Das Wettringer Modellbauforum

Hallo Hans Jürgen -
Danke für Dein Feedback - wird doch auch direkt aufgenommen - ich werde also in den nächsten Tagen das Schminkköfferchen zücken und mich nochmal an die Oberflächen ran wagen.

Hallo Ray,
der Kosmetikkoffer ist bereits gezückt - die Gitter werden auch noch ein bisschen überarbeitet - hoffe, dass ich morgen die Ergebnisse präsentieren kann.
Gute Zeit bis dahin.

Hallo Zusammen,
Wie Versprochen gibt´s heute ein Update - Thema heute:
Der Einsatz des Schminkköfferchens und das Ergebnis sowie ein kleiner Fortschritt...
Anyway:
Zunächst einmal hoffe ich ihr seid alle bei bester Gesundheit - wird einem ja dieser Tage schmerzlich bewusst, dass diese unser höchstes Gut ist.
Die kosmetischen Korrekturen habe ich so eingeleitet, wie es die gewiefte Frau von heute zu tun pflegt - nein nicht mit Pickel ausdrücken...
sondern mit der Grundierung.
Zuerst habe ich die Kühler in Spritzspachtel geduscht, um Unebenheiten auszugleichen.
Also habe ich zuerst die Anbauteile aus Aluminium sowie die Anschlusskabel der Ventilatoren abgeklebt und dann wurde gespachtelt:
erst der linke Kühler:

und dann der rechte Kühler:

Der linke Kühler nochmal von der Seite:

und nochmal der rechte von der Seite:

Wie man auf diesem Bild ganz gut sehen kann, ist es mir zwar gelungen die gröbsten Unebenheiten auszugleichen, allerdings konnten doch noch nicht alle Fehler behoben werden:
Insbesondere ist es mir nicht gelungen die Lücke zwischen Kühlerwand und Luftkanal zu schließen - hier im roten Kreis:

Und am anderen Kühler sind im Laufe des Aushärtens der Spachtelmasse Luftbläschen entstanden und einige kleinere Wellen:
Luftbläschen im Roten Oval, die Wellen mit dem blauen Pfeil markiert:

Auf dem nächsten Bild sind nochmal die Wellen deutlich zu erkennen:

Und nochmal am Übergang der Kanten:

Hier am anderen Kühler die ominöse Lücke:

Also wurde ordentlich geschliffen und danach nochmal mit einem Filler grundiert. Verwendet habe ich hier einen Filler aus der Dose für KFZ Reperaturen.
Mein oberstes Ziel beim Einsatz der Spachtelmasse war die Dellen in den Bereichen der Lufteinlässe zu glätten - hier das erste Ergebnis am linken Kühler:

Zum Schließen der oben beschriebenen Lücke habe ich GAP verwendet - was ihr hier an den unterschiedlichen Farben erkennen könnt. Die GAP scheint nach dem Anschleifen mit einer anderen Farbe durch:

Durch diese Vorgehensweise ist es mir gelungen, die Lücke komplett zu schließen:

Ebenso habe ich die Übergänge an den Kanten geglättet, bzw. akzentuiert:

Ebenso wie am linken Kühler wurde auch am rechten Pendant verfahren - hier das Ergebnis:

Danach habe ich das Ganze dann lackiert und mich danach den Abschlussleisten gewidmet, welche die Kühlerlamellen einfassen.
Dafür habe ich mir eine Biegevorrichtung gefräst - die Vorrichtung besteht aus einem Stück Alublech in das ich eine 5mm breite und 1,5mm tiefe Nut eingefräst habe (habe ich auch abgewandelt bereits zum Biegen der Lamellen verewendet) - als Stempel diente eine 4mm breites Stück Alublech:

Dann habe ich ein ca 2cm breites und 20 cm langes Stück Alublech zurechtgeschnitten mit 0,5mm Stärke und habe es nach und nach mir Hilfe des Schraubstockes und der gerade gezeigten Vorrichtung gebogen:

Als Ergebnis hatte ich also ein U Profil, mit 5mm Kantenlänge an der Unterseite des "U":

Dieses U Profil wurde dann an den Faltstellen entsprechend der Kantenlänge der Lamellen zurecht gefeilt und gebogen:

Anschließend wurden diese Einfassungen um die Lamellen herumgebogen, an den Kühler angepasst und verklebt - hier der Kühler mit Blick auf die Lamellen mit Einfassungen:

Und nochmal aus einer anderen Perspektive:

Die Einfassungen müssen nochmal abgeschliffen und poliert werden - darüber hinaus muss ich noch an einigen Stellen kleinere Lücken ausbessern - eine zweite Schicht Farbe wird auch noch kommen, da ich beim Einbau der Einfassungen leider ein, zwei Kratzer in den schwarzen Lack geschrappt habe.
Diese Kleinigkeiten sind also noch auf der ToDo- Liste.
Meine Frage nun - wie gefallen euch die Einfassungen der Lamellen?
Soweit von mir für heute - die Endfertigung der Kühler geht in die letzte Runde.
Ich hoffe es hat euch gefallen - wie immer: Kritik, Tipps, Kommentare, Anmerkungen u.Ä. sind wie immer herzlich willkommen.
Bis demnächst euer Martin

Hallo alle zusammen,
In der Hoffnung euch alle bei bester Gesundheit zu erreichen möchte ich euch nun auf den neuesten Stand bringen - auch wenn die Überarbeitung der Kühler etwas mehr Zeit in Anspruch genommen hat als geplant...
Anyway - los geht´s:
Zunächst noch ein paar Bilder, die ich euch noch schuldig geblieben war - nämlich noch einige Detailaufnahmen desrechten Kühlers - der bisher einzige mit den Umrandungen der Lamellen:
Zu Beginn noch eine Draufsicht:

einmal von innen - also vom Tank aus gesehen:

und schließlich von vorne:

Der zweite Kühler wurde ebenfalls mit Umfassungen für die Lamellen des Kühlers ausgestattet. Dafür wurde zuerst analog zum ersten Kühler ein 0,5mm Alublech zurechtgeschnitten und zu einem U - Profil gebogen:

Um eine einheitliche Kante zu erzeugen habe ich entlang der Kante des Biegeprofils mit einem Cuttermesser das Blech abgeschnitten - war zwar etwas mühselig, hat aber ganz gut funktioniert.
Im nächsten Schritt wurden die Kantenläge der Lamellen und der Kühler ermittelt und dementsprechend die Bleche gebogen:

Bei der Gelegenheit wurden auch störende Überstände entfernt, bzw. für die Montage nötige Überstände in Form gebracht:

Die kleine abstehende Lasche an der Oberseite ist eben ein solche Montagelasche - sie wird später zwischen Ventilator und unterer Alubegrenzung eingeschoben und stabilisiert so die ganze Konstruktion.
Dann wurden Aussparungen gefeilt und erneut gebogen:

Zwischendurch wurde immer mal wieder die Passgenauigkeit überprüft:

und schließlich verklebt:

Einzelheiten des Biegevorgangs zu fotografieren war mir an dieser Stelle leider nicht möglich, weil mit beiden Händen inklusive Schraubstock biegen und Fotografieren - mangels zusätzlicher Hände entfallen musste - ich hoffe ihr könnt mir das nachsehen.
Hier nun das vorläufige Zwischenergebnis nach dem Biegen, anpassen, einkleben und anschließendem verspachteln:

und nochmal von oben:

und von vorne:

und nochmal von hinten:

Den Aufmerksamen unter euch ist sicher aufgefallen, dass die Kühler zwischendurch auch etwas Farbe gesehen haben - nun gut, der Schritt war für die Katz...
Als nächstes habe ich die Kühler von ihren Bodenblechen befreit - diese Maßnahme war so nicht geplant und hatte ihren Ursprung in einer Passprobe, bei der sich herausgestellt hat, dass mir zwei Fehler unterlaufen waren. Erstens sind die Kühler zwar recht gut an die Lufteinlässe im Chassis angepasst - aber mit den ganzen Anbauten schlicht zu hoch für die Motorabdeckung - dumm gelaufen aber reparabel. Der zweite Fehler hat sich bemerkbar gemacht, als ich versucht habe die Kühler einzubauen und eine Akkudummie zu montieren - weder den Akku noch die Kühler waren bei eingebautem Motor zu montieren. Der Fehler war leicht zu finden und auch leicht zu beheben. Ich hatte mir zwar die Motorposition richtig markiert - aber die Materialstärke nicht bedacht - also einfach die Bohrungen für den Motor um das entsprechende Maß nach hinten versetzt und fertig. Der Fehler an den Kühlern ist meiner Art zu bauen begründet - das Maß der reinen Kühlerkästen war durchaus in Ordnung- durch die Umfassungsbleche der Lamellen kamen aber nochmals anderthalb Millimeter an Höhe hinzu deshalb das entfernen der Bodenbleche:

Die Lufteinlässe mussten dementsprechend auch angepasst werden - war allerdings mit dem Dremel kein allzu großes Problem - lediglich zeitaufwändig.
Danach wurden die Kühler abgeklebt und erneut lackiert:

und von hinten:

und nochmal ein genauer Blick auf die Lamellen:

Im Zuge der anschließenden Stellprobe haben die Zylinderköpfe auch ihren Ferrari-Schriftzug bekommen:

Und das Ergebnis der Stellprobe möchte ich euch auch nicht vorenthalten:

Und nochmal von hinten:

Bevor dementsprechende berechtigte Hinweise kommen - ja der rechte Kühler liegt im Moment noch so schräg drin und die Abstände sind insgesamt ein wenig grob und das ganze etwas schief - das liegt allerdings daran, dass die Zylinderköpfe nur an einer Seite aufgesteckt sind, die Kühler ein vom Tank ein wenig zur Seite gedrückt werden (die Anpassung der Lüftungskamine der Kühler an den Tank fehlt noch) und vom Motor nur die beiden Abschlussbleche montiert sind.
Ist wie gesagt nur eine grobe Passprobe - wie gesagt alles lose gesteckt - aber ich denke es lässt sich erkennen wohin die Reise geht.
Als nächstes steht jetzt die Anpassung der Luftschächte der Kühler an den Tank und die Bohrungen für die ganzen Kabel an, die unter dem Tank vom Empfänger und Fahrtenregler weggeführt werden.
Soweit von mir bis hierhin.
Ich hoffe ich konnte euch ein wenig unterhalten/interessieren.
Wie immer: Kommentare/Tipps/Fragen/Anmerkungen und Kritik sind stehts willkommen.
Bleibt gesund und bis bald
GLG Martin

Vielen Dank für die anerkennenden Worte Hans- Jürgen

Dank Dir Ray - freut mich sehr

Hallo ihr da draußen.
Die letzten Wochen war für jeden von uns sicherlich auf die eine oder andere Weise ziemlich turbulent, so auch für mich. Da sich nun die Ungewissheit darüber, wie und wann universitäre Abschlussprüfungen ablaufen werden, per Dekret in Wohlgefallen aufgelöst haben, befinde ich mich derzeit in der Endphase der Prüfungsvorbereitungen. Natürlich war es absehbar, dass es irgendwie wieder weiter gehen wird, die Art und Weise wie das in Baden-Württemberg gelaufen ist, war allerdings nicht so dolle.
Anyway - lange Rede kurzer Sinn - da ich derzeit eben mit der Baustelle Prüfung zu Gange bin, werde ich den nächsten drei Monaten meine Aktivitäten hier im Forum auf ein Mindestmaß herunterfahren. Zur Prüfung an sich kommt auch noch das Verfassen der Abschlussarbeit hinzu...
Deshalb:
Dieser Baubericht und auch weitere Forumsaktivitäten werden in den nächsten drei Monaten auf Eis gelegt!

Sobald ich diese Baustellen erledigt habe, wird es auch wieder weiter gehen.
Bis dahin wünsche ich euch eine gute Zeit und bleibt Gesund!
GLG
Martin

Aloha und Hallo zusammen
Die selbst auferlegte Forumspause wegen der Staatsexamensprüfungen ist hiermit beendet - Examen geschafft und Abschlussarbeit abgegeben.
Ab nächster Woche wird es auch hier im BB wieder weiter gehen - bin derzeit dabei die Vorarbeiten fürs Getriebe und die Motorabdeckung zu erledigen. Demnächst gibt´s dazu auch wieder Bilder.
Bis dahin -GLG Martin

Klar darf man
Lehramt Gymnasium für Philosophie/Ethik und Geschichte.

Hallo Zusammen
wie angekündigt geht´s hier endlich wieder weiter und wie angekündigt habe ich mich, um mich erstmal ein wenig einzugrooven, zunächst mit der Motorabdeckung und parallel dazu auch mit dem Getriebe beschäftigt.
Diejenigen von euch, die hier schon länger dabei sind, dürften sich die Frage stellen - warum Motorabdeckung? Nun die Antwort ist recht einfach - zwar hab ich eine Motorabdeckung aus CFK zur Verfügung- allerdings sind da noch einige Anpassungsarbeiten fällig, weshalb ich ausprobieren wollte, ob ich mir diese nicht mit einer Tiefgezogenen Motorabdeckung erleichtern, bzw. komplett sparen kann.
Also wurde erstmal ein Versuchsballon gestartet, indem ich die unbearbeitete Holzform der Motorabdeckung als Vorlage benutzt habe.
Als erstes habe ich mir aus Aluprofilen einen Tiefziehrahmen gebaut - verbunden wurden die einzelnen zurechtgesägten L-Profile mit einfachen Messingwinkeln:

Anschließend habe ich etwas kürzere L- Profile mit Flügelschrauben aufgeschraubt, sodass die Tiefziehfolie gut einzuspannen ist:
Auf dem Bild ist der Tiefziehrahmen mit eingespannter Folie zu sehen (diesmal etwas schräg fotografiert, sodass die Folie besser zu erkennen ist):

Danach wurde eine Motorabdeckung tiefgezogen und eine Passprobe gemacht:
Hier das Ergebnis - zuerst an den Kühlern:

dann am Überrollbügel:

Und schließlich an den Seitenkästen:

Auch wenn die Bilder ein wenig unscharf geraten sind, so ist denke ich deutlich zu erkennen, dass es Verbesserungsbedarf gibt.
Als Fazit lässt sich festhalten -
1. die Überlappungen an den Kühlern sind okay.
2. der Übergang zum Überrollbügel passt nicht - hier muss die Motorabdeckung länger sein, bzw. weiter hochgezogen werden.
3. die Abschlüsse an den Kühlern sind grausig - hier muss ich beim Tiefziehen enorm auf die Temperatur achten, da sonst das Material zu heiß wird, Blasen bildet und schließlich reißt.

Also habe ich zunächst die Holzform überarbeitet, um den festgestellten Problemen begegnen zu können. Ich habe also die Holzform verlängert, indem eine Stück der ursprünglichen Chassisform abgesägt und an die Form der Motorabdeckung angeschraubt und angeklebt habe:

Und nochmal die Form aus einer anderen Perspektive:

Danach wurde der Übergang zwischen den beiden Bauteilen verspachtelt:

und danach verschliffen, was dann so aussieht:

und lackiert:

aus einer anderen Perspektive:

und zum Schluss:

Hier jetzt das Ergebnis des zweiten Versuchs:

auch hier hatte ich auf einer Seite das Problem, dass das Material an der Unterkante der Seitenkästen recht dünn geraten ist - ich habe das mal mit einem roten Kreis markiert:

die andere Seite sieht hingegen gut aus:

Zu meinem Glück ist das Problem des zu dünnen Materials an den Seitenkästen allerdings beim ersten Versuch links und beim zweiten Versuch rechts aufgetreten - ich konnte also an den Seitenkästen die erste Motorabdeckung ausschlachten und damit den zweiten Versuch am rechten Seitenkasten aufdoppeln - deshalb auch die Büroklammern auf den Bildern, die ich verwendet habe die Verklebung zu fixieren.
Danach habe ich erneut eine Passprobe vorgenommen:

vor allem der Übergang zum Überrollbügel ist jetzt viel besser - die tiefgezogene Motorabdeckung überlappt jetzt ein Stück - abschneiden geht ja immer noch ohne Probleme - Material anfügen dagegen...
Hier noch von der Seite - die Übergänge zum Unterboden sind jetzt auch recht gut geworden:

Und die andere Seite:

und nochmal von Vorne:

mit dem bisherigen Ergebnis bin ich eigentlich recht zufrieden.
Diese Tiefziehversuche haben einige Erkenntnisse gebracht:
1. Ich kann so eine Motorabdeckung fertigen, die sowohl passgenau ist als auch eine gute Oberflächengüte aufweist, was natürlich den Aufwand an Nachbearbeitung in Grenzen hält.
2. Das Tiefziehbauteil ist natürlich nicht so stabil, wie das CFK Bauteil - allerdings wiegen die Vorteile in Passgenauigkeit und Oberflächengüte die Nachteile in der Stabilität auf.
3. Alle bisher gefertigten Bauteile unter der Motorabdeckung passen ohne weiteres so wie gewünscht unter die Motorabdeckung - weder der Motor und die Lufthutze, noch die Kühler, noch das Differential machen hier Probleme.
4. In Bezug auf Punkt 3 - bei dem wesentlich dickeren CFK- Bauteil gibt es hier allerdings Schwierigkeiten, denn das Spiel an den Kühlern ist doch arg begrenzt.

Fazit: im Moment bieten sich mir zwei gangbare Wege an, die Motorabdeckung zu fertigen :
1. Als Basis die CFK - Abdeckung, die durch das Tiefziehbauteil ergänzt wird.
2. Als Basis das Tiefziehbauteil, das allerdings an neuralgischen Stellen stabilisiert werden muss ( vor allem dort, wo die Motorabdeckung mit dem Chassis und dem Unterboden verbunden wird).
Im Moment tendiere ich zu Variante 2 - an möglichen Befestigungspunkten würde ich nur ungern nur mit der Tiefziehfolie operieren, die diese im Laufe der Zeit ausreißt, wenn ich die Motorabdeckung verschrauben möchte.

Was denkt ihr dazu?
Ich hoffe ich konnte euch eine wenig unterhalten/interessieren.
Wie immer: über Feedback/Kritik freue ich mich -denn nur so kann man sich entwickeln.
Was die Motorabdeckung angeht war es das für heute - ich wünsche euch einen guten Start in die Woche.
GLG Martin

Hallo zusammen
@ Oliver - freut mich sehr, dass Du auch nach so langer Zeit meinen Baubericht verfolgst - wollte ich im letzten Post bereits anmerken - sorry dafür.
@Ray &Hans- Jürgen - vielen Dank für euer Voting - hat mich in der Entscheidungsfindung deutlich weiter gebracht.

Nachdem die Abstimmung ein deutliches Ergebnis geliefert hat habe ich mich dafür entschieden eine CFK - Motorabdeckung zu verwenden - da allerdings die Versuche mit der Tiefziehfolie auch einige Unzulänglichkeiten in der Negativform offenbart haben (nach dem Umbau der Holzform hat das tiefgezogene Bauteil gepasst - davor nicht) habe ich mich dazu entschieden aus dem Tiefziehbauteil eine Negativform zu bauen und diese dann erneut zu laminieren - nachdem die Fehler erkannt und behoben sind, sollte das neue Bauteil dann wirklich passen wie Arsch auf Eimer. Dies Arbeiten habe ich aber zunächst hinten angestellt, weil ich dafür zunächst noch einige Materialien benötige - sind bereits bestellt, sollten demnächst da sein.

Zu beginn des letzten Posts hatte ich ja geschrieben, dass ich mich mit dem Getriebe und der Motorabdeckung beschäftige - die Details zum Getriebe hatte ich allerdings unterschlagen - jetzt wird nachgeliefert.
Ausgang für das Getriebe bildete ein Alu-Vierkantblock mit 35x35mm Kantenlänge und einer Gesamtlänge von 200mm - ein ordentliches Teil also.
Dieser Block wurde auf 55mm abgelängt und die Kurve des Unterboden übertragen und grob ausgesägt:

und nochmal von oben:

Danach wurde in tatsächlich! Wochenlanger Arbeit mittels Feile die Kurve genau herausgearbeitet:

und von hinten:

Und nochmal en Detail:

Anschließend wurden die Kanten vorne und Hinten nochmal mit der Fräse exakt begradigt und winklig gefräst:

und von vorne:

und das komplette Getriebegehäuse auf eine Breite von 34mm gebracht:

und nochmal die andere Seite bereits mit den Markierungen für die Bohrung der Antriebsachse:

Danach wurde die Bohrungen für die Antriebsachse in einem Durchmesser von 4mm gesetzt und provisorisch bis auf eine Tiefe von 4mm auf den Durchmesser 11mm aufgeweitet:

Dann habe ich bis auf eine kleine Rückwand, die später am Motor angeflanscht wird, das Getriebegehäuse so weit abgefräst, dass die Fräsekante mit dem Mittelpunkt der Bohrung übereinstimmt- der Sinn dahinter ist, dass ich das Getriebegehäuse so ausfräsen möchte, dass ich die Kugellager des Differentials zur jeweils zur Hälfte in den beiden Teilen des Getriebegehäuses einlassen kann. Das bisher gezeigte Bauteil wird die Unterseite des Gehäuses.
Hier nun das abgefräste Getriebegehäuse:

anderer Blickwinkel:

Bevor an dieser Stelle gemekert wird, wegen der besch... Oberfläche: Die Teile sind auf den Bildern noch nicht entgratet - sieht also nicht so wild aus.
Als nächstes habe ich die Aussparung für den Kern des Differentials ausgefräst - die Beiden breiteren Laschen sind für das Tellerzahnrad und die Verschraubung des Differentials gedacht - hier gibt es jeweils kleine Verdickungen .

Und ein Blick von Oben auf des Getriebegehäuse:

Die zwei Schlitze auf der rechten Seite sind dem Umstand geschuldet, dass ich versucht habe mich bei der Aussparung der Runden Form des Differentials anzunähern - also die Aussparung so eng wie möglich zu fertigen, andererseits allerdings sicher gehen wollte, genug Platz für das Diff. zu lassen.
Zugegeben war ich diesmal etwas Fotografierfaul - nach der langen Pause hat mich die Bauerei etwas mitgerissen...
Ich versuche in den nächsten Tagen noch bessere Bilder und ggf. eine Grafik nachzureichen, damit das ganze etwas anschaulicher wird.
Angesichts der Uhrzeit allerdings verabschiede ich mich ins Bett..
Wie immer:
Kommentar, Anmerkungen, Kritik oder ähnliches sind herzlich willkommen.
Bis dahin
GLG Martin

Hallo Zusammen - es geht mal wieder weiter...
@Hans-Jürgen - das bin ich auch, das bin auch...
Heute wird es unter anderem etwas Theoretisch, denn ich werde nicht nur versuchen euch den eigentlichen Bauprozess, sondern auch die konstruktiven Überlegungen dazu näher zu bringen, mal sehen ob´s mir gelingt.
Im meinem letzten Beitrag habe ich die Herstellung des Getriebegehäuses gezeigt. Nachdem sich dort bei der Fertigung einige Schwierigkeiten ergeben haben (ich bin glorreich daran gescheitert, die Aussparungen für das Differential exakt parallel und vor allem tief genug in das Gehäuse zu schleifen), habe ich mich dazu entschieden, bei diesem Getriebe ein anderes Konzept zu verfolgen. Die Kugellager des Differentials werden nicht in das Getriebegehäuse eingebettet, sondern in separat zu fertigende Bleche, die in das Gehäuse eingebaut werden.
Ganz so zufrieden war ich mit der Lösung allerdings nicht - ich dachte mir, dass es doch möglich sein müsste, das so hinzubekommen, wie ich mir das ursprünglich gedacht habe.
Also hab ich das Getriebegehäuse nochmal gebaut, diesmal mit etwas mehr Sorgfalt, einigen neuen Fräsern und Bohrern (was letzten Endes der Schlüsse zum Erfolg sein sollte) und mehr Zeit bei der Herstellung.
Also habe ich erneut die Kurve des Unterbodens auf einen Alublock übertragen - und an der Stelle an der später die Antriebswellen aus dem Getriebe geführt werden eine 4mm diesmal gleich durchgehende Bohrung gesetzt. Bei dem ersten Versuch, hatte ich es zuerst mit einer 3mm Bohrung versucht - der 3mm Bohrer ist allerdings um einiges kürzer als der 4mm Bohrer, sodass ich von beiden Seiten aus Bohren musste - ein großer Nachteil.
Hier jetzt das Ergebnis vom Anreißen und der ersten Bohrung:

und im Detail:

Anschließend habe ich die Umrisse des Getriebegehäuses soweit eingefräst, wie es erforderlich war, um sowohl eine große Fläche hin zum Motor zu erhalten, als auch eine gerade Kante auf dem Niveau der Antriebswellen zu bekommen:
Erst von Oben:

Dann von der einen Seite:

und von der anderen Seite:

und schließlich noch von hinten. also mit Blick auf den Motor:

Zur Veranschaulichung habe ich dazu einmal eine Grafik erstellt:

Das rosa markierte Material sollte abgetragen werden. Um einerseits die notwendige Genauigkeit zu erreichen und andererseits nicht zuviel Material zu verheizen, der Schritt die Umrisse einzufräsen.
Entlang der Konturen wurde dann gesägt:

Hier im Detail:

und nochmal von Oben:

Danach wurde die Kurve des Unterboden ausgearbeitet - diesmal habe ich dafür die Fräse benutzt.
Diese Methode hatte zwei Gründe - erstens habe ich mir so einiges an Zeit erspart - es ging so schlichtweg schnelle - aber der Hauptgrund warum ich hier nicht gesägt und dann gefeilt, sondern gefräst habe, war der, dass ich so sicherstellen konnte, dass die Kurve im Vergleich zu den Seitenwänden des Getriebes absolut winklig ist. Dies rein Händisch zu erreichen war mir nicht in dem erforderlichen Maße möglich. Es ging mir darum, trotz Kurve vergleichbare Mess- und Ausgangspunkte zu bekommen, die ich auf beiden Seiten absolut zuverlässig vergleiche kann.
Hier jetzt die Bilder dazu:

und langsam:

aber stetig:

entstand so:

Die Kurve des Getriebegehäuses:

Und hier jetzt der so bearbeitete Rohling des Getriebegehäuses:

und die andere Seite:

Danach wurde das Gehäuse an der Heckseite plangefräst und gekürzt - auch dieser Schritt dient dazu nötige Messpunkte zu erhalten und darüber hinaus eine Fläche zu schaffen, um das Gehäuse zur Bearbeitung einspannen zu können:

Ab hier erfolgten nun die Arbeitsschritte, die sich von der Methodik her am deutlichsten vom ersten Getriebegehäuse unterschieden haben. Ich habe nun von innen nach außen gearbeitet.
An dieser Stelle kam auch einer der bereits erwähnten neune Fräser zum Einsatz.
Ein Fräser, der eigentlich für Blecharbeiten gedacht ist - für meine Zwecke allerdings die idealen Masse hat: Durchmesser 13mm, Länge 24mm.

Auch hier haben sich zunächst ein leichter Verzug zwischen oben und unten ergeben - später sollte ich herausfinden, dass dies mit der Vormontage des Fräsmotores meiner Fräse zu tun hatte. Die Jungs von Proxxon haben es sich nämlich geschenkt alle mögliche Schwenkachsen zu überprüfen...
Zum Glück habe ich diesen Fehler rechtzeitig bemerkt. Die Lösung bestand darin, den Fräskopf zu schwenken - somit hatte ich ein besseres Sichtfeld auf die eigentliche Action und konnte dadurch den Fräskopf genau in alle Richtungen ausrichten:

so - jetzt ist die maximale Bilderanzahl voll- geht aber gleich weiter...

und weiter geht´s im Text.
Nachdem so die Halterungen für das Differential vorbereitet wurden, habe ich dann mit einem Schleifaufsatz mit Durchmesser 15mm die Halterungen für die Kugellager des Differential eingeschliffen:

Anschließend wurde die Aussparung für das Differential ausgefräst:

Eine erste Stellprobe hat zwei Erkenntnisse geliefert:
1. Das Differential passt noch nicht ganz, es ist also noch Nacharbeit erforderlich:

Das Differential passte zwar in die Aussparungen, ließ sich allerdings noch nicht reibungsfrei bewegen - also nix wildes.
2. Die erforderliche Tiefe ist erreicht worden - das Differential verschwindet also zur Hälfte im Getriebegehäuse:

Hier jetzt das Getriebegehäuse nach den Nacharbeiten und bei der zweiten Passprobe:

und aus einem anderen Winkel:

Und in der Draufsicht:

Wer genau hinsieht entdeckt einen leichten Versatz zwischen links und rechts - das Differential lag also leicht schief in der Halterung. Dies war unter anderem den bereits erwähnten voreingestellten Schwenkachsen der Fräse geschuldet...
Allerdings ließ sich dieses Problem leicht aus der Welt schaffen - da ich noch ein wenig Luft für die Halterungen der Kugellager hatte - konnte ich leicht noch ein wenig nachschleifen - den Versatz habe ich dann mit einem Stück Plastiksheet ausgeglichen:

Die dritte und letzte Passprobe sah insgesamt schon deutlich besser aus - so sollte es auch sein:

Als nächstes war das Problem der Übersetzung zu lösen- ich musste also zuerst ermitteln, welche Zahnräder ich in welcher Anordnung verbauen muss, um die anvisierte Geschwindigkeit zu erreichen.
Achtung - jetzt wird´s etwas theoretisch...
Die Ausgangsdrehzahl des Motors sind mit 34040 U/min vorgegeben - es liegt also am Motorritzel Zm ebenfalls eine Drehzahl von 34040 U\min an.
Die diversen Versuchsberechnungen erspare ich euch - die Aufgabe bestand aus den vorhandenen Zahnrädern mit einer Zähnezahl von 16 - 20 die richtige Auswahl zu treffen, um die anvisierte Endgeschwindigkeit von 100 km\h zu erreichen.
Bei einem gegebenen Raddurchmesser von 66mm ist dafür eine Umdrehungszahl von etwas mehr als 8000 U\min notwendig.
Ein Untersetzungsverhältnis war gegeben, nämlihc das Verhältnis zwischen Kegelrad1 Zk und dem Kegelrad des Differentials Zd.
Die Drehzahlen verhalten sich ja bekanntermaßen analog zu der Anzahl der Zähne.
Desweiteren habe ich mich für das Ritzel mit den wenigsten Zähnen als Motorritzel entschieden, um so die Möglichkeit zu haben die Motordrehzahl entsprechend zu untersetzen.

Die Anordnung, die ich verbauen werden sieht nun aus wie folgt:


Zm = 12 Zähne
Z1 = 18 Zähne

Daraus ergibt sich ein Verhältnis von 12:18 = 0.6666667 , dieses Verhältnis bestimmt die Drehzahl wie folgt: 34040 x 0.6666667 also eine Drehzahl von 22693 U\min an der Achse beim Zahnrad Z1

Z2 = 16 Zähne
Z3 = 17 Zähne

Daraus ergibt sich ein Verhältnis von 16:17 = 0.9411764, dieses Verhältnis bestimmt auch hier die Drehzahl, nur dass die Ausgangsdrehzahl der Drehzahl an der Achse von Z1 entspricht: 22693x 0,9411764 also eine Drehzahl von 21358 U\min

Dazu noch die gegebene Untersetzung zwischen Kegelrad Zk und Kegelrad am Differential Zd
Zk = 15 Zähne
Zd = 39 Zähne

Daraus ergibt sich ein Verhältnis von 15:39 = 0,3846153, dieses Verhältnis bestimmt nun die Drehzahl an den Antriebswellen, die Drehzahl also, die wir gesucht haben. Auch hier ist die Ausgangsdrehzahl wieder gegeben, durch die Drehzahl von Z3
Also: 21538 x 0.3846152, was eine Drehzahl von 8214 U\min ergibt, was bei einem Raddurchmesser von 66mm eine Endgeschwindigkeit von 102, 197 km\h ergibt.

Nachdem ich nun die Zahnräder ermittelt hatte, galt es nun die Anordnung zu klären - das Konzept sollte aus der Zeichnung hervorgehen - Ist die gleiche Grafik wie oben, nur dass ich jetzt mit Hellgrün die Lage der Kugellager der Einzelnen Achsen eingezeichnet habe - es wird letzten Endes drei Maßgebliche Achsen geben - Die Antriebsachsee des Motors, auf der das Antriebsritzel des Motors montiert ist - daran die Achse, welche die Zahnräder Z1 und Z2 aufnimmt - mit drei Kugellagern gelagert - das hat in erster Linie konstruktive Gründe - keine Sorge, wird noch etwas klarer.
Und als drittes die Achse des Kegelrades, welche zugleich Zahnrad Z3 aufnimmt und so die Übertragung der Drehzahl auf das Diff übernimmt.
Hier nochmal in der Grafik:

Das Getriebegehäuse ist in Orange angedeutet.
Zur Lagerung der Achsen habe ich mir auch meine Gedanken gemacht - die Kugellager werden in einfachen dickeren Blechen verbaut - sie entsprechen in der Anordnung in etwa Regalbrettern , die eingeschoben werden.
Die ganzen Zeichnungen sind von Oben betrachtet zu verstehen.
Durch diese Anordnung erhalte ich mir die Möglichkeit mit unterschiedlichen Getriebekonfigurationen zu fahren - es müssen lediglich die Bretter ausgetauscht werden, auf denen die schwarze Achse montiert ist.
Theoretisch ist das Kugellager ganz links auf der Grafik nicht notwendig - ich werde es allerdings dennoch einbauen, da ich zur Bestimmung der Achslage mit Schablonen arbeite.
Als nächstes musste die Position der Achsen bestimmt werden, wobei sowohl die Position des Motorritzels Zm, als auch des Kegelrades Zk vorgegeben waren - durch die Montage des Zahnrades Z3, war auch dessen Position vorgegeben - dazu mal wieder eine Grafik:

Ich musste also eine Position für die Achse bestimmen, auf der die beiden Zahnräder Z1 und Z2 montiert sind - diese Achse habe ich hier als A 1 markiert - die Zahnräder Z1 und Z2 sind ebenfalls eingezeichnet:

Also habe ich die Vorgegebenen Achsen Auf Papier übertragen, und anhand des Zahraddurchmessers eine Schablone erstellt, die die möglichen Achspositionen darstellt, sodass die verwendeten Zahnräder greifen können:

links ist die Schablone für die Achse des Motorritzels, rechts die Schablone für die Achse des Kegelrades.
Zur Veranschaulichung habe ich einmal das Motorritzel und das Zahnrad Z1 auf die entsprechende Schablone gelegt:

und die Zahnräder Z2 und Z3 auf die andere Schablone:

Die Schablonen habe ich so ausgeschnitten, dass die Umrisse, dem Umriss des Getriebegehäuses entsprechen - ich konnte die beiden Schablonen also übereinander legen und so durch die Schnittpunkte der jeweils äußeren Kreise die Lager der Achse A1 bestimmen:

Die Schnittpunkte habe ich dann mit einem Loch markiert. Auch wenn das Loch riesig aussieht - es handelt sich lediglich um einen kleinen Pikser mit einer Stecknadel...
Ich habe mich dafür entschieden, den Schnittpunkt auf der linken Seite der Schablonen zu verwenden, da die Schablonen später spiegelverkehrt auf die Werkstücke gelegt werden. Die Achse A1 befindet sich also später auf der rechten Seite - damit links genug Platz für das Kegelrad des Differentials vorhanden ist. Theoretisch ist es eigentlich egal, ob diese Achse links, oder rechts versetzt vom Mittelpunkt liegt - aber so kann ich ein wenig das größere Gewicht des Kegelrades ausgleichen.
Die Bestimmung der Einzelnen Punkte und der Zahnverhältnisse waren bisher die komplexesten Vorarbeiten am Getriebe (und ich glaube beinahe auch am ganzen Auto)
Als nächstes werden jetzt die "Regalbretter" Gefertigt, in denen die Kugellager sitzen, durch die die ganzen Achsen verlaufen.
Hoffe, dass ich diese Woche noch dazu komme- kann aber nix versprechen.
Bis dahin eine gute Zeit.
Wie immer:
Anmerkungen, Kommentare, Fragen usw. sind gerne Willkomen.
GLG Martin

Hallo Ray,
vielen Dank fürs Reinschauen - ich habe mal ganz frech das gewaltig als gewaltig gut und nicht als gewaltig schlecht interpretiert Von daher vielen Dank für die lobenden Worte - das motiviert.
GLG Martin

Hallo René,
vielen Dank für Deine Wortmeldung - ich hoffe auch inständig, dass sich auch Deine Hoffnung erfüllt, aber ich fürchte das werden nur abschließende Tests zeigen können - da hilft nur Daumen drücken.

Hallo Bernd
bei dem Lob werde ich ja richtig rot - habe auch die Entstehung deiner Silbervögel immer mal wieder als stiller Zuseher verfolgt - finde großartig was Du machst
GLG Martin