzt habe ich noch zwei Tipps für Euch - vielleicht könnt Ihr sie ja mal brauchen:

1.
Man hat ja manchmal das Problem, dass die Innenseiten von zylindrischen Teilen anders lackiert werden sollen als außen. Klar kann man groß abkleben, aber man kann die Teile auch einfach auf ein eng gerolltes Papierstück fädeln und es sich dann entrollen lassen. Man muss nix messen oder lange abkleben, das Ganze ist eins-zwei-fix gemacht.



2.
Wem haben nicht schon mal runde Malerkreppstücken mit passendem Durchmesser für z.B. Radlackierungen gefehlt. Ich habe das so gemacht: Ich habe eine lange Zirkelnadel genommen (2mm Durchmesser), ein Stück Messingrohr (außen 3mm, innen 2,1mm) abgesägt, ein Stück Plastiksheet mit doppelseitigem Klebeband am Röhrchen befestigt und auf dem Plastiksheet wiederum mit doppelseitigem Klebeband eine Bastelklinge befestigt. Drumherum noch eine Lage Tamiya-Band zur Sicherheit. Der gewünschte Radius ergibt sich dann aus dem Außenradius des Messingröhrchens (1,5mm) plus Dicke des Plastiksheets plus der halben Dicke der Bastelklinge (0,25mm) (plus der doppelten Dicke des Klebebandes). Die Kreisgröße kann mit der Dicke des Plastiksheet-Stückes eingestellt werden.



Das Krepp dann einfach auf eine etwas stabilere Folie kleben (Plastik-Schnellhefter), die Nadel mit dem Bastelklingenaufbau wie mit einem Zirkel vorsichtig einstechen und die Klinge 2-3-mal um die Nadel drehen, so dass die Spitze der Klinge das Krepp schneidet. Die Folie nicht zerschneiden! Dann lassen sich die Kreppkreise schön abziehen - und sie haben darüber hinaus noch einen exakten Marker für den Mittelpunkt (=Einstichstelle der Zirkelnadel).



Das war's dann erstmal für heute, bis bald!

Hallo Jungs, hallo Hans Juergen,

ja, ich weiß, ich habe das Teil, und auch andere, schon gesehen. Aber verrat mir mal, wie Du damit einen Kreis mit 6mm Durchmesser (oder weniger) schneiden kannst! Und ich hatte alles Material da, hat also nix gekostet...

Hallo Hans Juergen, bin nicht böse oder so.

Für Kreise mit Durchmessern 2 bis 5 mm nehme ich auch eine normale Lochzange (was einen ordentlichen Kraftaufwand beim Stanzen erfordert), für Durchmesser etwas über 5 mm Locher und darüber halt meinen "Spezialzirkel". Ab 10 mm böte sich der Kreisschneider, den Du genannt hast, an, aber in 1/72, meinem Lieblingsmaßstab, braucht man so "große" Kreise ja eher selten.

Hallo, liebe Bastelfreunde,

habe mal wieder was zum Zeigen.

Zunächst habe ich die Räder montiert



und dann die Hauptfahrwerke per Nadelachse an der Rumpfunterschale befestigt





Von außen mit Blick in die Fahrwerksschächte sieht das nun so aus:



Für das Bugfahrwerk habe ich zwei kleine Stücken Plastiksheet mit einem kleinen Loch versehen, sodass ich dort die Achsnadel durchfädeln konnte. Zuerst ein Bild mit eingeklappten Fahrwerk von innen



und außen gesehen

,

dann ausgeklappt:



Und hier das ausgeklappte Hauptfahrwerk



Es folgen die Rumpfunterschale in der Totalen mit eingezogenem Fahrwerk



und Eindrücke, wie sie mal aussehen wird. Ober- und Unterschale sind momentan nur zusammengesteckt, also noch nicht verklebt:







Tja, sie steht nun auf eigenen Beinen. Noch etwas wackelig, aber das ist ja mit allen kleinen Geschöpfen so. erst mit der Zeit lernen sie stehen und gehen...

Ei-jei-jei - der letzte Beitrag ist ja schon wieder fast einen Monat her! Könnte ja fast der Eindruck enstehen, da hätte sich in der letzten Zeit wenig getan...


Nun ja, hitzebedingt ging's wirklich nur sehr langsam vorwärts, aber immerhin doch ein wenig.

Und danke Norman und Hans Juergen, ja, es wird so langsam!

Also, die Fahrwerksklappen. Ich hatte ja dünne Kanülen an die Klappen geklebt, dann auf Messingdraht (0,5mm Durchmesser) aufgefädelt und die Drahtenden am Rumpf befestigt. So bleiben die Klappen beweglich. Apropos beweglich - damit sie nicht zu sehr herumschlackern, haben die Drähte noch einen mittigen Knick bekommen. Aber vorsicht, nicht zu viel!



HIer der Satz Hauptfahrwerksklappen:



Für die Drahtenden habe ich kleine Löchlein in die Rumpfunterschale gebohrt, die Drahtenden durchgesteckt und nach außen gebogen. Hält prima, brauche ich nichtmal Kleber dazu! Hier das Hauptfahrwerk von innen







und hier von außen



Mit dem Bugfahrwerk das gleiche Spiel: von innen



hier schon mit aufgeklebtem Fahrwerkschacht



und hier von außen:



Und so sieht nun die untere Rumpfschale mit eingeklapptem Fahrwerk in der Totalen aus:



Und hinten mittig im Rumpf ist auch schon die Ladebuchse zu erkennen, allerdings noch nicht verschliffen. Kommt noch!

Also, wie Ihr seht, geht es doch weiter! Demnächst wird das Cockpit sowie die Nachbrennerteile der Triebwerke (also die mit LEDs ausgestatteten Teile) inklusive der Elektronik verbaut. Es bleibt also spannend(, hoffe ich ).