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31

Donnerstag, 12. Juni 2014, 19:00

Um euch nochn paar mehr Tipps zu geben..


keramh

Moderator

Beiträge: 10 886

Realname: Marek H.

Wohnort: Bln-Friedrichsfelde

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32

Donnerstag, 12. Juni 2014, 20:18

moin,

ich finde Deine Projekte ja sehr interessant und schaue mir die Bilder auch gerne an aber dabei bleibt es leider auch.
Dein Geschriebenes ist zwar witzig aber auch sehr viel, kompliziert formuliert und anstrengend zu lesen.
Eventuell geht es nur mir so aber ich wollte es mal anmerken da es mir bei vielen Deiner Projekte echt die Lust am weitergucken schon vermiest hat.

33

Freitag, 13. Juni 2014, 14:01

Guten Tag Marek.

Es ist wirklich nicht einfach meinen Gedanken zu folgen ? Das tut mir ein wenig weh.
Nun gar nicht gut.
Meine Kommentare zu den Bildern, werde ich ab sofort so einfach wie möglich halten. Ohne Abschweifungen, spielereinen, Worträtzel oder Anspielungen oder Quiz.
Einfacher wird es für mich nicht, ABER:
Wenn euch Fragen auftauchen, oder ihr etwas nicht versteht, meldet euch einfach!



Auf der Suche nach Ersatzfärbemittel für den Kunststoff den ich verwende (Smooth-Cast 65D). Bin ich auf diese kleinen Dosen gestoßen. Dieses "Paper Poetry"- Farbpulver wird zum Kartenbasteln verwendet. Wenn man "Geschenkkarten" (Geburtstagskarten, Weinachtskarten - die aus Papier) mit Stempeln in verschiedenen Farben gestalten möchte. Das Granulat wird auf den Papier gestrichenen Bastelkleber gestreut und dann mit einem Heißluftfön verflüssigt. Nach dem Erhitzen verflüssigt sich das Pulver. Nach dem wiederabkühlen verbleibt in der festen Form.


Da der Hersteller der die Kunststoffe produziert (die ich verwende), in Amerika sitzt und diese nach Deutschland exportiert, beschreibt seine Artikel zu meißt in englisch. Der Vertrieb in Deutschland übersetzt teilweise die Orginalsprache. Deswegen kann es zur Vermischung in einem Satz mit Deutsch und Englisch kommen.
Ein Beispiel: "Beide Teile des Kunststoffes Smooth Cast 65D bestehen aus Part A und Part B, diese Teile werden 1:1 gemischt"

zurück zum Foto:
Da diese Farben ähnlich den Farbton haben, den ich möchte. Könnten diese Pulver für mich das richtige sein. Der Kunstoff den ich verwende (Smooth- Cast 65D) besteht aus 2 Komponenten. Einmal Part A und Part B, beide werden 1:1 nach Volumen gemischt, seine Farbe (nach dem Aushärten) ist ohne Farbzugabe weiß. Wenn man das Kunststoff einfärben möchte, muss man den Farbstoff / das Farbpulver in den Part A Füllen. Das schwierige dabei ist, der Kunststoff ist beim zusammenmischen der Part A+ Farbe/Farbpulver+ Part B farblos. Beim Aushärten färbt dieser sich dann in die gewünschte Farbe. Ich habe mich für diesen Kunststoff entschieden, weil er eine Tropfzeit von 3 Minuten hat. Dies ist flott genug für den "Handschwenkguss" (Das drehen der Negativform per Hand) oder Maschinenschwenkguss (das drehen der Negativform per Maschine), um einen "hohlen" Abguss zu erreichen. Der vermischte Kunststoff (Part A+ Farbe + Part B) ist beim vermischen sehr dünnflüssig, was in "Viskosität" angegeben wird. Da erreicht Smooth- Cast 65D einen Wert von 80 (der Wert höher ist dickflüssiger und der Wert darunter dünnflüssiger). Das Flüssige ist vergleichbar mit "geschmolzenem Wassereis". Ist der Wert wie bei dem Kunststoff "Task 12" bei weit über 1200 und die Tropfzeit bei über 20 Minuten, eignet sich dieser nicht für den Hand-, oder Maschinenschwenkguss. Da der noch nicht ganz feste Kunststoff dann in der Form einfach zusammenfällt (wie eine zu nass gekleisterte Tapete, an der Zimmerdecke).
Nach ca 20 Minuten aushärten des Smooth Cast 65D kann man den "Gießling" / "das gegossene Teil" wieder aus der Form nehmen. Um eine längere Standzeit (Nutzungszeit der Abnutzung bis zum Ende) einer Form zu erreichen, sollte man die Form mit Trennmittel behandeln. Ich verwende ganz einfach "Ease Release 200" aus der Sprühdose (braucht man nur dünn auftragen und fertig).



Der Phaser bekommt oben solche grünen Streifen (hier mal mit einem Pfeil markiert). Diese sollen ja nicht aussehen wie annähern grün, sondern wie "Lichtleisten" des Orginal Phasers (Captain Picard hält den Typ1 Phaser in der Hand und über den goldenen Knöpfen ist diese Lichtleiste). Da will ich mich auch nicht mit irgend was zu frieden stellen. Das orginal Farbpulver (zum Mischen in den Kunststoff) trägt die Betzeichnung "Cast Magic -metallic green" (hier mit dem Pfeil gezeigt in Pulver und fertiger Kunststofform). Dieses Pulver ersetze ich durch "Paper Poetry -neon Green". Ein Test mit dem neuen Farbpulver steht noch aus.


Das gleiche ist bei den goldenen Knöpfen, egal wieviel Farbpulver man untermischt, der Gold /Bronzeton wird nicht erreicht. Der Kunststoff wird durch den vermehrten Zusatz eher immer weicher und seine Festigkeit nach dem Aushärten nimmt ab. Das orginal Farbpulver (zum Mischen in den Kunststoff) trägt die
Betzeichnung "Cast Magic -goldfinger" (grüner Pfeil). Dieses Pulver ersetze ich durch "Paper Poetry -Gold matt".


Ebenso ersetze ich das Farbpulver, was eher Beinsteinfarben- Perlmutt wirkt. Das orginal Farbpulver (zum Mischen in den Kunststoff) trägt die
Betzeichnung "Cast Magic -silver Bullet" (grüner Pfeil). Dieses Pulver ersetze ich durch "Paper Poetry -Silber matt".


Die erste Negativform des Prototypen aus Super Sculpey (das Orginal, was ich aus ofenhärtender Modelliermasse modelliert hatte) Hatte ich so gestaltet, das ich eine lange Formenstandzeit (Nutzungsdauer) bekomme. Was sich aber herausstellte, das die Stoßkanten (Kanten, die auf das zu gießende Modell übergehen) der Formen zu ungenau waren. hier hab ich so ca 9 Teile (Gießlinge) gegossen. Die Alle sammt eigentlich hinter den Erwartungen lagen. Der 4.1.F ist der "4. der 1. Form". Einen späteren hab ich dann als neuen Prototypen verwendet um so eine neue Form zu erstellen.


Das nicht berauschende Ergebniss hier im Detail.



Zu den Gießfehlern (Gießfehler= übertragene GRÜN- Formkantenstöße & Urform- ROT- Prototypenfehlerfehler) der ersten Negativform, die sich in den Gießling übertragen haben kamen noch allgemeine Gießfehler, wie Lufteinschlüsse und eine ungleiche Wandungsdicke (Wandungsdicke = Materialstärken an verschiedenen Teilen des Gießlings).


Mit dem neuen Gießling als Prototyp habe ich eine neue Form erstellt, aber ein Fehler meinerseits hat zum ausfransen der Formenränder geführt. Man sollte nicht vergessen zwischen 2 gleichen Werkstoffen stets eine Trennschicht aufzutragen. Tut man dies nicht, ist es so wie ein Kaugummie zu zerreißen, die Ränder fransen aus.


Wenn die 2 Silikonformen (Oberseite und Unterseite) nicht genau aneinander sitzen oder beim hineinfüllen des noch flüssigen Kunststoffes zu sehr gedrückt werden, entstehen solche Stoßkanten.


Was aber so im ganzen noch gut aussieht, wenn diese nicht so ausgefranst wären. Dr Phase hat durch den 2. wassergeschliffenen Prototypen eine sehr glatte Oberfläche. Allgemein sind nur wenige Fehler im Gießling. Aber es muss besser werden.


Die 3. Oberseite der Abgussform des 2. Prototypes. Da ich ja den in Super Sculpey (eine ofenhärtende Modelliermasse) modellierten Prototypen, nicht weiter benutzen kann (da geplatzt und mit
Rissen übersäht). Hatte ich ja den aus der ersten negativen Form (Abgussform), einen der besten abgegossenen Phaser verwendet. Das ich daraus eine neuen Silikon-, Abgussform erstellen konnte. Diese jetzt 3. Abgussformform des Phasers hatt im ersten Abguss einen dicken Vernetzungsfehler (Vernetzungsfehler= Störung in der Aushärtung-> Silikon härtet nicht aus, oder Einschlüsse oder Formfehler). Der zur Folge hatte Das Das Silikon durch die rote Knete& Gips verunreinigt wurde. Und somit als Abguss nicht mehr benutzt werden kann. Ich konnte die Form aber soweit reinigen und umdrehen das ich die Oberseite aber abgießen konnte.Das was wir hier auf dem Foto sehen, ist die jetzt fertige Oberseite, die schon gereinigt ist und mit Formtrennmittel behandelt.


Wenn ich die vergossenen Kunststoffe nicht alle weggeworfen hätte, wäre es schon ein Karton voll. Auch ein wenig schade, um das Geld. Aber keine halben Sachen!

Warum betreibe ich es so genau:
Ihr kennt doch sicher diese "gummierten" Taschenlampen. Wo der harte Taschenlampenkunststoffkörper mit einer Einlage am Handgriff gummiert ist. Und genau so will ich es auch machen. So das der Phaser eine Gummierte Oberfläche hat. Und die möglichtst wie aus einen Guss wirkt, ohne Stoßkanten.


So, ich hoff jetzt nicht mehr so kompliziert geschrieben.

34

Freitag, 13. Juni 2014, 17:10

Starfleet Type 1 Phaser

Hallo Gunter,

ich bin es "der der am Boden krabbelt",also ich kann Marek ganz und gar nicht zustimmen(tut mir leid Marek) ich finde deine BB`s immer Interessant und sehr deutlich formuliert und hoffe das du weitermachst wie bisher.
Gruß aus Bayern Herbert_________________________________________________________________________________________________________


In der Werft LeSoleil Royal

Desweiteren eine halbfertige Modellbahnanlage

Mehrere 1:87er Militärmodelle zum Umbau

35

Freitag, 13. Juni 2014, 19:31

Hallo Herbert. Jo Marek hat ja seine Meinung wiedergegeben.

Allen kann man es nicht recht machen. Ich versuche es einfach anschaulicher, erkennbarer, eindeutiger, greifbarer, wirklichkeitsnaher also konkreter zu erklären.


Ich habe die "Paper Poetry" Pulver "neon Green", "Gold matt"und "Silber matt" mit jeweils 20ml Smooth- Cast 65D Part A verrührt. Dann mit 20ml Part B des Smooth- Cast 65D. In die negative Abform der Silikon -Phaserknöpfe -Form gefüllt.In einer recht mittleren Mischung. Das Ergebniss seht ihr dann weiter unten.


Ich hab so 3x Testgegossen. hier auf dem Bild Beim 3. mal war die Goldmischung so dick, das man es kaum rühren konnte. Mit der Zugabe der 20ml des Smooth- Cast 65D ging es dann wieder zu rühren.


Vor Tagen hatte ich eine (1) ebenfalls 40ml Mischung (20ml Part A und 20ml Part B des Smooth- Cast 65D) nur der Farbpulver "Cast Magic" (metallig green, goldfinger, silver bullet) gemacht. Die Resultate stecken im Phaser. Dann hab ich heute eine Mischung (2) nur mit "Smooth- Cast 65D" und den "Paper Poetry" Farben (neon Grün, Gold matt und Silber Matt) gemacht. Die Resultate waren für das "Paper Poetry neon Green" am besten. Die anderen sind so nicht OK. Gleich im Anschluss hab ich (3) eine Mischung aus jeweils beiden "Paper Poetry" und "Cast Magic" Farben gemacht. Die Resultate sind vielversprechend. Also letzte genauere Mischung (4) und Siehe da, Die Tasten haben gewünschte Farben schön grün, schön Gold und absolut überzeugendes Silber.


Hier von links nach rechts die Abgüsse: 2,3,4.wie folgt inb der Mischung:


(Alle Mischungen sind mit Smooth- Cast 65D jeweilig 20ml Part A und 20ml Part B)
2= je 10 Meßspitzen (Heidemannspatel 3mm) nur Pulver von "Paper Poetry" der Farben "Neon green", Gold matt" und "Silber matt". Das glitzern kommt vom Trennmittel.
3= je 8 Meßspitzen (Heidemannspatel 3mm) Pulver der Paper Poetry und jeweils 1 Meßspitze (Heidemannspatel 3mm) der "Cast Magic" Farben
4= für Grün habe ich etwa 8 Meßspitzen "Paper Poetry- neon Green" und nur eine halbe Meßspitze des "Cast Magic - metallic green" verwendet. Um diesen geflockten aber bischen dunkleren Effekt zu erzielen. Für Die extrem gelungene Goldfarbe hab ich etwa 5 Meßspitzen von "Cast Magic - Goldfinger" mit ca 5 Meßspitzen "Paper Poetry -Gold matt" vermengt. So ist ein satter Goldton rausgekommen. Kein wie das Pulver "Cast Magic - Goldfinger" selbst in der Urfarbe eher orange- glitter- Kupfer wirkt. hab ich es mit dem "Paper Poetry -Gold matt" gut abgedunkelt bekommen. Die silbere auch gut gelungene Farbe hab ich mit 8 Meßspitzen "Paper Poetry -Silber matt" und 2 Meßspitzen "Cast Magic - silver Bullet" hinbekommen. Die Kratzer/ Einkerbungen in der Oberfläche sind so gewollt. Schade das es auf dem Bild nicht so gut silbern rüberkommt. Das grün und das Gold sehen wirklich so aus.

Die Abgüsse des 4. Abgusses haben wie erwartet in ihrer Festigkeit nachgelassen. Man kann wenn man bischen fester drückt, mit dem Fingernagel Kerben reindrücken. Stört aber nicht weiter.

36

Freitag, 13. Juni 2014, 20:27


Das Mold Max XLS II überrascht sehr. Trotz der Mischung 100:10 (eigentlich nach Gewicht) Ist es sehr angenehm zu verarbeiten. Die Reißfestigkeit der ausgehäteten Silikonmasse ist Überragend.


Durch die ständige hin und herrechnerrei nach Gewicht, nach Volumen. Hab ich wohl die Formen vorher ebenso nach Raumteil gemessen. Macht bei 600ml Part A so 60ml Part B.


Da die vorhergehenden Formen ja auch alle fest geworden sind. gehe ich mal vom guten aus. Morgen dann entformen und Prototyp 1.3. F gießen (1.Abguss. 3. Form)

37

Samstag, 14. Juni 2014, 12:45


Die Form ist nach aushärten des Silikons (Vernetzen) getrennt worden, der Prototyp Nr. 2 wurde entfernt. Die Form wurde gereinigt und mit dem silikonhaltigen Trennmittel "Ease Release 200" (aus Sprühdose) eingesprüht. Dann wieder verschlossen und mit Pappelsperrholzplatten verstärkt, alles mit 2 Gepäckriemen verzurrt. Dies gibt der Form Halt und Stabilität beim Handrotieren. Als Ausgussstopfen wurde ein Stück Pappe mit Malerkrepp verwendet. Dann wurden 80ml "Smooth- Cast 65D" hineingefüllt (40ml Part B "Smooth- Cast 65D + mitlerer Tropfen "So Strong- Black color Tint" + 40ml Part B "Smooth- Cast 65D"). 80ml Kunststoff sind eigentlich zu wenig, reichen aber um alle Teile in der Form so ca 1mm zu benetzen (wie wenn man an einem sonnigen Tag die Gartenterrasse mit einer Gießkanne gießt (Oberflächenauftrag), kann man klar erkennen, wo es nass ist- dies ist: "benetzen")

Nach dem Einschütten des gemisches aus "Smooth- Cast 65D" und "So Strong- Black color Tint" ist zu beachten: Das man nach dem verschließen der Form, diese erstmal auf den Kopf stellt (ähnlich einer Glasflasche auf den Kronkorken). So das das flüssige Kunststoff erstmal vom Boden der Form wegfließt und sich dort nicht vermehrt vernetzt (in Klumpen aushärtet). Dann die Form langsam mit den Händen rotieren. Die Bewegung muss gleich und stätig sein. Eine zu schnelle Rotation bewirkt sog. "Nester" an den sich mehr Kunststoff sammelt, als an anderen Stellen. Da dieser Kunststoff nicht schlagartig aushärtet, sondern langsam fester wird (innerhalb von 3 Minuten). Was eine zähere Bewegung mit sich bringt und eine schnelle Rotation ihm keine möglichkeit mehr gibt, auch in andere Teile der Form zu wandern.


Nach ca. 10 Minuten langsamen Handrotierens, ist die Form wieder geöffnet worden.


Der erste Eindruck ist Überragend gut.


Da ich die "Gießlinge" (eine Wortmischung aus Gießteil und Abkömling, da es ja eine Kopie vom Orginal ist) immer noch ein paar Minuten länger in der Form lasse. Hab ich nur mal nach den sog. "Stoßkanten" (da wo die 2 Formenteile auf ein ander treffen -GRÜNER PFEIL ) geschaut. Und war .. nein bin immernoch begeistert. Für mich ist die Form so nicht besser zu machen.


Die andere Seite ist noch besser.


Die kleinen Gussnasen rechts auf dem Bild (da ist Kunststoff hinter die Form gelaufen) kann man einfach mit einem Fingernagel wegmachen.


Einige winzige Fehler sind vom 2. Prototypen auf die negative Form übertragen worden. Dies trübt aber die Freude nicht.


Es sind zwar in diesem Gießling Gussfehler (Lufteinschlüsse, ungleiche Materialdicke an verschiedenen Stellen 2mm- 0,5mm) vorhanden. Aber der Gießling ist nur eine Gusskontrolle.


Ich habe die Stoßkanten der 2 Negativ-Abguss- "Formenteile" so gelegt, das (GRÜNE PFEIL) es im Modell so wenig Übergänge wie möglich gibt. Alternativ hab ich (ORANGENER PFEIL) mir gedacht, die Stoßkante vorne in den Phaser laufen zu lassen. Aber dies kann zu einer verschobenen Gießkante führen (wie bei billigeren Plasteflugzeugbausätzen wo beide Flugzeughälften nicht auf einander passen und man viel nacharbeit leisten muss). Deswegen habe ich das Phaservorderteil so abgegossen, das es auf eine vorhandene Kante läuft (das nächste Bild erklärt es genauer).


Eine vorhanden Kante dient als Formentrennung der Negativ- Formen. An dieser Stelle stoßen beide Formen auf einander Und so kann man zusätzliche Formfehler bzw. Stoßkantenfehler unterbinden.


Einige Fehler im 2. Prototyp konnte ich nicht herausschleifen. Dazu habe ich aber mit roter leichtgewichtiger Knete diese Schadstellen auskitten können. Zu dem ist aber zu beachten, das man besonders an dieser Stelle keinen Druck mehr ausüben darf, da die Knete sich sonst wieder verformt. Zu dem muss man mehr Trennmittel verwenden, das es keine Vernetzungstörungen (= Silikonkautschuk nimmt die Farbe der Knete an, Oberflächenstörungen, bis hin zu irreparablen Schäden und nicht aushärten des Silikonkautschukes) beim Abgießen mit dem Silikonkautschuk führt. Der Trick ist so die letzte Möglichkeit auch größere Teile & Ausbuchtungen wieder glatt zu ziehen, da die Knete sich wie Fenstersilikon aufbringen lässt (ohne zu kleben & abzubinden- auszuhärten).


Hier nochmal ohne Pfeile und so weiter.








Hier mal markiert eine Stelle, an der die Materialwandung des Kunststoffes (ORANGENER PFEIL) unter 1mm liegt. Hat zu folge, das man dort das Material eindrücken kann.

Wenn irgend einer von euch einen solchen "Gießling" haben möchte, einfach melden. Ich kann auch einen neuen gießen und ggf. einfärben. Hierbei handelt es sich aber nur um die äußere Hülle, die später aus "Dragon Skin 10 medium" gegeossen wird. Der hier verwendete Kunststoff Smooth- Cast 65D (nicht der schon harte Gießling) wird für das "Inlay" (den inneren harten Kunststoffkörper) verwendet. Und füllt somit vorne (auf der Ober und Unterseite) die Einbuchtungen (X) und ist sichtbar (wie beim Orginal von Picard).

38

Samstag, 14. Juni 2014, 13:20

Moin Gunter. :wink:

Ich muss zugeben, dass ich ob Deiner Gedankensprünge gelegentlich den Faden verliere, um was es bei Deinem Projekt eigentlich geht. Aber mal kurz zurück zum Anfang und ich bin wieder im Bilde. ;) Nichts desto trotz finde ich das Projekt, wie auch Deine anderen, faszinierend. Besonders mit welcher Hartnäckigkeit Du dein Ziel zur Erreichung einer gewissen Perfektion verfolgst - toll! :thumbsup: Ich schaue immer wieder gern hier vorbei.
Schöne Grüße,
Bernd

"Wenn das Ihre Lösung ist, dann hätte ich gerne mein Problem zurück."

Meine Projekte

Einführung Kartonmodellbau

39

Samstag, 14. Juni 2014, 21:18

Danke Bernd, ich bin gerührt. Trotz dem bin ich gewillt, es einfacher zu erklären. Ich hoffe die letzten Beiträge kann man "leichter verarbeiten".


So, da das mit dem Handschwenkguss (Smooth- Cast 65D) nur zu ungenaue Wandungen (Materialdicke an verschiedenen Stellen des Gießlings- Gußstückes) gibt.


Benutze ich die Kinderknete um die Dicke der Wandung zu modellieren.


So das ich den inneren Hohlraum davon mit "Mold Max XLS II" ausfüllen kann. Und dann den sog. Platzfüller erhalte. Wenn man dann die Knete entfern entsteht ein Hohlraum, in den ich dann das "Dragon Skin 10 Medium" füllen kann (die Gummierungsschicht des Phasers).

Also Hab ich dann eine negative Abform, mit einem Hohlraum und einen Kern. Wenn Fragen sind, einfach melden!


Diese Alustrebe ist zum Positionhalten des inneren Kernes bestimmt.

Es gibt 2 Arten , einen Hohlkörper zu gießen.
1. Art, so wie man Schokoweinachtsmänner macht. Man Füllt Bsp.die Schokolade in eine Hohle negativ Form und lässt diese rotieren. Das Schoko fließt dann an der Innenseite der Form entlang und erstarrt. Man erhält einen geschlossenen hohlen Weinachtsmann. Diese Variante funktioniert nur mit sehr dünnflüssigen Gießmassen. Dies kann man nicht mit zäheren Gießmassen machen, da diese Form einfallen wird (beim erhärten den Halt in der Form verliert und einfällt)
2. Art, Man gibt der Gießmasse eine Form vor, ähnlich dem Glockengießen (aber ohne falsche Glocke, in meinem Fall ist da der Hohlraum). Man Füllt diesen Hohlraum mit der Gießmasse voll. Nach dem Entformen zieht man in meinem Fall das weiche "Dragon Skin 10 Medium" einfach von der inneren Form ab. Dies funktioniert nur mit einer weichen Gießmasse, da man sonst den Gießling nicht von der inneren Form bekommt.


Hier die andere Seite der Form. Ich hab zum Einfüllen des "Mold Max XLS II" 2 Löcher rein gemacht.


Ich hab der Knete eine Struktur gegeben, so das diese letztlich auf dem Phaser in Position bleibt.


Hier die Dose des Trennmittels "Ease Release 200". Was sich sehr praktisch auftragen lässt. Es reicht in der Regel, ganz dünn aufzutragen.


Form wieder eingespannt und los gehts.


Hier die Einfüllöcher. Guter Plan, aber:


Aber da hab ich nicht mit der Zähflüssigkeit des "Mold Max XLS II" gerechnet. Die Viskosität beträgt 40000 (gemischt Part A + Part B) also doppelt so viel wie Honig. Das "Dragon Skin 10 Medium" hat eine Viskosität (gemischt Part A + part B) von 23000.

Ich hab mit einer Katheterspritze (Füllmenge 100ml) versucht das "Mold Max XLS II" aufzunehmen und in die Form zu pressen. Was aber der Fehler ist, da beim hineinpressen auch sehr viel Luft in die Form kommt und den Weg des geringsten Wiederstandes folgt (so einfach wie möglich). So beide negativ- Formenteile auseinander gedrückt hat und das "Mold Max XLS II" zwischen den Formteilen herauslief.Ich hab die Form wieder geöffnet um so das einfallen der Knete abzuwenden. Da die Form stark mit Trennmittel eingesprüht ist, kann man das eben eingefüllte "Mold Max XLS II" nach dem aushärten einfach wieder abziehen.


Morgen erweitere ich den Einguss etwa so. Die jetzt dickere Gießnase muss ich dann mit einem Skalpell abtrennen.

40

Sonntag, 15. Juni 2014, 10:46

Morgen,Mahlzeit.....ach was weiß ich Gunter,

Zitat

(da wo die 2 Formenteile auf ein ander treffen -GRÜNER PFEIL )

Zitat

Ich habe die Stoßkanten der 2 Negativ-Abguss- "Formenteile" so gelegt, das (GRÜNE PFEIL) es im Modell so wenig Übergänge wie möglich gibt.
um gleich wieder zu meckern das sind Gelbe!!!!! Pfeile :motz: :motz:.

Trotzdem alles sehr gut erklärt,vor allem das mit den Gießmassen,ich mach ja damit eigentlich nichts aber man kann nie wissen was noch kommt und wofür man es noch brauchen kann.
Vor allem wenn meine Frau wieder was Uuuuunmögliches für irgendwas uuuuunmögliches haben will.
Gruß aus Bayern Herbert_________________________________________________________________________________________________________


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41

Sonntag, 15. Juni 2014, 10:57


Ich habe die Formenteile wieder gereinigt und mit Trennmittel behandelt. Die Eingussöffnung beträgt 4cm x 1,5 cm. Diese ist recht groß gehalten, damit auch alles klappt.


Zu erst habe ich da 50ml reingeschüttet und die Form mit der Hand gedreht. So das Das Silikon überall hinläuft. Dann wurde die Form Schritt für Schritt gefüllt und ebenfalls leicht hin und her geschwenkt. Insgesammt passten ca. 200ml rein.

42

Sonntag, 15. Juni 2014, 11:25

Da kann ich klar Wiedersprechen, auf meinem Monitor ist diese Farbe klar "GRÜN" ^^


Anhand dieser bildlichen Darstellungen ist das von dir angesprochene GELB schon ein GRÜN. Einer von und beiden muss wohl seinene Monitoreinstellung noch einmal überprüfen.
:hey: :bang: :whistling: :abhau: :saufen:

43

Sonntag, 15. Juni 2014, 19:37

Starfleet Type 1 Phaser

Hallo Gunter,

is ja gut,is ja gut der Onkel hats nicht so gemeint,für mich ist das nun mal GRÜN und überhaupt tut das ganze nichts zur Sache dein BB ist trotzdem gut.
Gruß aus Bayern Herbert_________________________________________________________________________________________________________


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44

Sonntag, 15. Juni 2014, 19:52


Ich habe die Form wieder zerlegt und das Rote der Knete kam wieder zum vorschein. Auch ne schöne Phaserfarbe.
So kommt dann auch das "Dragon Skin 10 Medium" (aber in grau) zu vorschein.


Der Guss ist gelungen. Zwar nicht sehr gut, aber so in Ordnung. Im späteren Bauabschnitt zeig ich euch eine andere Variante, den Innenteil zu modellieren.


Da diese Seite nicht zu sehen ist, es so akzeptabel.


Die Form wurde schon mal grob von Fehlgussstellen gereinigt und gesäubert. Ein späterer Test gibt dann klarheit.


So liegt das "Füllelement" in der Form.


Wenn man den Deckel schließt, ist zwischen dem "Füllelement und der äußern Innenseite dann der Zwischenraum, der mit "Dragon Skin 10 Medium" gefüllt wird.

45

Montag, 16. Juni 2014, 10:33

*daumendrück* dass nun alles mit der Wandstärke und Verteilung der Masse in der Form hinhaut!

Hättest ja auch gleich die Fernsteuerung selbst als Innenteil nehmen und einfach drinlassen können ;)

46

Montag, 16. Juni 2014, 15:30

Starfleet Type 1 Phaser

Tach Gunter,

jetzt hab ich mal ne doofe Frage :doof: warum gießt du das Gehäuse aus einem Stück? Du musst doch noch die ganzen Innereien rein kriegen und das wäre mit zwei Halbschalen doch viel einfacher,gut es leuchtet mir ein wenn du den Phaser aus einem Stück gießt und dann auftrennst die Schalen 100% passen.Aber du brauchst dann ja auch irgend welche Rastnasen oder Schraubdorne (ich hoffe du verstehst was ich meine)mit denen du beide Hälften verbinden kannst.
Ich hoffe ich greife dir nicht zu weit vor in deinem BB aber ich bin nun mal neugierig wie du die ganze Problematik löst,und den ganzen Kladeradatsch in das Ding rein kriegst.
Gruß aus Bayern Herbert_________________________________________________________________________________________________________


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47

Montag, 16. Juni 2014, 19:06

Hallo Jochen und Herbert.

Also, die "Doro- Universal Fernbedienung" die ich gekauft habe passt nicht mit den Knöpfen überein. Deswegen zerlege ich diese & ersetze ich die Taster (auf der Platine) durch neue (die ich halt so anpassen kann, das es passt). Die Fernbedienung selbst ist auch zu groß, um den Phaser drum herum zu bauen.

Das Gehäuse ist so aufgebaut:

- ganz innen sitzt die Platine, mit den Tastern und den LED und den Batterien
- da ist ein Gehäuse drum herum (sind 2 Halbschalen), die verschraubt sind und schwarz
- die äußere Hülle ist die Gummierungsschicht (letzter Beitrag)

Vielleicht kennt ihr diese Outdoor Handyhüllen, wo das Handy in einer Kunststoffhülle sitzt und drumherum ist dann noch so weiches Gummi ?
Oder diese gummierten Taschenlampen ?

So wird der Phaser, so will ich das haben. ^^

Eile mit Weile Herbert :lol:

48

Donnerstag, 19. Juni 2014, 19:04

Herbert ! Jetzt geht es um die 2 Kunststoffhalbschalen, für die innere Plaste. In der dann die Leiterplatine der modifizierten "Doro- Universalfernbedienung" sitzt.


Da zu habe ich aus gefärbten "Smooth Cast 65D" die Form gefüllt.


Da ich nocht Restmaterial vom gemischten "Smooth- Cast 65D" im Mischbecher hatte. Konnte ich feststellen, das beim Aushärten eine Temperatur von 80°C erreicht wird. Die so nach 5 Minuten wieder abklingt, da das Material ausgehärtet ist.


Ich habe noch etwa 5 ml "Smooth- Cast 65D" Nachschütten müssen.




Der Guss ist erstaunlich gut geworden. Aber um die Aussenseite geht es nicht.




Nun muss ich die Kunststoffhölle mittig zertrennen um den "Platzhalter" wieder zu bekommen.

49

Donnerstag, 19. Juni 2014, 21:30


Zum Zertrennen beider Hälften habe ich mir im Baumarkt so Miniatur- Trennsägeblätter besorgt. Die Qualität der Sägeblätter ist überraschend ok. Aber die Halteschraube auf dem Einspannstift ist Müll. Da diese sich beim schon leichten Anziehen der Halteschraube schon überdreht hat. "Profi ****" ist hier nur Irreführend.


Da hab ich eine andere Trennscheibenhalterung genommen. Einspannen und schon ging es los.


Die Schnittbreite ist weniger als 1 mm breit.


Der ausgehärtete "Smooth- Cast 65D" Kunststoff ist sehr gut zu verarbeiten. Er ist würd ich meinen "mittelhart", So wie diese Hartplaste- Gefrierdosen.


Und jetzt wird es wieder kompliziert. Wenn iohr was nicht versteht. Ohne melden einfach reinquatschen!


In der Mitte liegt ja das "Platzhalteelement" für die "äußere Gummierungsschicht". Dies liegt in der äußeren Negativ- Form, um dem "Dragon Skin 10 Medium" die richtige Form zu geben (da es ja wie eine Socke später um den Plasteinnenkörper gezogen wird). Und rechts und links daneben liegen jetzt die Abgüsse der Ober-, und Unterseite davon. Die ich benötige, um den eigentlichen Plasteinnenkörper zu modellieren.


Da die äußere "Gummierungsschicht" ja an den Knöpfen und an den (Ich nenn es mal) "Nasenteile" ausgelassen ist (grün umrandet). Aber Ich ja das Innenteil so modellieren will, das diese "Nasenteile" an dem Innenteil mit dran sind.


Muss ich eine neue Form für das Inneteil erstellen. genauer 4 Formen (für die 2 "Inlay" Hälften- also die 2 "Halbschalen" - für den "Plasteinnenkörper" die die Leiterplatine beherbergen)


Dieser zerschnittenen Abguss der "Gummierungsschicht" wird nun in eine neue Form modelliert. So das die "Gummierungsschicht" genau auf den "Plasteinnenkörper" passt.


Hier hab ich euch mal die rote Knete in die "Nasenteile" gestopft. Das ihr denk ich jetzt wisst was ich meine.


Also Ich modelliere jetzt das "Plasteinnenkörperteil", was hier durch die rote Knete dargestellt wird. So das man 2 Halbschalen bekommt (gemeint ist die rote Knete, nicht die graue Hülle drum herum), in die man die Leiterplatine reinsteckt und dann die "Gummierungsschicht" drüberzieht. Hier das ist nur ein Modell, der spätere Phaser hat die hier sichtbare Trennkante nicht. Das Aussenteil ist gummiert und aus einem Stück.

50

Donnerstag, 19. Juni 2014, 22:12

Starfleet Type 1 Phaser

N`Abend Gunter,

Zitat

Aber die Halteschraube auf dem Einspannstift ist Müll. Da diese sich beim schon leichten Anziehen der Halteschraube schon überdreht hat. "Profi ****" ist hier nur Irreführend.


nu sinn mer zu zweit die wissen das die Schraube Schrott ist,darauf können wir eine :prost: ,oder zwei?
Endlich geht`s weiter :tanz:mit dem Aufschneiden und Innenleben.

Gruß aus Bayern Herbert_________________________________________________________________________________________________________


In der Werft LeSoleil Royal

Desweiteren eine halbfertige Modellbahnanlage

Mehrere 1:87er Militärmodelle zum Umbau

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Freitag, 20. Juni 2014, 13:34

N`Abend Gunter,

Zitat

Aber die Halteschraube auf dem Einspannstift ist Müll. Da diese sich beim schon leichten Anziehen der Halteschraube schon überdreht hat. "Profi ****" ist hier nur Irreführend.


nu sinn mer zu zweit die wissen das die Schraube Schrott ist,darauf können wir eine :prost: ,oder zwei?
Endlich geht`s weiter :tanz:mit dem Aufschneiden und Innenleben.
Ohh doppelt gemoppelt: Ich meine damit, das wenn man das Sägeblatt einspannen will ! Sich die Halteschraube schon bei einem leichten Anziehen in der Verschraubung (im Gegengewinde) überdreht.

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___________________________TRENNUNG, AB HIER GEHT ES WIEDER UM WAS ANDERES_______________________________________
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-> BEITRAG EDDITIERT 14:19 UHR


Ich habe die 2 Formen einmodelliert. Die schwierigkeit darin ist, das die Innenseiten des Phasers ja "negative Abdrucke" sind. Also muss ich erst einen "positiven Abguss" gießen.
Aber zurück zum Einmodellieren. Die eigentlich "rote Knete" ist hier bischen orange fotografiert.

Da man in der Form schwer modellieren kann, modelliere ich immer erst den größten Teil ohne den Kasten drum herum.


Dann einkasten und den Rest ausmodelliert.


Diese eingedrückten [] Muster dienen dazu, das man die Gegenform immer wieder die selbe Position einnimmt.





Da die "Nasenteile" (1) ja mit abgegossen werden müssen, sind diese offen. Dazu habe ich einfach auf die Unterseite der Form -5 faches Klebeband draufgeklebt.
Die Taster, sitzen später auf der 2 Schaligen Innenform (Plasteinnenkörper). Deswegen muss ich diese einlassen (2) (das hier, in der Halben Form, mit Knete ausgebuchtete). So erhalte ich jetzt jeweilig die Aussenseiten der 2 Halbschalenformen des Plasteinnenkörpers.


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___________________________TRENNUNG, AB HIER GEHT ES WIEDER UM WAS ANDERES_______________________________________
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Ich habe zum Test mal einen Versucht mit "Dragon Skin 10 Medium" gemacht.


Das "Dragon Skin 10 Medium" hat eine Viskosität (=Zähflüssigkeit eines Fluides, einer Flüssigkeit ; Bsp: 1= Wasser und 10000= Honig) von 23000, ist also recht Dickflüssig. Es wird 1:1 nach Gewicht oder Volumen gemischt. Wobei Volumen schwerer zu messen ist, als Gewicht. Da man es nicht mit einer Spritze aufnehemen kann.


Eingefärbt wird es mit "Silc Pic- schwarz", diese Silikon- pigmet Farbe ist "hochkonzentriert". Färbt also schon bei geringer Zugabe sehr stark ein.


Gerade bei geringen Mengen sehr schwer abzuwägen. Das "Dragon Skin 10 Medium" ist beim anmischen tranzulent (Lichtdurchlässig- so wie farbloses Sanitär-, Dichtungssilikon)


Um keine Lufteinschlüsse zu bekommen, hab ich vor dem Zusammensetzen der Form, alle Teile mit dem gefärbten und gemischten "Dragon Skin 10 Medium" eingestrichen. Dann beide Formenteile zusammengesteckt und nach dem Einschütten oben in die Öffnung diese hin und her geschwenk (dies so oft wiederholt, bis die Form scheinbar voll war). So das der Sirup ("Dragon Skin 10 Medium") überall anliegt, hinlaufen kann.

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Freitag, 20. Juni 2014, 20:10

Da hab ich die Form der Gummierungsschicht wieder geöffnet. Der Hersteller gibt die Entformzeit des "Dragon Skin 10 Medium" mit 5 Stunden an.
Besser ist es aber ein wenig mehr.

Der erste Test ist sehr zufriedenstellend. Die Oberseite ist sehr gut abgegossen.


Die Unterseite ist aber genau das Gegenteil. Aber Deswegen gibt es ja Tests wie diese ! Vakuumentlüften wäre wohl die Lösung. Aber, Aber, Aber.


Das "Dragon Skin 10 Medium" lässt sich sehr gut vom "Platzhalter" stülpen.


Der Hersteller gibt ebenso die Dehnbarkeit mit 1000 % facher Reißdehnung (daran ziehen, bis es reißt) an.


Das "Dragon Skin 10 Medium" fühlt sich wie "Haut" an. So wenn man mit einem Finger leicht draufdrückt.


Hier mal noch ein Test:












Passt. Jetzt noch einmal richtig Abformen und fertig.


Ich hab festgestellt, das das "Dragon Skin 10 Medium" selbst durch die zugabe des "Silc Pic - schwarz" immer noch ein wenig "Durchsichtig" ist. Ich werde bei der nächsten Abformung dann weiße Farbe mit reinmischen. Um auch so das "Lichtgrau" zu erreichen.


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Die Innenseiten (die 2 Halbschalenabgüsse) hab ich ebenso entformt. Hier gut zu erkennen, die mit Klebeband zugedeckten "Nasenteile". Die 2 Formenteile in der Mitte, sind die "rote Kinderknete". Die man
trotz Trennmittelbefall immer wieder verwenden kann.


Diese hat zwar den
Nachteil, das Sie die Hände rot färbt. Aber ich hab bis dato keine
bessere "Formenbaumasse gefunden". Ebenso eine neue Packung in irgend
einem Laden (hier mal ein älteres Foto davon).


Der Abguss ist gelungen. Jetzt habe ich (wie der Prototyp zu beginn) eine positive Form.


Hier mal mit Blitz fotografiert: so blau ist das "Mold Max XLS II"


Diesmal hab ich extra dick "Ease Release 200" -Trennmittel darauf gemacht.




Und wieder warten.

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Samstag, 21. Juni 2014, 11:08

Jetzt geht es um die 2. Variante eine Innenform zu modellieren (erste Variante habt ihr in Beitrag 39 kennengelernt). Also in der vorhandenen negativen Form die neue Form zu erschaffen.
Da wir ja den Innenkörper (2 Schalige Innenform- Inlay- Hartplasteschalen) modellieren wollen, mit einer bestimmten Wandungsdicke (Materialdicke an verschiedenen Teilen des Objektes).


Dazu habe ich die abgegossenen Halbschalen wieder entformt. Die jetzt negativen "Abdrücke" 1.v.l und 3.v.l. (v.l. = von links), werden erstmal bei Seite gelegt. Da diese ja fertig sind und die äußere Form wiedergeben. Die anderen beiden (positiven Abgüsse) benutze ich zum Abgießen der "Innenseiten" (da wo die Platine und die Batterien drin sitzen).


Diese beiden ja positiven Formen habe ich wieder in die Abgussformen eingespannt.
in Beitrag 39 Habe ich euch die erste Variante gezeigt, mit Knete direkt in der negativen Form zu modellieren.
Dies Unterscheidet sich so weit davon, das ich jetzt vom positiven Abguss eine Acryl- Gipsform abgieße. Und in diese einen neuen Prototypen modelliere. Diese Variante ist zwar kostenintensiver. Hat aber den Vorteil, das der Prototyp erhalten bleibt. Und so ein erneuter Abguss möglich ist (da die Formen aus "Mold Max XLS II" langzeitlich schrumpfen).
So habe ich vom Phaser und von den Innenteilen einen Abguss, der Rest der Formen ist ja im Gussbild überall vorhanden.


Dieses Gips 2 Komponentensystem wird für viele Dinge benutzt. Als Requisitenbau, Formverstärkung, Prototypenbau, zum Abgießen usw. Sogar in der Präpperationstechnik verwendet, zum Modellieren direkt auf Styropor (als Modellierkitt). Um eine höhere Festigkeit zu erreichen, wird dem Gips Acryl (statt Wasser) beigemengt. Das Mischungsverhältniss wird nach Gewicht angegeben und beträgt 2 Teile Gipspulver und 1 Teil Acrylflüssigkeit. Die Ausformzeit beträgt 1 Stunde. Die Tropfzeit (Zeit bis verfestigen) beträgt 20 Minuten.


Man kann sogenannte Additive beimischen (max 2%tig), die die die Gießmasse verdicken (beim anmischen), Oberflächenversiegler (Wasserabweisender), Verdünner (angerührte Masse wird Fließfähiger), verzögerer (Aushärteverzögerer) und eben auch Farbpigmente. In meinem Fall hab ich mich für blau entschieden.


Die Pulverkomponente ist Handelsüblicher cremfarbener Gips. Der Herteller gibt da auch nichts besonderes weiter an.


Zum Verstärken des Gipses hat der Hersteller in diesem "Starterpaket" eine Glasfasermatte beigelegt. Für 1Kg Gips überraschend viel 1m³ "Triaxal Fibre".

Das negative an dem Polymersystem ist die Hitzebeständigkeit von 80°C. Was den Einsatz von "Super Sculpey" wohl nicht möglich macht. Ich teste es aber mal an einem Versuchsobjekt.

54

Samstag, 21. Juni 2014, 16:45


Das "Acrylic one" wird 2:1 gemischt. Um eine gleichbleibende Farbe zu bekommen, hab ich einfach den Behälter mit dem Acryl auf die Waage gestellt.


Die Farbe ist wie gesagt wieder "hoch konzentriert". Und wirkt deswegen eher Lila als Blau.


Und mit dem Behältergewicht durch 100x2 gerechnet. Also um eine so ungefäre 2 % Einfärbung zu bekommen hab ich ca. 15gr. von der Farbe reingemischt. Hier ist die Farbe, je nach Lichteinfall oder Fotoapperateblitz eher Enzianblau (RAL 5010) über bis Kobaltblau (RAL 5013) (hab mal den RAL Farbfächer rangehalten)


2 Teile Gips :1 Teil gefärbtes Acryl und los gehts.


Das Mischverhalten ist überraschend gut, besser als Gips und Wasser. Die Viskosität ist des "Smooth- Cast 65D" ähnlich dünn. Es geht auch sehr schnell "Klumpenfrei" zu verrühren. Die Tropfzeit beträgt 20 Minuten. Die Farbe ist leicht heller geworden (aber dunkelt beim Aushärten sehr stark aus). Ich denk, wenn man es wie "Spachtelmasse" verschmieren will, sollte man einen "Verdicker" hinzufügen. So ist es ledeglich zum Vergießen gut.


Damit es in jede Fuge kommt, hab ich erst einmal 100g Gramm in jede Form gegossen und es mit einem Pinsel bestrichen.


Dann immer so in 100 Gramm Abschnitten das Fließ mit reingedrückt. Dieses Fließ steigert die Bruchfestigkeit (Beispiel einer Armierung im Beton, Man gibt dem Material dadurch einen größeren Selbsthalt (das es Dynamisch-beweglich oder Statisch-fest bleibt, bevor es bricht), da die Fasern des Fließes/ der Armierung Längs mal Quer laufen.

Das selbige Prinzip (aber nicht so pappig wie ich das mache) ist bei GFK (Glasfaserverstärktem Kunststoff) oder Carbon. Da werden die Fasern mit Epoxidharz auflaminiert (je nach Anspruch links, rechts oder quer). Um dem Material in bestimmter Richtung mehr -Biegefestigkeit (Biegebewegungsversteifung) oder -Druckfestigkeit (Druckbewegungsversteifung), bzw -Verwindungssteifigkeit (Drehbewegungsversteifung) zu geben. Googelt einfch mal.


Und ca 8- 10 Laagen pro Form. Nicht zu vergessen auch die Ränder und Seiten mit zu "Armieren".


Die letzten 100 Gramm hab ich zum jeweils zum glätten einfach so reingeschüttet. Die Farbe ist jetzt nach dem "Aushärten" so Nachtblau (RAL 5022).

55

Samstag, 21. Juni 2014, 18:34

So, ich hab die "Acrylic One" Form geöffnet. Der Guss ist sehr gut gelungen.
Das Acryl-, Gips-, Gemisch ist sehr hart (lässt sich selbst mit einer Holzraspel schwer bearbeiten).


Es wäre einfach, die 2 teiligen Kunststoffschalen einfach mit der roten Kinderknete in der Form zu modellieren. Aber da ich auf Nummer sicher gehen will, was ev. Nachguss und Langlebigkeit angeht. Betreib ich überhaupt diese Zusatzarbeit. Das Polymergipssystem "Acrylic One" hält die Form für immer bei. Das "Mold Max XLS II" unterliegt einer Langzeitschrumpfung (genaue Schrumpfung und Zeitangaben unbekannt). Das "XLS" ( eXtra Low Shrinkage- extra geringe Schrumpfrate) ist speziell entwickelt, weniger zu schrumpfen/ über einen bestimmten Zeitpunkt. Ich will aber sichergehen und eine Form haben, die Dauerhaft ist.


In diese "Acrylic One" Formen modelliere ich jetzt die Innenseiten der 2 Halbschalen (da wo die Leiterplatine reinkommt). Ich hab zum Test mal "Fimo air - Basic" ausgesucht. Diese lufthärtende Modelliermasse ist ähnlich der (roten) Kinderknete (die ich als Formbaumasse benutze), aber trocknet an der Luft aus. Über die Festigkeit der gehärteten Modelliermasse "Fimo air- Basic" kann ich erst später was sagen.

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Samstag, 21. Juni 2014, 19:11

Über die Festigkeit der gehärteten Modelliermasse "Fimo air- Basic" kann ich erst später was sagen.
Ist brüchiger als die ofenhärtende Variante, zumindest bei mir. Hab damit mal figurentechnisch experimentiert.

Ich muss sagen, ich weiß zwar noch ungefähr um was es geht (innere/äußere Form und warum und Material und so), aber habe längst den Überblick verloren von wegen Form vom Abguss von der Form vom Negativ der Form vom Abguss von.... :doof: :lol:
Jedenfalls, wenn ich mal was in der Richtung brauche, vor allem materialtechnisch, weiß ich wo ich nachschlagen kann. In dem Sinne schonmal danke für die ausführliche Berichterstattung!

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Samstag, 21. Juni 2014, 20:42

Jo, hab ich mir schon gedacht, das das mit dem Abformen nicht leicht ist. "Abformen umdrehen, Abformen, negativ und positiv und umdrehen und innere... Deswegen hab ich es erst mit:
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probiert. Aber dadurch, ds ich immer an 2 Formen gleichzeitig arbeite, verliert man halt den Faden.

Ich werde ab sofort die Bilder markieren:


Hier mal eine Zeichnung. Folgende Hilfen werde ich Rückwirkend in die Bilder einbringen.

Das mit der äußeren Gummierungsschicht ist erstmal so weit durch. Diese taucht dann wieder auf, wenn ich das "Dragon Skin 10 Medium" nochmal anmische.

58

Sonntag, 22. Juni 2014, 10:37


[Edit:23.06.2014, 01:09 Uhr (Wort korrigiert)]
Um es der lufthärtenden Modelliermasse einfacher zu machen, diese entformen zu können. Hab ich alle Hinterschneidungen so weit elliminiert. Da diese Form ja statisch (starr) ist, ist es nicht möglich harte Modelliermassen darin auszuformen (Bsp. das gehärtete "Fimo air- Basic" heraus zu nehmen). Was wieder bei dem weichen Silikonkautschuk "Mold Max XLS II" nicht passiert.
Wenn man eine extreme Hinterschneidung hat (wie einen Skischuh im ganzen abformt- als 1 teilige Form -den Schuh in einen Eimer stellt und vollends mit Abformmasse überkippt- bis der Eimer voll ist), empfielt es sich sehr weiche Abformmassen zu verwenden. Um so kompliziertere Hinterschneidungen, um so weicher muss die Abformmasse gewählt werden.


Aber alle Mühe um sonst:
Das "Fimo air -Basic" ist für den Prototypenbau nicht geeignet. Da es trotz Angabe "klebt nicht" eben doch, klebt bis verschmiert. Auch nach Minuten, hat es keine "angenehme Haptik".


Zum weiteren Test habe ich es minuten lang geknetet und mit dem Finger mal drübergestrichen bzw. es eingedrückt. Dabei kann man es nur nach mehrmaligen darüberstreichen wieder glatt bekommen. "Dies funktioniert wie bei einem Brötchenteig und dem Mehl, wenn man es glatt streicht." "Es fühlt sich so an, als ob man eine haudünne Mehlschicht auf den Fingern hat." Es ist auch nicht mit Ton (Hochofenbrennbaren) vergleichbar, der ebenso "Nass" ist. Da der normale Ton sich "erdiger" anfühlt, nicht wie "Fimo air- Basic" wie "Glaserkitt". Zu dem kommt, das man den normalen Ton mit Wasser geschmeidiger bekommt ggf. besser glattziehen kann.

Ich schwenke wieder auf die "rote Kinderknete" um. bleibt diese halt für immer in der Form.
Meine Meinung zu "Fimo air- Basic" : für Kinder ok, als Ersatz für Ofenhärtende Modelliermasse nicht geeignet

59

Sonntag, 22. Juni 2014, 15:11


Ich hab die Platine in eine kleine Tüte gesteckt(das die Platine nicht verunreinigt wird). Aber so könnt ihr sehen, wie die Bauteile im Gehäuse stecken. Die Batterien kann man ohne zerlegen des inneren Teils entnehmen.


Da die "Acrylic One" Form (da wo mit roter Knete reinmodelliert wurde) der "Mold Max XLS II"- Form entspricht (die schlumpfblaue Form). Brauch ich diese jetzt einfach nur noch einmal abformen.


Selbiges gilt auch für die Unterseite des Phaserinnenteils. Da wo jetzt die Knete modelliert ist, wird die Form später hohl sein und das "Smooth- Cast 65D" dort hinein gegossen.


Die Befestigungen für die Platine und das Batteriteil ist mit einem roten Punkt markiert. Die grünen Punkte, sind die Gehäuseschrauben. Vorne am Phaser wird die Platine und das Gehäuse durch die selbe Schraube gehalten.

Wenn alles klappt, bin ich nächste Woche durch. Dann alles nur noch umlöten und zusammenbauen.
Ach ja, das kleine Acryl- Glas nicht vergessen. Sonst ist die Fernbedienung vorne offen.

60

Dienstag, 24. Juni 2014, 08:43

Absolut Faszinierend! Und ganz nebenbei kriegt man noch eine Menge Infos zum Abformen und Gießen.
Schöne Grüße,
Bernd

"Wenn das Ihre Lösung ist, dann hätte ich gerne mein Problem zurück."

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Einführung Kartonmodellbau

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