Das Wettringer Modellbauforum

Ein kleines Update zwischendurch...

nach zwei Tagen Trocknung des Klebers erfolgten die ersten Formgebungen für die Mittelkonsole...

im Rohbau....



und eingebaut...







und ein Blick in die Kabine:





und jetzt stehe ich vor dem Dilemma, daß ich eigentlich eine Tür und eine seitliche Ablage in das Teil einfräsen müsste, ich aber den derzeitigen Stand der Dinge auch nicht verlieren möchte, weil schon zuviel Arbeit drinsteckt...

daher wird die Mittelkonsole jetzt erstmal auf diesem Stand "eingefroren", bis ich sie in Resin abgegossen habe und einen Fallback-Point habe, auf dem ich wieder aufsetzen kann, falls ich die Tür oder die Ablage vergeige...

Die nächsten Schritte werden daher die Motorhaube und die Befestigung der Kabine sein... der Grill an der Haube, die Scharniere... damit ist die Einbauhöhe festgelegt und die Kabine kann daraufhin nivelliert werden...

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Hallo, auch von mir zwei Updates mal wieder...

dieses hier dürfte für die alten Hasen in der Branche ein alter Hut sein, aber wir haben ja auch den einen oder anderen Neuling hier, dem das vielleicht weiterhilft... die alten Hasen dürfen diesen Beitrag getrost überspringen...

Hier zwei Bilder des Scania-V8-Motors vorher....




... und nachher....


die Bilder sind durchaus in der richtigen Reihenfolge... weil alle Teile nur gesteckt sind... unter Zuhilfenahme von Drahtstiften verschiedener Durchmesser, je nach Bedarf... vom 0.3 mm Federstahl bis hin zum 1mm Messingdraht... weiterhin Zahnstocher mit 2mm und Partyspieße mit ca. 3mm Durchmesser...

wie oft steht man gerade bei den Leitungen zu oder vom Motor vor dem Problem, daß an sich schon sehr kleine Teile "auf Stoß" geklebt werden sollen, sprich mit kleinsten Klebeflächen... kommt dann noch aufgrund nicht optimaler Passung eine mechanische Belastung auf die minimale Klebestelle, ist der Bruch der Klebestelle vorprogrammiert... vor allem weil nach Murphy's Gesetz die mechanische Belastung grundsätzlich quer zur Klebestelle wirkt

Daher habe ich mir angewöhnt, kleine Rohrleitungen und ähnlich dünne Teile mit Drahtstiften zu "schienen"... wenn ein dünnes Rohr mit .3 mm Federstahl an beiden Enden 2/3/4 mm tief gestiftet wird (natürlich jeweils mit CA-Kleber = CyanoAcrylat = Sekundenkleber), dann bedarf es schon einer ziemlich rüden mechanischen Belastung, um diese Klebestelle aus der Form zu bringen... die Abgasleitungen von den Zylindern zum Turbolader sind das klassiche Beispiel hierfür...

Der Durchmesser der verwendeten Stifte hängt dabei davon ab, wieweit ich an der entsprechenden Stelle aufbohren kann... aber grundsätzlich gilt: je größer der Durchmesser, desto größer die Klebefläche, desto stabiler die Verbindung...

Bei Rohrleitungen, die an sich schon hohl sind, kommen dann die schweren Geschütze zum Einsatz: Zahnstocher und Partyspieße... wie man am Turbolader sehen kann: der ohnehin schon hohle Lader wird auf 3mm aufgebohrt, was nur ein "Ausschaben" des Laders darstellt, dann wird ein Stück Partyspieß mit CA so eingeklebt, daß dieser jeweils 3-4 mm an den Enden übersteht... die Luftzuführung vom Luftfilter wird aufgebohrt und kann von vorne fixiert werden, der Ausgang des Abgasladers ebenso... die 3-4 mm Holzspieß stellen eine um Welten bessere Verbindung dar als die nur ansatzweise vorhandenen Klebepins laut Bauplan...

Angenehmer Nebeneffekt: die Teile lassen sich zwecks Paßprobe auch einfach nur zusammenstecken... beim Bau und der ANpassung meiner neuen Bodenplatte zum Beispiel sehr hilfreich, da man nicht auf schon bemalte und verklebte Baugruppen Rücksicht nehmen muss...


Kleiner Nachtrag noch: natürlich sollten die Bohrungen möglichst mittig erfolgen... sind die Bohrungen nicht zentriert und auch nicht beide zur gleichen Richtung dezentriert, entsteht ein Versatz und das schaut dann später ziemlich s.....uboptimal aus.


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Und nun zum eigentlichen Update für heute abend...

es geht weiter mit dem T164... zwar langsamer als erhofft, da derzeit der Beruf auch viel Zeit in Anspruch nimmt... aaaaaaaaaber es geht voran...

erstmal bin ich etwas destruktiv tätig gewesen... der komplette Bereich Sattelplatte und Verstärkung aus dem MAD Bausatz


wurde entfernt... für eine Schwerlastzugmaschine ist ein verstärkter Hilfsrahmen und eine verstärkte Sattelplatte erforderlich... weder die von MAD einem normalen Lkw nachempfundene Verstärkung noch die Standardsattelplatte aus dem Bausatz entsprechen hier der Realität... dieser Bereich wird später anhand von Vorbildfotos komplett neu aufgebaut... erstmal ist alles leer:


Anmerkung: Die gleiche Änderung wäre eigentlich auch für den R620 fällig... geht aber nicht... der Dolly des Windmill Trailers ist nicht hoch genug für diesen Umbau... eine Stellprobe ergab, daß der Dolly dann an der 1. Achse 3 mm in der Luft hängen würde... und das trotz simulierter 40 Tonnen Last, die auf die vordere Aufhängung drücken...



Desweiteren wurde der "Powertrain" der Zugmaschine komplett überarbeitet... zum einen ist die MAD-Variante mit zwei ineinanderliegenden Evergreen-Rohren optisch eher unbefriedigend, da die Durchmesser der Rohre zu stark unterschiedlich sind, um realistisch zu wirken... zum anderen stimmen die Längenangaben des MAD-Bausatzes aufgrund meiner Rahmenverlängerung eh nicht mehr... daher ist auch hier wieder do-it-yourself angesagt.... dazu hier eine Prinzip-Skizze der Alu-Rohr-Variante... Nachbauten und auch Verbesserungen sind ausdrücklich erwünscht... und werden - falls nachträglich noch machbar - auch in das Modell eingearbeitet:


Der prinzipielle Aufbau wurde von der Bausatz-Welle übernommen, die 5mm-Ringe sind 1.4 mm breit für die Verstärkungen und 1.1 mm breit für die "Verzierungen" in der Mitte der Welle.... wie man schon an den Maßen sehen kann, kommt dabei eines der essentiellsten Werkzeuge überhaupt zum Einsatz:

und zwar die obere, analoge Variante... nicht der Digital-Klotz... der ist a) unhandlich werden der Größe des Displays und b) sind drei Nachkommastellen höchst irritierend weil unnötig... die 1/10 und max 1/20 mm des analogen Nonius sind für meine Anwendungen vollkommenst ausreichend.... diiiie extreme Genauigkeit wie jo-loom bei seinem Harbour Tug brauche ich nicht... schließlich bewegen wir uns im "grobmotorischen" 1:24er Maßstab

Die Alurohre werden mittels Trennscheibe am Dremel auf grobe Länge geschnitten und anschließend abgeschliffen, bis Länge UND annähernd rechter Winkel passen... die 5mm Ringe sind dabei die kritischen Komponenten, bei denen ein nicht-rechter Winkel sofort auffällt... das Ergebnis der Aktion, die meinen Nachbarn vermutlich zur Verzweiflung trieb (Dremeln nachts um 00:00 oder 00:30... da macht man sich Freunde ):


und zusammengebaut:


und eingebaut... hierbei kommt eine Halterung zum Einsatz, die die Welle unterteilt... aufgrund der Verlängerung wäre eine durchgehende Welle zu lang, würde zu dicht an die 2. Achse ranreichen, und würde bei der geringsten Unwucht sehr schnell beginnen, auszuschlagen...



Gimmick am Rande: die Kardangelenke aus dem Bausatz sind nur minimal ausgelenkt; dies ist für die Verbindung zwischen den beiden Achsen nicht praktikabel, da dort stärkere Winkel des Kardans benötigt werden... daher wurden die Kardangelenke aufgeschnitten und mittels Drahtstift beweglich gemacht... und schon funktioniert die Anpassung...



Weiter nach vorn wurden vom Resin-Unterbau die beim Hauber zusätzlichen Trittstufen und Verblendungen entfernt. Die Kissmann-Conversion besteht aus einem Stück, diese Tritte sind aber im Original am Unterboden der Kabine befestigt und werden später dort angebracht:




Und nun wieder zur Frontpartie des Haubers... die Kissmann-Haube besteht aus einem Stück... der Gitter im Frontgrill sind wie im Bausatz nur angedeutet... also wurde hier die schon am Kotflügel begonnene Arbeit fortgesetzt und die Öffnungen durch Ätzteile aufgewertet... hatte nur einen kleinen Nachteil: die Abstände der Rippen zwischen Kissmann-Haube und NPModels-Ätzteilen waren deutlich unterschiedlich... und man ahnt es schon : die Haube wurde umgebaut... der komplette Grill wurde ausgeschnitten:


und mittels .5mm Sheet, den Ätzteilen und den Rippen aus der nicht verwendeten Bausatzvorderfront neu aufgebaut:


...Gitter für Gitter, Rippe für Rippe:


und so schaut das dann aus, wenn man's einbaut:


die Innenseite gewinnt alles, nur keinen Schönheitswettbewerb:


und der an der Haube befindliche Lufteinlaß musste natürlich auch dran glauben... angedeutete Gitter ... geht schon gar nicht ... also bohren, fräsen, feilen, schleifen... aber mit dem Ergebnis bin ich noch nicht wirklich zufrieden... wenn's mich überkommt, wird der ganze Einsatz aus Sheet neugemacht , da auch die Rippen im falschen Winkel angeordnet sind... aber fürs erste bleibt das gepimpte Original:



Und nun ist die Haube soweit vorbereitet, daß die Scharniere gebaut werden können.... und ich außerdem eine Idee habe, wiiiiiiiieee ich das Ganze aufbaue... davon dann beim nächsten Mal...

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Hi Silvio,

die Zeichnung solltest du nicht überbewerten die war innerhalb von 10 Minuten im MS Paint entstanden... die ist sehr rudimentär ich hab sie auch nicht zum Bau gebraucht, sondern heute abend auf die Schnelle für den Beitrag hingeworfen.... ist nur zur Darstellung, wie die verschiedenen Durchmesser der Rohre zusammenspielen...

Bezüglich der Scharniere habe ich mich erstmal auf diese Detailaufname eingeschossen... mal sehen, ob das so reproduzierbar ist:


Zum Einsatz kommen werden ein 3mm Evergreen Rohr als Kreissegment für die obere "Schale", ein 2mm Alurohr innen und wieder ein 1mm Evergreenrundstab als Achse... so zumindest die Theorie...

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Moin, moin...

hier einige Details zum Bau der Scharniere:

1. Die obere "Schale" des Scharniers entsteht aus einem 2 mm langen Plastikrohr, aufgeklebt auf .5 mm Sheet, das die Seitenteile ergibt. Zu sehen links im Bild...
   
2. Aus diesem "Topf" wird dann ein Kreissegment von ca. 75 Grad ausgeschnitten, wobei die Spitze des Segmentes zum gegenüberliegenden Rand des Kreises hin liegt, da wir in der Mitte noch etwas Lager brauchen für die Achse des Scharniers.
   
3. Das Gegenstück des Scharniers besteht aus 2mm Alurohr der Länge 1.6-1.7 mm, das in dieses Segment eingepasst wird. Mit diesem Aluring als Schablone wird nun das 1mm Loch für die Achse gebohrt.
   
4. Anschließend wird die zweite Seite der "Schale" geklebt... Bauzustand rechts... nach Trocknung und Zuschnitt wird auch dort gebohrt werden.
   
5. Scharnierbänder oben und unten anbringen und am Kotflügel und der Haube festkleben... fertig...
   

Soweit die (teilweise) Theorie.... eine der vielen Unsicherheiten hierbei: Werden die Scharniere stabil genug sein, um die Resinhaube zu halten? Oder fällt das ganze Konstrukt unter Belastung wieder auseinander? Man wird sehen....

Sollte dieser Versuch schiefgehen, der in der Optik dem Original nahekommt, dann kommt bewährte Türscharniertechnik zum Einsatz: Zwei Scharnierhälften nebeneinander, Bänder dran... fertig...

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Nachtrag am Rande:

auch das abgebildete Stück Alu ist nicht mehr... ist nur der dritte oder vierte Versuch, der sich schon in den Untiefen des Teppichbodens verirrt hat...

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Hallo Chri,

da gibt's nix zu klauen... ...deswegen hatte ich auch die Skizze mit eingestellt... Nachbau explizit erwünscht... und wie gesagt, wenn dir Verbesserungen einfallen, ich bin ganz Ohr... ich hatte das bei diesen beiden Zugmaschinen auch zum ersten Mal gemacht... da ist auf gut neudeutsch noch jede Menge "room for improvement"... die Wellen sind aber auch insgesamt ein leidiges Thema... ich hatte schon öfters Wellen, die eigentlich zu kurz waren und im Getriebe und Differential nur grad noch so drinhingen... auch dort habe ich schon teilweise die Bausatzwellen aufgeschnitten, verlängert und verschliffen... das entfällt bei dieser Variante dann glücklicherweise komplett, da sich die Welle in der Länge leicht anpassen lässt...

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Hallo zusammen,

nach langem Wochenende, defektem Rechner und Überstunden im Job nun endlich wieder ein Update für den Scania...

Der Bau der Scharniere hat meinen Respekt vor jo-loom's Baukünsten und seinem Hafenschlepper in Unermeßliche und mich selbst fast in den Wahnsinn getrieben...
... es hat nicht mehr viel gefehlt und ich hätte die Motorhaube festgeklebt und ein Curbside-Modell daraus gemacht...

Aber nachdem ich gefühlte 2 m Alurohr in meinem Teppichboden versteckt habe, sind zwei Scharniere fertig und akzeptabel gelungen...
Hier eine kleine Zeichnung, die den Aufbau der Scharniere verdeutlichen soll; ich hoffe es kommt rüber, was ich damit meine...

In Änderung des ursprünglichen Planes wurden die inneren Scharnierelemente letzlich doch nicht aus Alu gefertigt... ich hatte keines mehr übrig ... nein, es war schlicht so, daß das kleine glatte Alurohr, mít CA geklebt, einfach nicht stabil genug an der Plastiklasche festhielt... daher wurde ein Replacement aus Plastik verwendet... BISHER ist es noch stabil

Die Laschen der Scharniere stecken in oben und unten in Taschen, da sie eigentlich noch für eine Weile nur gesteckt bleiben sollten... sind aber nun oben schon verklebt, um die richtige Positionierung des Scharniers zu erreichen... hier die eingeklebten Scharniere an der Haube:


Die unteren Laschen sind hier eingesteckt, sie greifen bündig und ohne Spiel, der Öffnungswinkel ist hier aber größer als später im fertigen Modell oder auch im Original:


Und so schaut die geöffnete Haube später aus... dies entspricht dem Öffnungswinkel, wie er auf den von dany3 gemachten und von silvio eingestellten Bildern des Originals zu sehen ist... mit dem unbeschreiblichen Vorteil, daß bei diesem Winkel die Hebelkräfte auf das Scharnier minimal sind... was der Haltbarkeit ja auch nicht abträglich ist:


In geschlossenem Zustand kein großer Unterschied zum vorherigen Mockup... aber viel Arbeit innen versteckt


die nächsten Schritte werden die Halterungen der Kabine sein... und die Ätzteil-Trittbretter, die den Motorraum begehbar machen... und die Kabelkanäle auf Daniels Bildern... ich hoffe nur, daß später noch genügend freie Sicht in den Motorraum vorhanden ist, damit sich der Aufwand auch lohnt... für "ich seh's zwar nicht, weiß aber, daß es da ist" sind diese Spielereien mit den Details einfach zu aufwendig...

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Hallo,

mangels ausreichendem Licht für Nahaufnahmen gestern abend hier dann jetzt noch ein kleines Update mit der Frontansicht der Haube und Scharniere... ist ja eigentlich noch wichtiger als die Bilder mit offener Haube



der kleine Spalt unterhalb des Scharniers ist notwendig, da dasselbe bis hinten an die Lasche öffnen muß...

Im Vergleich mit dem Originalbild weiter oben muss ich sagen: kann man lassen.... nicht schön aber einmalig

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Hi Siggi,

was das Können angeht, wollen wir erst mal abwarten, bis das Gespann soweit ist wie deine super aussehenden Trucks.... wennn DAS der Fall ist, können wir nochmal drüber sprechen... ...bis dahin bleibts nur beim Ehrgeiz... ...aber der ist definitiv da... und der NOCH ehrgeizigere Plan, der allerdings Zugang zu oder besser den Besitz einer CNC-Fräse voraussetzt, wäre die Konstruktion eines amerikanischen MWT-Gespannes... aber erstmal müssen die beiden Europäer fertig werden...

Und nach zwei Monaten berufs- und urlaubsbedingter Pause bin ich schon richtig wild darauf, an den Dingern weiterzuarbeiten...

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Hallo zusammen,

der Urlaub ist vorbei.... die Arbeit hat mich wieder... der alte Trott ist wieder da... die Resozialisierung ist quasi abgeschlossen.... ...und daher geht es dann endlich auch hier weiter:

Die Tanks warten auf die Haltewinkel... der Schwerlastturm braucht erst Materialnachschub am Wochenende... also musste zum Warmarbeiten das Trittbrett auf der Beifahrerseite dran glauben:

vorher:



nachher:



und hier das Material zum rumspielen: Evergreen-Sortimentteiler, 1.5 x 6.3 mm, 0.75 x 6.3 mm und 0.25 x 2.5 mm Evergreen sowie ein dünnes Sheet für die untere Schräge der Trittstufe



aus dem Evergreen-Sortimentteiler (wozu Dutzende von 1mm PS-Platten wegwerfen? ) entsteht der Hntergrund, dann werden die Trittstufen und seitlichen Umrandungen aus dem 1.5er Material aufgebaut:




dann noch mit dem 0.75er die vorderen Verblendungen, anschließend den breiten Streifen Blende auf die Form der Rundung arbeiten... und schon sind die Trittbretter (fast) fertig:



und so sieht das Ganze am Kotflügel aus:




noch ein bischen spachteln und über Nacht trocknen lassen, etwas schleifen... und dann geht's morgen an die Halterung der Trittbretter am Rahmen...

bis dann...
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...und heute abend endlich das nächste Update... nachdem mir an einigen Abenden die Rufbereitschaft einen Strich durch die Rechnung gemacht hat, hat es leider ein paar Abende länger gedauert....

Nachdem bereits einige Versuche bzgl. Haltewinkel für die Dieseltanks gescheitert waren - trotz Warmverformung blieben diese nicht in der Form, die benötigt wurde, bzw. liesen sich nicht gleichmäßig genug verformen - hat sich ein Modellbaukollege erboten, mir die Haltewinkel CNC-gefräst zur Verfügung zu stellen. Daher nach dem persönlichen am Samstag hier nochmal ein schriftliches herzliches Dankeschön an Guido "Die Leitplanke" Kehder, der meinen verweifelten und vergeblichen Anläufen ein Ende gesetzt hat

Hier die Teile für einen Tank, jeder Haltewinkel besteht aus vier Teilen plus dem Halteband:


und einer zusammengebaut... deutlich formschöner als die Eigenbauten... es gibt halt (viele) Bereiche, wo eine Fräse deutliche Vorteile bietet


Und so schaut das ganze dann in angebautem Zustand aus:


mit derzeit nur aufgelegten Haltebändern - die später natürlich auch noch Unterlagen aus Isolierband erhalten


und komplett mit Trittbrettern und Seitenverkleidungen:


Die andere Seite folgt umgehend nach, sobald die eingekürzte und für die Trittbretter modifizierte Seitenverkleidung durchgetrocknet ist...


Daher erfolgt in parallel der bau eines anderen Teiles:


Hier als Referenz die Vorlage aus dem MAD-Scania, an die der Nachbau angelehnt sein wird:


Nachdem ich am Samstag von Heinz Nachschub an Rechteckprofilen erhalten habe, geht es auch hiermit weiter...

und damit's nicht langweilig wird, außerdem noch in parallel der Bau der Auspuffanlage, die ja beim Hauber ebenfalls weiter nach hinten geführt werden muss als die einfache Variante beim Frontlenker...

soviel zu den Updates.... und nun zurück an den Basteltisch...

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Hallo Bernd,

"....nicht mehr....komplett sichtbar..." ist eine sehr schöne Umschreibung für "eigentlich so gut wie unsichtbar"

Nach deinem Einwand habe ich dann doch noch mal (wieder) einen fliegenden Aufbau gemacht... einmal MIT Verkleidung, einmal OHNE...

siehe hier:





Ich gebe dir recht, MIT Verkleidung ist nicht mehr viel sichtbar davon... aber wenn ich mir die Zugmaschine komplett anschaue, macht sie für mich MIT Verkleidung einen besseren Eindruck als ohne:





...und da ich auf den Gesamteindruck mehr Wert lege als auf die Sichtbarkeit einzelner Teile, optiere ich (zumindest momentan noch) für die Variante MIT Verkleidung... ohne diese Entscheidung in Stein zu meißeln ... weil evtl. ändere ich ja meine Meinung auch noch

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Hallo Bernd,

sowohl der "T" als auch der "R" sind mitnichten abgebrochen... und auch nicht wirklich auf Eis gelegt... aber gehen so langsam weiter, daß noch kein wirkliches Update zusammengekommen ist.

Bedingt durch Ablenkungen im Beruf (Jobwechsel) und in anderen Hobbies (Sportverein) ist nur momentan die Zeit für den Modellbau etwas eingeschränkt... und diese wenige Zeit geht momentan für "begleitende" Arbeiten an den beiden Monstern drauf:

a) das Turmsegment des MWT ist aus Komponenten schichtweise zusammengesetzt... und hat sich verformt - sieht einfach sch...e aus - das Segment muss neu gefertigt werden mit PVC-Rohr aus dem Baumarkt...

b) die vor drei Wochen erhaltenen Abdeckhauben 150x20x25 cm müssen in die Grundplatten eingepasst werden. Die Grundplatten haben eine umlaufende Kante aus Profilstäben; entweder sind meine Platten 2 mm zu kurz oder die Hauben 2 mm zu lang - sie passen auf jeden Fall noch nicht zusammen.

c) nach erfolgter Anpassung der Hauben muss ein 4-5mm dicker Einsatz auf die Grundplatten, der die Hauben nach innen hin auf Form hält - die unteren Kanten der Hauben fallen sonst bei geringster mechanischer Einwirkung nach innen - nach außen können sie ja nicht...
Grundplatte, Profilstäbe und Einsatz ergeben dann in Summe so etwas wie eine Nut, in der die Haube passend drinsitzt.

d) die Modelle müssen auf der Grundplatte und/oder Einsatz befestigt werden. Bisher habe ich immer wieder die Komponenten für den Transport auseinandergenommen, das ist spätestens dann nicht mehr möglich, wenn die Verkabelung hinzukommt.

d) beim MWT hängt die Last freitragend in den Liftadaptern - schaut um Welten besser aus, als wenn die Last immer auf dem Boden aufliegt - ist aber kein Dauerzustand, da so die mechanische Belastung zu hoch ist; dies vor allen Dingen dann beim Transport der Modelle
daher müssen speziell für den Transport Stützen zum Einsatz kommen, die die Liftadapter entlasten und das Turmsegment während des Transports sichern

e) für den Transport vom Auto in die Ausstellung und zurück muß ein Weg gefunden werden, die anderthalb Meter langen Teile zu tragen, ohne überall anzustoßen... für die Kombination Grundplatte -- Abdeckhaube muss eine "Schutzhülle" kreiert werden... sinnvollerweise mit Tragegriffen...

f) für den Transport IM Auto muss ebenfalls eine Lösung gefunden werden, wie die Ladung fixiert werden kann - und aus bisheriger Erfahrung am besten SO, daß diese auch übereinanderstehen können...

wobei für e) und f) darauf zu achten ist, daß die Acrylhauben nicht verkratzt werden...

Ich bin momentan am Tüfteln, wie sich der Transport im Auto am besten bewerkstelligen lässt.... die Bedingungen hierfür: mehrere Vitrinen mit bis zu 155 cm Länge müssen transportiert werden; die Grundplatten müssen gleichmäßig aufliegen, um ein Durchbiegen zu vermeiden; die bis zu 150x20x25 cm messenden Hauben dürfen nicht verkratzen; die Hauben sollen möglichst nicht mechanisch belastet werden, da nur 2mm stark; es kann NICHT von einer durchgehend ebenen Ladefläche von mind. 155 cm ausgegangen werden - im Klartext: die Rückbank klappt NICHT vollständig eben um; der Transport sollte so konzipiert sein, daß er NICHT an ein bestimmtes Fahrzeug gebunden ist...

Für jeden konstruktiven Vorschlag, die obigen Eckdaten umzusetzen, bin ich offen... meine derzeitige Vorstellung eines Profilrahmens mit Einschüben für die Platten kann noch sehr viele Verfeinerungen vertragen... oder auch komplett durch einen anderen Ansatz ersetzt werden, der die obigen Ansprüche erfüllt...


Wenn diese obigen Punkte gelöst sind, wird nach derzeitiger Vorstellung die weitere Roadmap wie folgt sein:

- Priorität bekommen R-Scania und MWT samt Last - nach gelöster Fixierung auf der Grundplatte erfolgen Grundierung, Verkabelung, weitere Bemalung und Verfeinerung dieses Gespannes - mit der Wunschvorstellung, dieses nächstes Jahr im Herbst KOMPLETT fertig zu haben

- Da der überwiegend gescratchte Tieflader hinter dem "T" eher ein Langläuferprojekt sein wird, wird der "T" oben mitgemacht, wenn's in den Kram passt; aber Priorität liegt beim MWT-Gespann

- den ebenfalls im Bau befindlichen, hier noch nicht vorgestellten 53ft-Flatbed-Trailer endlich mal fertigzustellen sowie eine dazu passende Zugmaschine zu basteln...


Wie du siehst, hat nicht kommunizierter Fortschritt nicht zwangsläufig Untätigkeit als Ursache...

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Hi Bernd,

meine bisherigen Modelle waren auch nicht so groß und durchaus transportabel.... aber wie war das: man wächst mit seinen Herausforderungen ?

Ich hab mir eben mal den Spaß gemacht und mich mit ein paar Sachen auf die Waage gestellt:
- die Grundplatten sind 1500 x 200 x 12 mm MDF mit 18 mm Viertelstäben umrandet... wiegen nach mehrfacher olympischer Wertung im Mittel 3.2 kg... mit der zusätzlichen Einsatzplatte dann zwischen 4 und 4.5 kg
- die Acrylhauben (derzeit noch ohne Kopfstücke) sind U-förmig gebogen, 250 mm in den beiden parallelen und 200 mm auf der Querlinie... bei 1500 mm Länge und 2mm Materialstärke wiegt "das bischen Plastik" satte 2.6 kg

Damit bin ich mit dem leeren Display Case schon bei 6.5-7 kg... hätte ich 4mm Material genommen, wären es nochmal 2.6 kg mehr Leergewicht... abgesehen davon, daß mir die 4mm Variante allein von der Optik her weit weniger zusagt als die dünne Variante - 4 mm sieht im Vergleich gesehen überspitzt gesagt aus wie Panzerglas... meine bisherigen Hauben sind max. 90cm lang, auch aus 2mm Material und vollkommen ausreichend stabil... obwohl diese dann aus 3 Längsstreifen geklebt werden, wo die große jetzt einteilig gebogen ist... ich kann dir versichern, daß die gebogenen 150cm mindestens die Stabilität der geklebten 90 cm erreichen...
Ist aber auch egal... neben der Optik und dem Gewicht ist es auch Frage der Logistik... bei 150cm musst du erstmal eine Firma finden, die dir diese Größe zu einem annehmbaren Preis bearbeiten kann.... ich hatte durchaus ernstgemeinte Kostenvoranschläge, die bei fast 200€ für eine "simple" Acrylhaube lagen... im Schnitt zwischen 120 und 150€...
...ich habe jetzt zwei Hauben mit 2mm zu einem sehr akzeptablen Preis und muss/will mit diesen zurechtkommen...

Unabhängig von der Särke der Haube ist schlicht die Größe des Display Case das Problem, wie ich schon von Mai bis Oktober festgestellt habe, wenn ich die DInger transportieren musste... MIT Modell reden wir von ca. 12 kg (bei 2mm), die ungünstig über eine große Fläche verteilt sind... das fertige Teil alleine tragen geht nur mit einer entsprechenden Umverpackung...

Wie du selbst richtig bemerkt hast, ist die mechanische Belastung beim Transport (im Auto oder auch beim Tragen) nicht zu vernachlässigen... die 12 mm MDF selbst mit Viertelstäben rundherum sind wahrhaftig kein Weltwunder in Steifigkeit...sowohl was Verwindung als auch Durchhängen angeht... auch hier wieder ein Kompromiss zwischen Stabilität, Gewicht und Preis...

Deswegen ja auch meine Idee mit dem Profilrahmen, in den die Platten eingeschoben werden... a) sorgen die Profilrahmen für eine gleichmäßige Auflage und b) für die notwendige Fixierung während des Transports...

Die Idee mit den Holzkisten hatte ich zwischendurch auch schon... habe ihn aber wegen der Abmessungen und des Gewichts der Holzkisten wieder verworfen... bei den bekannten Abmessungen ist man ganz schnell wieder bei weiteren 5-10 kg... die immer noch unförmig sind und dann mit dieser Gewicht/Größe-Verteilung überhaupt nicht mehr allein zu transportieren sind... abgesehen von dem toten Raum, den diese Kisten darstellen, wenn sie leer sind... sowohl zuhause im nicht allzugroßen Keller als auch auf Ausstellungen... mein derzeitiger Favorit ist eine Leinwandhülle, innen mit z.B. Samt ausgeschlagen, um das Plexiglas nicht zu verkratzen oder scheuern... außen mit eingearbeiteten Griffen zum Tragen... und wenn sie nicht gebraucht wird, lässt sie sich platzsparend verstauen... aber auch hier bin ich durchaus für andere Vorschläge offen...

Die Modelle MÜSSEN auf jeden Fall auf der Grundplatte fixiert werden!!!! Zum einen rollen sie sonst bei jedem Bremsvorgang im Auto gegen die Haube, zum anderen wäre jeder Tragevorgang vom Auto zum Tisch und zurück wie ein Jonglieren mit rohen Eiern... und da die Gespanne aus mehreren Komponenten bestehen, die gesteckt sind, würde es dann außerdem die außerdem die verbindenden Kabel/Schläuche zerlegen...

Da vieles bisher nur Ideen sind, die noch ausgearbeitet werden müssen, kann ich verständlicherweise noch keine Bilder hier einstellen... aber berichtenswerte Fortschritte diesbzgl. werde ich natürlich auch hier publik machen... gehört ja irgendwie auch dazu...

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Hi Dieter,

wir denken in die gleiche Richtung

Wie vorher beschrieben sind die Grundplatten in sich nicht komplett formstabil und bedürfen zumindest für den Transport im Auto der Unterstützung, wenn wir über stundenlangen Transport reden oder darüber daß die Dinger evtl. über Nacht im Auto stehenbleiben... die statische Krafteinwirkung macht mir hier die Sorgen...
Der Transport zum/vom Auto ist in Bezug auf die Stabilität und Verwindungssteifheit nach bisheriger Einschätzung eher vernachlässigbar... wir reden über einen Zeitraum von wenigen Minuten, die es vom Tisch zum Auto oder umgekehrt dauert...

Bezogen auf meinen momentanen Wagen (Kombi, sehr leicht von hinten be- und entladbar) ist die Überlegung, einen Grundrahmen aufzubauen, in den ich die Grundplatten von hinten einschieben und fixieren kann... mit gleichmäßiger Auflage der Platten über die gesamte Länge...

...wobei es nicht schaden würde, wenn der Grundrahmen für die Zukunft erweiterbar wäre... 2 Einschübe neben- und 2 übereinander z.B. ... und/oder auch für kürzere Grundplatten unterteilbar wäre... z.B. 'ne 90er und 'ne 50er Grundplatte hintereinander oder zwei 75er für europäische Gespanne....

bisher hatte ich eher an einfache Winkelprofile aus dem Baumarkt gedacht, die miteinander verschraubt werden... aber die von dir gezeigten Profile sind trotz des höheren Preises durchaus eine genauere Begutachtung wert... sieht nach einer samstäglichen Shopping-Tour bei OBI/Praktiker aus

Ich werde dich hier auf dem laufenden halten

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Hi Dieter,

welcher Baumarkt käme denn in Frage für alfer? Würde mir die Sucherei ersparen...

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Praktiker und TOOM habe ich ganz in der Nähe... da werde ich morgen abend gleich mal vorbeischauen...

Danke dir vielmals...