Das Wettringer Modellbauforum

Sehe ich genauso, gebrauchte gute Profi-Maschinen kosten richtig Geld. Die Chinesen richtig eingestellt sind meiner Meinung nach genau genug für uns, und die paar Stunden, die wir die Dinger brauchen, halten die auch aus. Meine Dema ist übrigens kein C1, sondern ein C2- Klon, habe noch mal nachgesehen. Über das Preis-Leistungs-Verhältnis von Emco oder Proxxon-Maschinen habe ich mich bewußt nicht geäußert......
Kleinteile aus Holz oder Kunsstoff lassen sich natürlich mit einer eingespannten Bohrmaschine bearbeiten. Aber ich denke, das führt jetzt zu weit. Vielleicht sollten wir einen eigenen Werkzeugmaschinen-Trööt aufmachen, um Vor- oder Nachteile einzelner Maschinen zu diskutieren. Denn wenn hier noch die Fräsmaschinen mit hinzukommen, kann ich gar nicht schnell genug bauen, damit von dem Schlepper überhaupt noch etwas zu sehen sein wird.
Viele Grüße,
Matthias

So Leute,
zurück zum Thema.
Da ich mit meinen Umbauten am Maschinenpark noch nicht fertig bin, ist die heutige Ausbeute etwas mager. Gefertigt habe ich die Kolben mit den Kolbenstangen. Von den Eigenschaften her besehen, bietet sich natürlich Edelstahl rostfrei 1.4301 an. (Unser Werkstoffkunde-Prof bekam immer einen Anfall, wenn einer von uns wie in der Praxis üblich, von "VA" sprach.) Leider läßt sich das Zeug nicht gut verarbeiten, da es sehr zäh ist, und auch Gewinde lassen sich schlecht schneiden. Daher benutze ich 1.4305, welcher zwar unter Umständen rostet, aber wesentlich angenehmer zu verarbeiten ist. Leider hatte ich keine 10mm- Stangen da, so mußte ich eben 12er abdrehen. Mit der gleichen Spannung habe ich gebohrt und ein M3- Gewinde eingeschnitten.



Hier sieht man, wie ich das Bohrfutter im Reitstock nutze, um das Gewinde sauber axial in den Kolben zu schneiden. Einen Schlag der Kolbenstange wäre später etwas hinderlich.
Nach dem Abstechen die ganze Arie da capo für den zweiten Kolben. Die Kolbenstangen mache ich aus 3mm-Rundmaterial, hier muß ich nur Gewinde für Kolben und Kolbenstangenkopf einschneiden. Auch hier verwende ich den Reitstock.



Bei diesen Arbeiten drehe ich die Maschine von Hand durch. Bei dieser Vorrichtung könnte ich das auch mit Motor machen, sobald das Gewinde die erforderliche Länge hat, läßt man das Teil los, und es dreht sich mit dem Werkstück mit. Doch bei den paar Millimetern geht es von Hand fast genauso schnell, und ansetzen sollte man sowieso von Hand. Nachdem ich Kolben und Stange verschraubt habe, wird auf der Uhrmacherdrehmaschine die hintere Seite des Kolbens noch geschlichtet und die Nut für die Dichtung eingedreht.



Der Drehstahl ist der Schaft eines abgerissenen 8er HSS-Bohrers, den ich umgeschliffen habe.
Nächsten Sonntag geht´s dann weiter.
Viele Grüße,
Matthias

Die allsonntägliche Fortschreibung:
Wir basteln eine Kurbelwelle.
Für die Herstellung einer Kurbelwelle kommen zwei Methoden infrage. Einerseits kann man sie aus Vollmaterial drehen, indem man die exzentrischen Wellenteile anreißt und diese dann zwischen den Spitzen dreht. Dazu benötigt man einen Höhenreißer, Prismen und eine Anreißplatte. Diese Requisiten fehlen in meiner Werkstatt noch. Andererseits kann man die Welle aus Einzelteilen zusammenbauen. Und so habe ich das auch gemacht. Als Material für die Kurbelwangen habe ich 4mm Flachmessing genommen. Davon habe ich zwei Stücke zusammengelötet, damit beide Wangen zusammen bearbeiten werden konnten. Die Bohrungen werden so genauer. Den Hub haben ich ja auf 24 mm festgelegt, folglich muß der Kurbelzapfen 12mm aus der Mitte der Welle sein.



Auf obigem Bild sieht man, wie die Bohrungen zentriert werden. Außerdem ist ein Grund zu sehen, warum es hier so langsam weitergeht. Aus einem alten Kreuzsupport habe ich mir für die kleine Fräse einen Kreuztisch gebaut. An dem sind elektronische Anbaumeßschieber. Seitdem muß ich beim Verfahren des Tisches nicht mehr Kurbelumdrehungen zählen, sondern kann auf digitale Anzeigen sehen. In dem Fall die gewünschten 12mm. Das ist eine feine Sache jetzt. Der Wellendurchmesser beträgt 4 mm. Gebohrt habe ich mit 3,7 mm und dann mit 4H7 aufgerieben:



Nach dem Sägen auf Länge und Abrunden der Schmalseiten wurden die Teile wieder getrennt. Leider habe ich zu spät gemerkt, daß die Kamera den Hintergrund scharf gemacht hat, daher sehen die Wangen etwas zerfleddert aus:



Das Material der Welle ist auch hier 1.4305. Auch dieser Stahl läßt sich nicht weichlöten, abgesehen davon, daß hartgelötete Verbindungen haltbarer sind. Extrem wichtig ist eine exakte Ausrichtung der Teile vor dem Löten.



Wie man nicht sieht, geht die Welle durch, sie wird erst nach dem Verlöten abgesägt. Dadurch ist sichergestellt, daß beide Teile der Welle fluchten. Das verdächtige Zeug auf dem Kurbelzapfen ist das Flußmittel. Verlötet habe ich mit Silberlot 55% Ag, das eine Arbeitstemperatur von 650°C hat. Bei diesen Temperaturen sieht das Messing hinterher etwas mitgenommen aus. Bei solch kleinen Teilen muß man mit dem Brenner auch aufpassen, daß man die Messingteile nicht anschmilzt. Genau das ist mir aber passiert, sodaß eine Kante nicht ganz gerade ist.



Die vorher durchgehende Welle ist hier schon herausgesägt. Nach einigem Feilen und Schleifen sieht das dann so aus:



Hier sieht man auch deutlich, daß ich eine Kante etwas stärker anfasen mußte. Desegen mache ich das Teil aber nicht neu. Das Flußmittel sollte man nach der Lötung komplett von den Werkstücken entfernen, da es ätzend ist und längerfristig das Material schädigen kann.
Bis nächste Woche,
Matthias

Weiter geht´s:
heute standen die Lager der Kurbelwelle auf dem Programm. Der vordere Lagerbock dient gleichzeitig als Träger für die Zylinderplatte. Die habe ich zuerst gebohrt. Ein Loch für die Welle und vier für die Befestigung:



Der angerissene Kreis diente nur zur Kontrolle und für den ersten Eindruck, auf welcher Position die Befestigungslöcher zu bohren sind. Zentriert habe ich nur nach Anzeige des Kreuztisches, ebenso wie die Löcher im Lagerbock. Alle vier waren exakt deckungsgleich, nach Anriss gebohrt kriege zumindest ich das nicht so genau hin.
Die heutige Ausbeute seht hier hier:



Die Zylinder haben ihre Pendelachsen bekommen. Zwischen den Zylindern sieht man die festen Spiegel. Das Loch für die Pendelachsen wurde gebohrt, und um diese habe ich die Spiegel um 0,6 mm eingefräst. Diese Einfräsung vermindert die Reibung, und die Zylinderspiegel bekommt man so auch leichter dicht an die festen Spiegel. Danach habe ich die Spiegel noch leicht überfräst (Links). Zur Befestigung der Spiegel sind je zwei Sackgewinde eingeschnitten, und an der Zylinderplatte sieht man Bohrungen für die Befestigung und die Pendelachsen. Unten rechts auf obigem Bild befinden sich die Lagerblöcke. Rechts der vordere. Darunter ist eine Lagerbuchse aus Bronze. Diese Material ist für Lager viel besser geeignet als Messing, da es mit Stahlwellen gute Notlaufeigenschaften hat, falls man das Schmieren vergisst. Die Buchse hat einen Bund, der in die zu sehende Zylindersenkung passt. Die habe ich auf der Fräsmaschine mit dem Ausdrehkopf gemacht. Nach dem Zusammenbau hält die Zylinderplatte die Buchse an ihrem Platz. Für das hinter Lager habe ich der Buchse einen Flansch angedreht, sie wird dann mit Schrauben M2 an den Block festgeschraubt.

Zusammengebaut und lose auf eine Messingplatte gestellt sieht das ganze von vorne so aus:



Deutlich zu sehen ist die geschraubte Lagerbuchse des hinteren Lagers.Und von der Seite:



Als nächstes wird die Maschine provisorisch zusammengebaut, die Zylinder eingepasst und dann die genauen Abstände Lager-Kurbel-Lager eingepasst. Danach wird das Bohren der Dampfkanäle folgen. Daneben habe ich noch eine kleine, aber anspruchsvolle Auftragsarbeit zu fertigen....
Bis näxte Woche,
Matthias

Heute war nicht mein Tag. Beim Aufreiben der Zylinderbohrungen habe ich nicht aufgepaßt, und die Bohrungen waren danach schief. Auf neue Zylinder zu bauen war ich aber auch nicht scharf. Nachdem ich die vermurksten Teile so gut es ging auf der Fräse ausgerichtet hatte, habe ich mit einem 12mm-Fräser beide Zylinder aufgebohrt. Da die Fräser Stirnschneiden haben, ziehen sie sich nicht in das alte, in dem Fall schiefe Loch, sondern fahren gerade nach unten. Das hat gut funktioniert. Mit einem Rohr 12x1mm habe ich die Zylinder dann ausgebüchst, und nachdem ich die Dampfbohrungen durchgebohrt hatte, war wieder alles im grünen Bereich. Die Köpfe der Kolbenstangen haben dann ein M3 Gewinde bekommen, und danach konnte ich die Zylinder provisorisch montieren. Den vorderen Lagerbock habe ich auf ein Messing-Winkelprofil geschraubt, und die Zylinder aufgesteckt. Das sah dan so aus:



Die Kolbenstangen sind noch zu lang, daher steht der Kolben zu weit oben. Die Lager der Köpfe sind noch nicht auf Maß aufgerieben, daher konnte ich die Schrauben nicht festziehen. Die Kurbelwelle stand noch etwas zu weit hinten, wie man hier sieht:



Da die Buchse des vorderen Lagerbockes ein Stück hervorsteht, habe diese um 0,6 mm abgedreht, jetzt passt es. Beim Auseinandernehmen ist mir unter anderem die Kurbelwelle auf den Boden gefallen. Natürlich war sie etwas verzogen, und natürlich sind beim Richten zwei Lötstellen aufgegangen. Bevor ich weitermachen kann, muß ich zuerst eine neue Kurbelwelle bauen. Dann sind die Dampfbohrungen in den festen Spiegeln dran.
Viele Grüße,
Matthias

Hallo Josch,
Verbesserungsvorschläge würde ich nie als (negative) Kritik auffassen. Wer das nicht verträgt, sollte keinen Baubericht ins Netz stellen. Ganz zu Anfang habe ich ja geschrieben, daß ich mir solche Anmerkungen ja erhoffe. Als autodidaktischer Lehrling in Sachen Metallverarbeitung bin ich dankbar für jeden Tipp. Du rennst mit Deinem Vorschlag übrigens offene Türen ein, das habe ich mir nämlich auch schon überlegt. Gestern Abend habe ich mir die Vorgehensweise zurechtgelegt, aber laß Dich überraschen.
Viele Grüße,
Matthias

Kurbelwelle die zweite!
Nicht zuletzt aufgrund Joschs Vorschlag habe ich die Wange der neuen Kurbelwelle mit Halbmonden hergestellt. Wie üblich, wenn zwei Teile die gleichen Abmessungen haben sollen, habe ich beide Wangen zusammengelötet verarbeitet. Zuerst habe ich den Block abgedreht und die Löcher für Welle und Zapfen gebohrt. Um die Wangen auf der Fräse verabeiten zu können, habe ich einen Messingblock mit angelötet, der auch als Anschlag fürs Bohren dient:



Nach zentrieren wurde mit dem 32mm- Fräser rechts und links ein Teil der Scheiben weggefräst;



Nach dem Trennen hatte ich dann zwei identische Teile.



Die Wangen wurden wie beim ersten Versuch auf die durchgehende Welle gesteckt, der Kurbelzapfen in seine Löcher geschoben, und das Ganze dann hart verlötet. Nach einigem feilen und schleifen sah die neue Kurbelwelle dann so aus:



Für den nächsten Arbeitsschritt, das Anbohren der Dampfzuleitungen wurde die Kurbelwelle in das vordere Lager gesteckt. Eine oszillierende Dampfmaschine steuert sich quasi selbst durch das Pendeln der Zylinder. Im jeweiligen Endpunkt der Pendelbewegung muß die Bohrung im Zylinder mit einer Bohrung im festen Speigel deckungsgleich sein. Um diese Position herauszufinden, könnte man den Abstand der Löcher auch ausrechnen, aber sicherer ist folgende Variante, zu der ich die vor einigen Wochen gefertigte Schablone brauche:



Die Position des Loches wird festgelegt, in dem die Kurbel so gedreht wird, daß die Mittellinie der Schablone und die Verbindungslinie Welle-Zapfen einen rechten Winkel ergeben. Dafür habe ich mir natürlich einen Anschlag gebaut, der auf dem Bild aber nicht sichtbar ist. Dann wird die Schablone mit der Schraube fixiert und beide Löcher gebohrt. Danach wird der Vorgang auf der anderen Seite wiederholt. Das Ergebnis sieht man auf dem rechten Spiegel. Die Markierungen werden dann vertieft. Diese Bohrungen müssen an jeweils einer Seite des Spiegels miteinander verbunden werden. Bei dieser Maschine sind die Dampfbohrungen im festen Spiegel weit genug auseinander, daß hierzu je eine senkrecht Bohrung ausreicht. Die Dampfkanäle werden von oben so eingebracht, daß diese 5mm-Löcher um 3 mm weiter außen sind, als die zuerst gebohrten 3mm- Sacklöcher. Damit können die beiden senkrecht übereinanderstehen Zuleitungen über die später oben angeschraubte Zu-, bzw. Ableitung versorgt werden.



Bei kleinen Maschinen ist der Abstand der Steuerlöcher oft nicht groß genug, daß eine senkrechte Bohrung genügt. Denn wenn die Steuerlöcher "erwischt" werden, kommt man nicht am Loch für die Pendelachse vorbei. Dann muß man weiter außen bohren, und den Kanal mit weiteren Hilfsbohrungen mit den Steuerlöchern verbinden. Diese Hilfsbohrungen muß man dann nachträglich wieder verschließen.

Für nächstes Wochenende steht das Regelventil auf dem Plan. So langsam könnte ich dann mit den ersten Arbeiten für den Kessel beginnen. Da warte ich immer noch auf Teile, die ich am 22. Juli diesen Jahres bestellt habe. Da muß ich mir wohl so langsam Plan B überlegen.
Viele Grüße,
Matthias

Heute habe ich mich um das Umsteuerventil gekümmert. Da ich vormittags an einer Drehmaschine noch ein paar Justierungen vorgenommen habe, war die Ausbeute dementsprechend mager.
Zuerst habe ich einen Messingblock auf 32 x 32 x 15 mm gefräst. In den kam mittig das Kernloch für ein M4- Gewinde. Drumherum wurden 4 Löcher gebohrt,. Die Löcher sitzen an den Ecken eines Quadrats mit der Seitenlänge 12 mm, die Diagonalen schneiden sich im Gewindeloch.



Zwei diagonal zueinanderstehende Löcher sind 6 mm tief gebohrt,diese dienen später der Dampfzuleitung, bzw der Ableitung. Vorn jeweils einer gegenüberliegenden Schmalseite wurde ein Loch so eingebohrt, daß die Dampzuleitung von der Seite des Ventils möglich ist. Über einen runden Schieber wird der Zudampf zu einem der beiden tiefen Löcher geleitet. Diese wurden 13 mm tief gebohrt und stehen in Verbindung mit einer durchgehenden Bohrung. So stehen Zu- und Ableitung mit je zwei Ventilabgängen in Verbindung und es können die Zylinder an gegenüberliegenden Seiten an das Ventil angeschlossen werden. Der Rundschieber mit 30 mm Durchmesser erhielt zwei Steuerkanäle eingefräst, so daß je nach Stellung des Schiebers Zu- und Ableitung mit den Zylinderanschlüssen vertauscht werden. Dadurch kann die Laufrichtung der Maschine umgekehrt werden. Da beim Umsteierun die Löcher im Ventilblock teilweise abgedeckt werden, wird die Drehzahl geregelt. In Mittelstellung sind alle Löcher zu, die Maschine bleibt stehen. Gesteuert wird das Ganze im RC-Betrieb über einen Servo, der Fahrtregler funktioniert rein mechanisch. Aufgrund der Stellung der Löcher im Block müssen die Kanäle die Form eines Viertelkreises haben. Der Radius errechnet sich nach Pythagoras auf 8,49 mm. Also Schieber ins Teilgerät spannen, zentrieren und dann mit einem Support um 8,49 mm verfahren. Mit einem 4 mm- Fräser habe ich dann 4 mm tief eingebohrt, und den Rundtisch um 90° gedreht. Danach das ganze um 90 ° verdreht noch einmal:



Die Ausbeute von heute:



An der Vorderseite des Blockes sieht man die Bohrung für die Dampfzuleitung (oder Ableitung). Die tieferliegende Bohrung für die Zylinderanschlüsse verläuft dazu im rechten Winkel. An die Anschlüsse werden als nächstes Nippel gelötet, an die die Dampleitungen verschraubt werden. Danach wird der Ventilblock noch sauber überfräst und der Schieber fein geschliffen, damit die Vorrichtung dicht wird. Die Nippel muß ich natürlich zuerst drehen, genauso wie die dazugehörigen Überwurfmuttern. Das ist eine Arbeit, an die man nur mit einer gewissen inneren Ausgeglichenheit gehen sollte......
Bis dann,
Matthias

Wie letzten Sonntag angekündigt, habe ich heute die Anschlußnippel für das Umsteuerventil angefertigt. Maschinenseitig 4 Stück, und für Zu/Abdampfseite 2 Stück.
Zuerst habe ich die maschinenseitigen Nippel gedreht:
-12 mm lange Stücke von 6 mm Messingrundstange abgesägt
-5 mm lang auf Durchmesser 5 mm abgedreht
- auf der anderen Seite ein Gewinde MF 6 x 0,5 geschnitten
-zentriert und mit 3 mm durchbohrt
- zuletzt die Gewindeseite mit 45° angefast.
Die Zu/Abdampfnippel wurden genauso gefertigt, nur daß das Gewinde MF 8 x 0,5 ist, die Bohrung 4 mm und der Einlötstutzen 6 mm Durchmesser hat.
Danach wurden die Nippel in den Ventilblock eingelötet, und danach der Block leicht überfräst.



Das Bild zeigt das montierte Ventil mit der Umsteuerscheibe, die durch eine Feder an den Block gedrückt wird. An der Scheibe muß jetzt nur noch der Hebel für den Servo montiert werden.
Die Anschlüsse in den festen Spiegeln werden ich nicht löten, sondern einschrauben. Die bereits teilweise eingeschliffenen Oberflächen will ich durch das Hartlöten nicht mehr versauen. Die 4 Rohlinge für diese Nippel habe ich heute bereits mit gefertigt. Falls es nächsten Sonntag besser läuft wie heute, dürften dann auch die Überwurfmuttern fertig werden. Danach wird das Aggregat montiert. Das Einlaufen geschieht mit Pressluft.
Bis dann,
Matthias

Vielen Dank für Eure Kommentare!
Einen Kaffevollautomaten besitze ich, aber quasi als Vorübung habe ich schon einen kleinen Dampfkessel gebaut. Kesselmantel und Böden habe ich von Hand gedengelt, dementsprechend sieht er auch aus. Nachdem die Maschine mit Luft eingelaufen ist, werde ich den mal anschließen. Aber erst nachdem die Maschine durchs Einlaufen richtig dicht ist, sonst verursacht das umherspritzende Öl eine gigantische Sauerei. Falls ich gewichts- und platzmäßig hinkomme, ist eine Speisepumpe schon eingeplant. Schon deswegen habe ich die Kurbelwelle so aufwendig konstruiert.
Viele Grüße,
Matthias

Nachdem ich letztes Wochenende aufgrund von Rüsselpest im Bett verbracht habe, bin ich heute auch nicht zu wirklich viel gekommen.
Für die festen Spiegel habe ich die Anschlussnippel angefertigt. Zuerst habe ich 4 Stück Rundmessing 9 x 16 mm zugesägt. Die wurden wie folgt bearbeitet:
-Andrehen der beiden Durchmesser für die Gewinde
-Anfräsen einer 7 mm-Schlüsselfläche. Dafür habe ich das Teilgerät hochkant auf den Kreuztisch gespannt, und ein Spannzangenfutter eingesetzt. Die Bohrung in der Mitte des Teilgerätes ist ein MK 2 -Konus, das Futter habe ich mit einer Schraube M 10 festgezogen. Mit Spannzangen ist bei kleinen Teilen das Arbeiten einfach angenehmer, da sie am ganzen Umfang greifen, und nicht nur an drei oder vier Punkten:



-Nach dem Ankratzen des Fräsers auf dem 9 mm-Durchmesser habe ich 1 mm in z-Richtung zugestellt, und die 6 Flächen eingefräst. Mit dem Teilgerät geht das ziemlich problemlos.
-Auf der Drehmaschine wurden dann die Gewinde eingeschnitten, die Nippel aufgebohrt und die Leitungsseite mit 45° angefast. Da diese Teile unkritisch sind, was die Längen angeht, habe ich hier nur Pi mal Daumen nach Augenmaß gearbeitet, hier mal zur Probe in die Spiegel eingeschraubt:



Die Nippel werden noch entgratet und die Schlüsselflächen angerundet. Bis Weihnachten steht einiges an Auftritten und Konzerten an, da wird die Ausbeute eher mager bleiben.
Liebe Grüße,
Matthias

Nach einigen Nacharbeiten habe ich die Anschlüsse eingeschraubt und mit Lötzinn weich dichtgelötet:



So sieht's etwas kultivierter aus. Die nächste Arbeit ist die Anfertigung der 8 Überwurfmuttern für die Dampfleitungen zwischen Regelventil und den Spiegeln. Das werde ich dann wieder etwas ausführlicher schildern.
Viele Grüße,
Matthias

Meinen freien Tag heute habe ich genutzt, um die Überwurfmuttern für die Dampfleitungen zu fertigen.
Zuerst brauchte ich aber eine Unterlagscheibe mit einem Millimeter Dicke. In meiner Restekiste fand ich folgendes:



Außendurchmesser etwas zu groß, Innendurchmesser mit 8,4 passt, Dicke 3 mm.
Das Ziel war dann das:



Kurzerhand habe ich einen Drehdorn angefertigt:



Die zu dicke Scheibe wurde aufgelötet. Wichtig ist dabei, daß die Scheibe exakt an der Bundfläche anliegt, sconst dreht man sich einen Schlag in die Scheibe. Nach dem Abdrehen sah es so aus:



Nun mußte ich die Scheibe nur ablöten. Das Teil braucht ich zum Unterlegen des Drehstahls auf Spitzenhöhe bei der 8mm- Uhrmacherdrehe.
Nun konnte ich mit den Muttern beginnen. Klassisch würde man in ein Rundmaterial ein Sackloch mit dem Durchmesser des Gewindekernloches bohren, und in diesen "Becher" auf der Drehmaschine ein Innengegewinde schneiden. Den Boden des Bechers müßte man dann noch mit dem Durchmesser des zu verschraubenden Rohres aufbohren. Aber bei den hier benötigten Abmessungen, und ich als bekennender Grobmotoriker? Es gibt eine andere Möglichkeit: Ein 9 mm- Rundmessing wurde mit 5,4 mm durchbohrt und ein Gewinde MF 6 x 0,5 eingeschnitten:



Von diesem Rohr mit Innengewinde wurden 5 mm lange Abschnitte, und von einer anderen Rundstange 2 mm dicke Scheiben abgesägt:



Die Scheiben wurde dann hart auf die Gewindeteile aufgelötet. Nach dem Löten war Baden in Citronensäure angesagt. In der Zwischenzeit habe ich einen Dorn für die weitere Bearbeitung gedreht. Die Aufnahme ist ein Gewinde MF 6 x 0,5 :



Die Rohlinge wurde aufgeschraubt und außen überdreht, um möglichen versatz vom Löten zu egalisieren:



So sieht´s schon besser aus :



Für den nächsten Arbeitsschritt wurde der Dorn in das Teilgerät der Fräse gespannt, und eine Sechskant-Schlüsselfläche SW 7 eingefräst.



Danach war wieder umspannen auf die Drehe angesagt, und die "Deckel" wurde zentriert und mit 4,2 mm gebohrt.



Als vorletzte Arbeit habe ich die Muttern außen mit einer Nadelfeile noch entgratet und die Schlüsselfläche gerundet:



Zum Schluß wurde die 4,2 mm-Bohrung noch innen angesenkt, damit sie sauber auf die Nippel passt, und die Rohre schön verpresst.
Die Ausbeute heute:



Ein Teil mehr, als ich eigentlich brauche. Sicher ist sicher! Jetzt kann ich das Maschinchen auf seinem Sockel montieren und einfahren.
Bis dahin,
Matthias

Vor dem Zusammenbau der Maschine mußte ich noch die Stopfbuchsen für die Kolbenstangen an den unteren Zylinderdeckeln fertigen.



Das Bild zeigt einen der Deckel in eine Zange eingespannt. Aufpassen sollte man in diesem Fall wegen der Anfräsung. Für guten Rundlauf ist es wichtig, daß kein Segment der Zange in der Luft hängt, sondern so wie auf dem Bild alle Segment packen.



Für die Stopfbuchse habe ich die Bohrung sacklochartig erweitert. Zuerst mit einem Bohrer, dann mit einem kleinen Eckbohrstahl, damit der Grund rechtwinklig ist. In diese erweiterte Bohrung wurde ein Gewinde FM 8 x 0,75 geschnitten. Danach folgten die Stopfbrillen auf bewährte Weise: Rundmessing 10 mm, andrehen eines Absatzes 8 mm, es bleiben 2 mm stehen. Der Absatz wurde mit einem Gewinde passend zum Deckel versehen, und danach auf die stehengebliebenen 2 mm eine Schlüsselfläche SW 8 gefräst.
Das Arbeitsergebnis:



Die Endmontage wird sich nun etwas dahinziehen, da ich zwei meiner Drehmaschinen umrüsten werde. Die Elektronik meiner Chinadrehe entwickelt in letzter Zeit ein Eigenleben. Den Motor werde ich gegen einen frequenzgesteuerten Drehstrommotor ersetzen, mein Oldie bekommt ebenfalls einen neuen Motor, da der alte Geräusche von sich gibt, und sowieso etwas schwach ist. Bei der Gelegenheit wird auch ein Wendeschalter montiert.
Bis dann,
Matthias